Способ устранения микродефектов в покрытиях Советский патент 1989 года по МПК C23D13/00 

1497

тока, а э.иектрод, соединенный с положительным нолюсом источника тока, погружают в раствор. В цепь включают вольтметр и микроамперметр и подают напряжоние 150-200 В. Под влиянием напряжения раствор, преодолевая-сопротивление капиллярных сил, проникает вглубь полости микропор и микро- трещин до контакта с металлом изде- ЛИЯ, при этом в цепи появляется регистрируемый микроамперметром ток. По закону Ома определяют электросопротивление покрытия, величина которого характеризует электроизоляцион- ные свойства покрытия. Затем напряжение отключают, изделие достают из раствора и, если величина электросопротивления не отвечает требуемой, то изделие помещают в печь для термооб- работки, при.этом раствор, проникший в полость микропор и микротрещин под действием электрического тока, удерживается в ней с помощью капиллярных сил. Термообработку ведут при темпе- ратуре оплавления той стеклоэмали, которая должна образоваться при разложении соединений, вошедших в микропоры и микротрещины в виде раствора, в течение 2-5 мин.

В ходе термообработки выпаривается вода, происходит разложение соединений до окислов, газы отходят и формируется эмаль.

После охлаждения покрытие контро- лируют погружением изделия в исходный раствор и пропусканием электрического тока, В том случае, если величина электросопротивления не отвечает требуемой процедуру погрузкения изделия в раствор и его последующую термообработку повторяют. Как правило, количество таких процедур не превышает 4 и при этом используется тот же раствор при том же технологическом оборудованки, что практически не увеличивает трудоемкость ремонта.

Обрабатываемое оборудование эксплуатируется в качестве теплообменников электрохимических генераторов тока под потенциалом до 100 В.

Пример 1. Трубы из нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т, покрытые эмалью состава, мас.%: SiO/j 42; 9,8; Al. 8,8; 1,1; 13,5; 3; CaO 0,83; FejO, 0,11; TiO

15,63; P7.05 1,3; MoO, 3,9, температура оправлений которой 750-780 С,

0 5 0

0

0

предварительно игшлировав с одного конца с помощью резинового кольца и пробки, поочередно погружают в раствор в вертикальном положении так, чтобы их верхний непокрытый конец не контактировал с раствором. Последний готовили следующим образом.

К 46 мл вновь перегнанного этилового эфира ортокремциевой кислоты добавляли 45 мл этилового спирта, 200 г-ш воды и 1-2 капли азотной кислоты. Затем постепенно вводили водные растворы соединений в перечисленной последовательности, г: борная кислота 17,25, алюминий азотно-кис- лый 64,8, калий аз отно-кислый 4, натрий азотно-кислый 42,5. литий кислый 13,83, кальций азотно-кислый 3,5, ортофосфорную кислоту 2,6, железо азотно-кислое 0,38, титан азотнокислый 22,7, причем концентрации раствором подбираются па растворимости соединений, г

Верхний конец опущенной в раствор трубы соединяют с отрицательным полюсом источника постоянного тока, а электрод соединенный с положительным полюсом источника тока погружают в раствор. Подают напряжение 200 В, при этом регистрируют микроамперметром ток в цепи и опредяют электросопротивление покрытия. Для термообработки отбирают те трубы, у которых величина электросопротивления не отвечает требуемой, а именно бьша ниже 10 МОм. Термообработку ведут в печи с температурой 750-780 С, так как в процессе термообработки в порах из соединений раствора образуется эмаль того же состава, что и основное по-, крытие. Время термообработки 2-3 мин. Процесс ремонта завершают контролем, который должен показать электросопротивление у всех ремонтируемых образцов не ниже 10 МОм.

П р и м е р 2. Трубы с эмалевым покрытием готовят также, как и в примере 1.

Раствор для ремонта готовят следующим образом.

К 42 мл этилового эфира ортокрем- ниевой кислоты добавляют 20 мл этилового спирта, 6 мл воды и 2 каплиазот- ной кислоты. Затем добавляют водные растворы соединений в следующей последовательности, г: борная кислота 8,8, азотно-кислый калий 43, а.зотно14972

кислый свинец 63,6, азотно-кнслый хром 10,12.

Напряжение подают 150 В. Термообработку осуществляют при , т.е. напряжение при температуре оплавления образующейся в порах эмали состава, мас.%: SiOj 40; 20; 5; Ь;ЬО 33; 2.

Ремонт покрытия в данном примере осуществляют эмалью с более низкой температурой оправления по сравнению с эмалью основного покрытия.

Величину подаваемого напряжения при ремонте эмалевого слоя выбирают таким, чтобы оно превышало рабочее напряжение.при эксплуатации оборудования 100 В в 1,5-2,0 раза.

Выбор подаваемого напряжения обусловлен возможностью обеспечения необходимого запаса прочности, который позволяет ликвидировать имеющиеся в покрытии слабые места путем их пробоя и заполнения вновь образовавшихся пор ремонтной композицией, что гарантирует высокие электроизоляцион- I

0

776

ные свойства покрытия при эксплуатации.

При этом предлагаемый способ ремонта совмещен с контролем для обнаружения микродефектов покрытия, так как контроль в да.нном случае производится в том же раствор е, что и ремонт. Для завераения процедуры ремонта после контроля требуется только термообработка. Формула изобретения

Способ устранения микродефектов в покрытиях, преимущественно эмалевых, включающий катодную обработку в растворе соединений металлов, о т- личающийся тем, что, с целью повышения электроизоляционных свойств покрытия, катодную обработку проводят при напряжении 150-200 В с последующей термообработкой покрытия, а в качестве соединений металлов выбирают такие, которые образуют после термообработки в порах покрытия 5 эмаль, температура оплавления которой не выше температуры плавления основного эмалевого покрытия.

5

0

Изобретение относится к способам устранения микродефектов в покрытиях, преимущественно эмалевых, и может быть использовано в отраслях промышленности, в к-рых эксплуатируется оборудование с эмалевым покрытием. Цель изобретения - повышение электроизоляционных свойств покрытия. Согласно изобретению, эмалированное металлическое изделие погружают в раствор соединений металлов, подсоединяют к нему отрицательный полюс источника тока, а положительный полюс - к вспомогательному электроду и подают напряжение 150-200В. При этом регистрируют ток в цепи и определяют электросопротивление покрытия. Обработанное таким образом изделие подсушивают и подвергают термообработке в течение 2-3 мин. В качестве соединений металлов для раствора, в котором проводят катодную обработку, выбирают такие, которые образуют после термообработки в порах покрытия эмаль с температурой оплавления, не превышающей температуры плавления основного эмалевого покрытия. Качественным покрытием считается покрытие с электросопротивлением не ниже 10₇ МОм. Сочетание электро- и термообработки для устранения дефектов пористых покрытий позволяет упростить ремонт за счет исключения операций разделки дефектных мест, а также повысить электроизоляционные свойства эмалевых покрытий.