СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕНОСТЕКЛА, СПОСОБ АБРАЗИВНОЙ СТИРКИ ТКАНИ, ПЕНОСТЕКЛО И ПЕНОСТЕКЛО ДЛЯ АБРАЗИВНОЙ СТИРКИ ТКАНИ Российский патент 1997 года по МПК C03B19/08 D06F35/00 

Изобретение относится к новым синтетическим абразивным материалам на основе нового состава вспененного стекла, а также к способу их получения из отходов стекла, вспенивающих агентов, связующих и их смесей. Изобретение также касается нового способа применения этих синтетических абразивных материалов вместо пемзы в способе "абразивной стирки", используемом в швейной промышленности. Пемзу добавляют при стирке для смягчения и истирания ткани, для придания ей неравномерности окраски. Часто пемзу пропитывают отбеливателем и другими химикатами, выделяющимися из нее в ходе стирки и создающими неоднородность ткани. Этот способ применяют для таких процессов обработки ткани, известных в промышленности, как "кислотная стирка", "ледяная стирка", "электрическая стирка" и т.д.

Использование пемзы для "абразивной стирки" имеет ряд недостатков. Во-первых, ископаемая пемза значительно различается по плотности, абразивным свойствам, абсорбционной способности и размерам частиц, что затрудняет промышленные поставки однородного материала. Эти различия весьма велики при переходе от одной шахты к другой и часто даже в пределах одной шахты. Во-вторых, источники пемзы, пригодной для использования в швейной промышленности, очень ограничены. Большую часть пемзы для этих целей импортируют из Турции, Греции, Эквадора и Индонезии с большими затратами. В-третьих, при добыче пемзы в открытых шахтах окружающей среде наносится значительный ущерб. В-четвертых, ввиду высокой скорости истирания пемзы в процессе "абразивной стирки" мелкие отходы пемзы необходимо собирать и зарывать в землю, что связано с большими затратами. Из-за проблем, связанных с использованием пемзы для "абразивной стирки", возрастает потребность в однородном и более дешевом ее заменителе. Это привело к ряду опытов с использованием таких материалов, как бутылочные колпачки или смесь песка пемзы с цементом. Эти попытки оказались большей частью неудачными.

Наиболее близким к предложенному техническому решению является способ абразивной стирки ткани, при котором ткань помещают в стиральную машину и воздействую на нее абразивными телами, которым сообщают относительное перемещение. В качестве абразивных элементов используют ферритовые магниты, которые перемещают под действием переменного магнитного поля. Использование сферических магнитов с однородной структурой позволяет стабилизировать характеристики ткани. Недостатком известного способа абразивной стирки является высокая стоимость магнитов, низкая абразивная способность, необходимость использования специального дорогостоящего оборудования и вследствие этого высокая стоимость самого процесса в целом.

Синтетический абразивный материал можно получить из пеностекла и использовать в качестве заменителя пемзы в швейной промышленности ввиду его более высоких абразивных свойств, меньшего истирания, хороших абсорбционных свойств и значительно меньшей стоимости. Требуемые свойства пеностекла можно варьировать в широких пределах и получить материал в соответствии с требованиями швейной промышленности. Его можно формовать в виде блоков для установки на лопасти для перемешивания в стиральной машине, что в еще большей степени уменьшит скорость истирания и исключит необходимость удаления пемзы из карманов готовых изделий. Песок или шлам, собранный после использования синтетического абразивного камня из пеностекла, можно вновь переработать в абразивный камень. Синтетические абразивы, полученные из отходов стекла, открывают широкий рынок вторичного использования стекла, который в настоящее время очень ограничен.

Пеностекло давно используют в качестве тепло- и звукоизоляционного материала. Предыдущие работы в этой области обширны и описаны во многих патентах. В литературе приводится множество способов получения вспененного стекла и композиций на его основе, используемых в мире, начиная с 1972 г. Предметом большинства патентов и исследований в данной области является усовершенствование способов получения и составов композиций стекла. Целью этих усовершенствований является получение материала с очень низкой плотностью, что обеспечивает хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства, водонепроницаемость и стойкость к кислотам. Другими областями применения пеностекла являются композиции с пленочной или глазурованной поверхностью, используемые как отделочные строительные материалы, заполнители или наполнители для изделий конструкционного назначения, использование при изготовлении блоков или плиток для строительных целей, а также в качестве фильтрующего материала.

Установлено, что гранулы или камни из пеностекла, полученные известными способами и содержащие вспенивающие агенты в количествах от 0,05-2 до 10% совершенно не пригодны для "абразивной стирки", так как либо их скорость истирания выше, чем у пемзы, либо их использование приводит к заметному повреждению ткани, или то и другое одновременно (см. примеры 13 и 14).

Пеностекло можно получать многими способами при использовании композиций на основе различного стекла и вспенивающих агентов. В качестве примеров можно привести композиции стекла, включающие отходы стекла (в том числе отходы пеностекла), натриево-кальциево-силикатное стекло, боросиликатное или алюмосиликатное стекло и вспенивающие агенты, такие как карбонаты и сульфаты различных щелочных и щелочноземельных металлов, например, карбонат кальция, карбонат калия, карбонат натрия, карбонат бария, карбонат стронция и т.п. а также сульфат кальция, сульфат калия, сульфат натрия, сульфат бария, сульфат стронция и т.п. технический углерод, серу, доломит и т.п.

Наиболее близким к предложенному техническому решению является способ получения пеностекла, включающий приготовление смеси, содержащей стекло и вспенивающий агент, нагревание смеси и ее охлаждение. Способ позволяет получить пеностекло с однородной структурой, обеспечивающей стабильность его эксплуатационных свойств, однако требует использования дорогостоящего сырья в качестве вспенивающего агента и сложного аппаратурного оформления процесса, необходимого для ступенчатого повышения температуры при невысоких скоростях ее подъема, трудоемок (требует выполнения ряда дополнительных операций, т.е. прессования, спекания, стабилизации и т.д.).

Задачей настоящего изобретения является создание такого способа получения пеностекла, который позволял бы получать пеностекло, имеющее стабильные эксплуатационные свойства, и вместе с тем был бы прост в исполнении и не требовал использования дорогостоящего сырья и сложного аппаратурного оформления, а также такого способа абразивной стирки, который бы не требовал больших затрат, связанных с высоким истиранием абразивных тел, и такого материала для абразивной стирки, который обладал бы высокими абразивными свойствами и низким истиранием, стойкостью в процессе абразивной стирки и дешевизной по сравнению с материалами, используемыми в настоящее время в швейной промышленности.

Поставленная задача решается тем, что пеностекло получают с использованием измельченного вторичного стекла, вспенивающего агента, связующего и воды в количестве, достаточном для формирования пеностекла механическим способом. После формирования пеностекло обжигают в печи при температуре, достаточной для размягчения и вспенивания стекла. Затем пеностекло вынимают и охлаждают до комнатной температуры.

В изобретении предложен способ получения пеностекла, при котором смешивают стекло и вспенивающий агент, после чего смесь нагревают и охлаждают, при этом вспенивающий агент берут в количестве от 10,5 до 28,0 мас. нагревание смеси осуществляют в интервале температур 765-960^oC, а охлаждение до комнатной температуры. Стекло обычно используют в порошкообразном виде. Как правило, выбирают стекло из группы, включающей отходы стекла, натриево-силикатное стекло, боросиликатное стекло, алюмосиликатное стекло и их смеси, при этом вспенивающий агент выбирают из группы, включающей карбонаты и сульфаты щелочных и щелочноземельных металлов, технический углерод, серу, доломит и их смеси.

В других случаях вспенивающий агент выбирают из группы, включающей карбонат кальция, карбонат калия, карбонат натрия, карбонат бария, карбонат стронция, сульфат кальция, сульфат калия, сульфат натрия, сульфат бария, сульфат стронция и их смеси.

Нагревание смеси по способу включает ее выдерживание при указанной температуре от 5 до 30 мин и, если в качестве вспенивающего агента используют карбонат кальция, его содержание в смеси составляет 11-13 или 15% при этом смесь нагревают до температуры от 765 до 960^oC, предпочтительно от 830 до 900^oC, и выдерживают при этой температуре в течение 20 мин.

Как правило, охлаждение проводят ускоренно до температуры 538^oC, после чего медленно охлаждают смесь до комнатной температуры. Перед нагреванием в смесь вводят связующее и воду. Перед нагреванием осуществляют формование смеси, которое можно осуществить заливкой ее в питьевую форму. Дополнительно в смесь можно вводить шлам пемзы в количестве около 25 мас. от массы смеси.

В изобретении предложен также способ абразивной стирки ткани, при котором ткань помещают в стиральную машину и воздействуют на нее абразивными телами, которым сообщают относительное перемещение, при этом в качестве материала абразивных тел берут пеностекло. Пеностекло можно изготавливать в форме блока, устанавливаемого на лопасти перемешивания стиральной машины. При приготовлении смеси для получения пеностекла используют измельченное стекло в порошкообразном виде. При этом стекло выбирают из группы, включающей отходы стекла, натриево-кальциево-силикатное стекло, боросиликатное стекло, алюмосиликатное стекло и их смеси, а вспенивающий агент выбираются из группы, включающей карбонаты и сульфаты щелочных и щелочноземельных металлов, технический углерод, серу, доломит и их смеси. Содержание вспенивающего агента в смеси составляет 10,5 28 мас.

Как правило, вспенивающий агент выбирают из группы, включающей карбонат кальция, карбонат калия, карбонат натрия, карбонат бария, карбонат стронция, сульфат кальция, сульфат калия, сульфат натрия, сульфат бария, сульфат стронция и их смеси. Карбонат кальция берут в количестве 11-13% или 15% Используют пеностекло, обладающее неоднородной ячеистой структурой с размером ячеек предпочтительно в интервале от 0,1 до 6,0 мм. В состав пеностекла входит шлам, полученный при разрушении блока.

В изобретении предложено также пеностекло, включающее стекло и вспенивающий агент, вспенивающий агент в которое введен в количестве 10,5 28 мас. Для получения пеностекла используют стекло в порошкообразном виде. Стекло выбирают из группы, включающей отходы стекла, натриево-кальциево-силикатное, боросиликатное стекло, алюмосиликатное стекло и их смеси, а вспенивающий агент выбирают из группы, включающей карбонаты и сульфаты щелочных и щелочноземельных металлов, технический углерод, серу, доломит и их смеси. Вспенивающий агент выбирают из группы, включающей карбонат кальция, карбонат калия, карбонат натрия, карбонат бария, карбонат стронция, сульфат кальция, сульфат калия, сульфат натрия, сульфат бария, сульфат стронция и их смеси. Как правило, содержание карбоната кальция в смеси составляет от 11 до 13 или 15%
В изобретении предложено также пеностекло для абразивной стирки, представляющее собой продукт, полученный по способу п.1.

Изобретение основано на использовании отходов стекла или вторичного стекла, как правило, натриево-кальциево-силикатнеого состава. Стекло такого рода, источниками которого могут служить как производители, так и потребители стекла, широкого доступа по низким ценам. В качестве вспенивающего агента выбран карбонат кальция, также ввиду его низкой цены. Новизна этой композиции заключается в высоком содержании в ней карбоната кальция, используемого для вспенивания. Обычно композиция для получения пеностекла содержит лишь 10% или менее вспенивающего агента, причем в большинстве используемых композиций содержится 2% или меньше вспенивающего агента. В особенности это справедливо в случае использования в качестве вспенивающего агента карбоната кальция (см. примеры 13 и 14). Одной из главных задач данного изобретения является получение пеностекла с более высокой плотностью, отличными абразивными свойствами и хорошими абсорбционными свойствами. Это достигается путем повышения содержания вспенивающего агента до величины от 10,5 до 28 мас. что позволяет получать с плотностью от 0,47 до 0,88 г/см³ в зависимости от используемого содержания вспенивающего агента. Синтетические абразивные камни, получаемые этим способом, являются однородным материалом для применения в швейной промышленности, который до сих пор не удавалось получать. Рецептуру этого материала можно также варьировать для получения специфических абразивных свойств. Нужно отметить, что в предыдущих изобретениях указывалось на предпочтительно однородные размеры пор или структуру ячеек. По данному изобретению, в предпочтительном варианте его осуществления, структура ячеек заметно неоднородна и находится в интервале от 0,1 до 6 мм.

К смеси измельченного стекла и вспенивающего агента добавляют бентонитовую глину, служащую связующим, вместе с достаточным количеством воды, допускающим механическое формование твердого, прочного пеностекла (далее "камня"), способного выдержать процессы обработки и обжига. Бентонитовая глина выбрана в качестве связующего ввиду ее низкой стоимости и отличных связующих свойств в ходе технологического процесса.

Измельченное стекло, вспенивающий агент, связующее и воду смешивают и прессуют механическим путем с получением камней. Это можно сделать с помощью гидравлических штамповочных прессов, брикетирующих машин и т.п. или экструзией. Камни затем транспортируют в туннельную печь, где их подвергают обжигу при температуре, достаточной для вспенивания, а затем вынимают и охлаждают до комнатной температуры. Затем камни слегка обтачивают для устранения острых краев.

В другом варианте при изготовлении блока, устанавливаемого на перемешивающей лопасти в стиральной машине, смесь измельченного стекла и вспенивающего агента можно поместить в литьевую форму, например, покрытую нержавеющей сталью, с дальнейшим нагреванием формы до температуры вспенивания и последующим охлаждением.

Новый синтетический абразивный материал и способ его получения основан на использовании отходов или вторичного стекла, имеющего следующий средний состав SiO₂ 72,5% Al₂O₃ 0,4% CaO 9,75% Na₂O 13,7% MgO 3,3% K₂O 0,1% (другие оксиды менее 1%), карбоната кальция в качестве вспенивающего агента и бентонитовой глины в качестве связующего или их смесей как основных компонентов этого материала, но не ограничивается этим.

В предпочтительном варианте раздробленные отходы или вторичное стекло указанного среднего состава, в дальнейшем называемое "стекло", измельчают в зерненое состояние ударным дроблением, а затем в порошок путем размола в шаровой мельнице. Размол продолжают до тех пор, пока порошок не пройдет через сито 150 меш и, предпочтительно, также через сито 325 меш. Карбонат кальция CaCO₃, предпочтительно также пропущенный через сито 325 меш, добавляют к стеклу в соответствующем процентном отношении к суммарной массе. Процентное содержание CaCO₃ находится в пределах от 10,5 до 28% хотя и не ограничивается этим интервалом, а предпочтительно составляет 15% Бентонитовую глину добавляют в количестве, достаточном для проявления ее связующих свойств, приблизительно 6% к общей массе смеси стекла и CaCO₃, вместе с достаточным количеством влаги, приблизительно 6% для формования этой смеси в камни с использованием брикетирующей машины. Этим камням можно придать различную форму и размер в соответствии с потребностями швейной промышленности. В настоящее время в промышленности используют куски пемзы неправильной формы диаметром от 3/4 дюйма (1,875 см) до 3 дюймов (7,5 см) в зависимости от требуемого вида обработки ткани.

Полученные камни затем быстро нагревают в туннельной печи до температуры в интервале от 765^oC до 960^oC, оптимальным является интервал температур от 830 до 900^oC и при этой температуре камни выдерживают от 5 до 30 мин, при оптимальном времени обжига для вспенивания камней, составляющем 20 мин. Камни быстро охлаждают до температуры закалки, 538^oC, а затем медленно охлаждают до комнатной температуры. Затем камни обрабатывают в барабане для устранения острых краев и разделения всех склеившихся друг с другом камней.

Пример 1.

Замес готовили из следующих ингредиентов:
а. 85 фунтов (38556 г) порошка вторичного стекла, имеющего средний состав: SiO₂ 72,5% Al₂O₃ 0,4% CaO 9,75% Na₂O 13,7% MgO 3,3% K₂O 0,1% (другие оксиды менее 0,25%) и пропущенного через стандартное сито 325 меш (стандарт США).

б. 15 фунтов (6804 г) карбоната кальция CaCO₃, также пропущенного через сито 325 меш, что составляет 15% к общей массе.

в. 6 фунтов (2722 г) бентонитовой глины, пропущенной через сито 325 меш, что составляет 6% к общей массе.

г. 2,72 л воды, добавленной к общей массе, что составляет 6% от нее.

Ингредиенты тщательно перемешивали друг с другом и прессовали в брикетирующей машине. Затем брикеты обжигали в печи при 830^oC в течение 20 мин, после чего они медленно остывали до комнатной температуры. Полученный брикет имел плотность приблизительно 0,68 г/см³.

Пример 2.

Замес готовили из следующих ингредиентов:
а. 85 фунтов (38556 г) стекла из примера 1.

б. 15 фунтов (6804 г) CaCO₃.

в. 6 фунтов (2722 г) бентонитовой глины.

г. 25,23 л воды.

Ингредиенты тщательно перемешивали друг с другом и прессовали в бумажные чашки емкостью 1,25 унции (37 мл), которые подвергали вибрации для уплотнения смеси. Чашки служили формами для отливки "камней". Затем камни подвергали обжигу в печи при температуре 830^oC в течение 20 мин, быстро охлаждали до 538^oC, а затем медленно охлаждали до комнатной температуры. Полученный камень имел плотность приблизительно 0,68 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 10,6% против 37-44% у пемзы высшего качества, используемой в настоящее время.

Пример 3.

Замес готовили и подвергали обжигу так же, как в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 10,5 фунтов (4763 г) или 10,5% Полученный камень имел плотность 0,47 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 24,4% против 37 44% у пемзы.

Пример 4.

Замес готовили и подвергали обжигу так же, как в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 11 фунтов (4990 г) или 11% Полученный камень имел плотность 0,49 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 20,5% против 37 44% у пемзы.

Пример 5.

Замес готовили и подвергали обжигу так же как в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 12 фунтов (5443 г) или 12% Полученный камень имел плотность 0,58 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 19% против 37 44% у пемзы.

Пример 6.

Замес готовили и подвергали обжигу так же как в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 13 фунтов (5897 г) или 13% Полученный камень имел плотность 0,65 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 14,4% против 37 44% у пемзы.

Пример 7.

Замес готовили и подвергали обжигу так же, как в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 18 фунтов (8165 г) или 18% Полученный камень имел плотность 0,69 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 16,7% против 37 44% у пемзы.

Пример 8.

Замес готовили и подвергали обжигу так же как в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 20 фунтов (9072 г) или 20% Полученный камень имел плотность 0,72 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 17,5% против 37 44% у пемзы.

Пример 9.

Замес готовили и подвергали обжигу так же, как в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 24 фунта (10886 г) или 24% Полученный камень имел плотность 0,82 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 7,4% против 37 44% у пемзы. При этом истирание ткани было минимальным.

Пример 10.

Замес готовили и подвергали обжигу так же, как в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 28 фунтов (12701 г) или 28% Полученный камень имел плотность 0,88 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 9,6% против 37 44% у плазмы. Истирание ткани было самым минимальным, а плотность камней максимально допустимой для того, чтобы не вызывать повреждений стиральных машин.

Пример 11.

Замес готовили из следующих ингредиентов:
а. 85 фунтов (38556 г) стекла из примера 1.

б. 15 фунтов (6804 г) CaCO₃.

в. 3,15 л силиката натрия.

г. 25,23 л воды.

Ингредиенты тщательно перемешивали друг с другом и прессовали в бумажных чашках емкостью 1,25 унции (37 мл) и подвергали обжигу так, как указано в примере 2. Полученный камень имел плотность 0,67 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 12,3% против 37-44% у пемзы.

Пример 12.

Замес готовили и подвергали обжигу так же как указано в примере 11, за исключением того, что 25 фунтов (11340 г), или 25% стекла заменены на пемзовый песок или шлам. Полученный камень имел плотность 1,62 г/см³.

Пример 13.

Замес готовили и подвергали обжигу так же, как указано в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 9 фунтов (4082 г) или 9% Полученный камень имел плотность 0,34 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использованием полученных камней их истирание составило 63% против 37-44% в контрольных стирках с пемзой. Ткань или джинсы из денима, обработанные с помощью этих камней, имели заметные повреждения.

Пример 14.

Замес готовили и подвергали обжигу так же, как указано в примере 2, за исключением того, что количество CaCO₃ составляло 8 фунтов (3629 г) или 8% Полученный камень имел плотность 0,30 г/см³.

При проведении испытательных абразивных стирок с использование полученных камней их истирание составило 78% против 37-44% в контрольных стирках с пемзой. Ткань или джинсы из денима, обработанные с помощью этих камней, имели заметные повреждения.

Примеры 13 и 14, в которых наблюдалось чрезмерно высокое истирание камней, объясняют, почему специалисты считали непригодным содержание вспенивающего агента около 10% В свете этого результаты, полученные в данном изобретении, являются еще более удивительными и неожиданными.

Данное изобретение, разумеется, не ограничивается указанными в описании способом и примерами, но оно также включает любые модификации в рамках формулы изобретения.

Изобретение относится к абразивным материалам на основе вспененного стекла. Сущность изобретения: смешивают стекло и 10,5-28,0% вспенивающего агента, нагревают при температуре 765-960^oC и затем охлаждают до комнатной температуры. Предусмотрена абразивная стирка ткани в стиральной машине, на лопасти которой устанавливают блоки из пеностекла. 4 с. и 22 з.п.ф-лы.

1. Способ получения пеностекла, при котором смешивают стекло и вспенивающий агент, после чего смесь нагревают и охлаждают, отличающийся тем, что вспенивающийся агент берут в количестве 10,5 28,0 мас. нагревание смеси осуществляют в интервале температур 765 960^oС, а охлаждение до комнатной температуры. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что стекло берут в порошкообразном виде. 3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что стекло берут из группы, включающей отходы стекла, натриево-кальциево-силикатное стекло, боросиликатное стекло, алюмосиликатное стекло и их смеси, а вспенивающий агент берут из группы, включающей карбонаты и сульфаты щелочных и щелочноземельных металлов, технический углерод, серу, доломит и их смеси. 4. Способ по любому из пп.1 3, отличающийся тем, что вспенивающий агент берут из группы, включающей карбонат кальция, карбонат калия, карбонат натрия, карбонат бария, карбонат стронция, сульфат кальция, сульфат калия, сульфат натрия, сульфат бария, сульфат стронция и их смеси. 5. Способ по любому из пп.1 4, отличающийся тем, что в процессе нагревания осуществляют выдержку смеси в указанном интервале температур в течение 5 30 мин. 6. Способ по любому из пп.1 5, отличающийся тем, что карбонат кальция берут в количестве 11 13% или 15% при этом его нагревают до 830 900^oС и смесь выдерживают при этой температуре в течение 20 мин. 7. Способ по любому из пп.1 6, отличающийся тем, что процесс охлаждения проводят ускоренно до температуры 538^oС, после чего медленно охлаждают смесь до комнатной температуры. 8. Способ по любому из пп.1 7, отличающийся тем, что перед нагреванием в смесь вводят связующее и воду. 9. Способ по любому из пп.1 8, отличающийся тем, что перед нагреванием осуществляют формование смеси. 10. Способ по п.9, отличающийся тем, что формование смеси осуществляют заливкой ее в литьевую форму. 11. Способ по любому из пп.1 10, отличающийся тем, что в смесь дополнительно вводят шлам пемзы в количестве приблизительно 25% от массы смеси. 12. Способ абразивной стирки ткани, в котором ткань помещают в стиральную машину и воздействуют на нее абразивными телами, которым сообщают относительное перемещение, отличающийся тем, что в качестве материала абразивных тел берут пеностекло. 13. Способ по п.12, отличающийся тем, что пеностекло берут в виде блоков и для обеспечения относительного перемещения блоки устанавливают на лопасти стиральной машины. 14. Способ по любому из пп.12 и 13, отличающийся тем, что для получения пеностекла берут стекло в порошкообразном виде. 15. Способ по любому из пп.12 14, отличающийся тем, что стекло берут из группы, включающей отходы стекла, натриево-кальциево-силикатное стекло, боросиликатное стекло, алюмосиликатное стекло и их смеси, а вспенивающий агент берут из группы, включающей карбонаты и сульфаты щелочных, щелочноземельных металлов, технический углерод, серу, доломит и их смеси. 16. Способ по любому из пп.12 15, отличающийся тем, что вспенивающий агент берут в количестве 10,5 28,0 мас. 17. Способ по любому из пп.12 16, отличающийся тем, что вспенивающий агент выбирают из группы, включающей карбонат кальция, карбонат калия, карбонат натрия, карбонат бария, карбонат стронция, сульфат кальция, сульфат калия, сульфат натрия, сульфат бария, сульфат стронция и их смеси. 18. Способ по любому из пп.12 17, отличающийся тем, что карбонат кальция берут в количестве 11 13% или 15%
19. Способ по любому из пп.12 18, отличающийся тем, что берут пеностекло с неоднородной ячеистой структурой с размером ячеек 0,1 6,0 мм. 20. Способ по любому из пп.12 19, отличающийся тем, что в состав пеностекла вводят шлам, полученный при разрушении блока. 21. Пеностекло, включающее стекло и вспенивающий агент, отличающееся тем, что вспенивающий агент содержится в количестве 10,5 28,0 мас. 22. Пеностекло по п.21, отличающееся тем, что содержит стекло в порошкообразном виде. 23. Пеностекло по п.21 или 22, отличающееся тем, что содержит стекло из группы, включающей отходы стекла, натриево-кальциево-силикатное стекло, боросиликатное стекло, алюмосиликатное стекло и их смеси и вспенивающий агент из группы, включающей карбонаты и сульфаты щелочных и щелочноземельных металлов, технический углерод, серу, доломит и их смеси. 24. Пеностекло по любому из пп.21 23, отличающееся тем, что содержит вспенивающий агент из группы, включающей карбонат кальция, карбонат калия, карбонат натрия, карбонат бария, карбонат стронция, сульфат кальция, сульфат калия, сульфат натрия, сульфат бария, сульфат стронция и их смеси. 25. Пеностекло по любому из пп.21 24, отличающееся тем, что карбонат кальция содержится в нем в количестве 11 13% или 15%
26. Пеностекло, например, для абразивной стирки ткани, отличающееся тем, что оно представляет собой продукт, полученный в соответствии со способом по п.1.