СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПИРОТЕХНИЧЕСКОГО АЭРОЗОЛЕОБРАЗУЮЩЕГО СОСТАВА ДЛЯ ТУШЕНИЯ ПОЖАРОВ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПИРОТЕХНИЧЕСКОГО АЭРОЗОЛЕОБРАЗУЮЩЕГО СОСТАВА ДЛЯ ТУШЕНИЯ ПОЖАРОВ Российский патент 2000 года по МПК A62D1/06 

Изобретение относится к области противопожарной техники, в частности к средствам тушения пожаров, содержащим пиротехнические составы, генерирующие огнетушащий аэрозоль, образующийся в результате их термического разложения при горении.

Аэрозолеобразующие составы используются в устройствах для тушения пожаров в замкнутых и полузамкнутых объемах, а именно:
- склады и гаражи;
- офисные и цеховые помещения; - отсеки транспортных (наземных, плавучих, летательных) средств;
- воздуховоды вентиляционных систем и т.п.

Предшествующий уровень техники
Составы для тушения пожаров должны удовлетворять целому комплексу требований:
- высокая пожаротушащая эффективность;
- низкая токсичность продуктов сгорания;
- низкая температура продуктов сгорания;
- простая, безопасная и малоэнергоемкая технология изготовления;
- долговечность состава.

Соблюдение всех требований сталкивается с проблемами взаимного, часто противоречащего друг другу влияния факторов, связанных с технологией получения составов для тушения пожаров и их характеристиками. Например, требование высокой пожаротушащей эффективности вызывает необходимость использовать в составах большое количество твердых наполнителей (окислителей, горючего). Однако повышение доли твердых наполнителей приводит к увеличению давления формования, что повышает опасность процесса и его энергоемкость. Высокое давление формования из-за повышения внешнего трения между частицами твердых наполнителей, приводит к возникновению напряжений в местах контактов частиц, образованию пор и, как следствие, к снижению прочности, а также неравномерному распределению последней по объему спрессованного состава, что приводит к его неравномерному горению и, следовательно, к снижению пожаротушащей эффективности.

При разработке новых и усовершенствовании известных составов ставят задачу удовлетворения совокупности предъявляемых требований или значительное улучшение отдельных свойств и характеристик.

Известен состав для тушения пожаров Пат. RU 2001647, А., 30.10.93, включающий в качестве горюче-связующего - эпоксидную смолу 10...14,5 мас.% с отвердителем изометилтетрагидрофталевым ангидридом 12...15 мас.%, в качестве окислителя - перхлорат калия 2...25 мас.%, добавки углерода или красителя 0,001...0,5 мас.%, сульфорицинат 0,001...0,5 мас.% и нитрат калия остальное. Пожаротушашая концентрация при использовании данного состава составляет 23.. .27 г/м³.

Известен состав для тушения пожаров Пат. RU 2001648, А..., 30.10.93, содержащий в качестве горюче-связующего - эпоксидную смолу 1,5...15 мас.%, в качестве отвердителя - изометилтетрагидрофталевый ангидрид 1,5...15 мас.% и дополнительно полиэфирную смолу 7,5.30 мас.%, перекись метилэтилкетона ≈ 0,075 мас.%, в качестве окислителя - перхлорат калия 10...40 мас.%, в качестве добавок сульфорицинат или углерод 0,001...0,5 мас.% и нитрат калия остальное. Состав обладает повышенной ударной прочностью при содержании эпоксидной смолы 1,5 мас.% и полиэфирной смолы в количестве не более 30 мас.%. Ограничение введено и по полиэфирной смоле, составляющей не менее 7,5 мас.%, но при этом эпоксидной смолы должно быть не более 15 мас.%.

Способ получения составов для тушения пожаров по Пат. RU 2001647, А., 30.10.93, Пат. RU 2001648, А..., 30.10.93 основан на использовании операций последовательной загрузки и смешения компонентов состава. Данный способ включает:
Загрузку связующего и отвердителя (эпоксидная смола и изометилтетрагидрофталевый ангидрид, а по Пат. RU 2001648, А..., 30.10.93 дополнительно полиэфирная смола и перекись метилэтилкетона) и перемешивание в течение 30 минут при 20^oC с вакуумированием.

Загрузку в два приема нитрата щелочного металла с перемешиванием по 10 минут.

Загрузку в два приема перхлората щелочного металла с перемешиванием по 10 минут с последующим перемешиванием компонентов в течение одного часа.

Загрузку углерода или сульфорицината и смешение всех компонентов в течение 30 минут, причем последние 20 минут - с вакуумированием.

Готовый состав выливают в формы и отверждают в течение 7-10 суток при 80^oC.

В результате получают изделие заданной геометрии, которое можно использовать для тушения пожара путем его воспламенения инициирующим устройством.

Данные составы и способ их получения обладают рядом существенных недостатков:
- большая энергоемкость процесса из-за использования эпоксидной смолы с изометилтетрагидрофталевым ангидридом, требующих длительного отверждения состава (7-10 суток при 80^oC). Использование в качестве отвердителя полиэтиленполиамина позволяет существенно, до одного часа сократить время отверждения, но при этом происходит нарастание динамической вязкости с такой скоростью, что делает невозможным промышленное получение состава из-за потери "живучести" на стадии переработки;
- экологическая опасность из-за присутствия в составе неотвержденной эпоксидной смолы и изометилтетрагидрофталевого ангидрида, которые при соприкосновении с кожным покровом могут вызывать дерматиты и язвы;
- ограниченная возможность получения составов с большим содержанием твердой фазы (окислителя, газоаэрозолеобразователя), так как снижение, содержания связующего ведет к резкому возрастанию вязкости и отсутствию растекаемости состава, трудностям гомогенного диспергирования компонентов и повышению опасности операций смешения и формования изделий из данного состава. Использование высокой массовой доли связующего в составе, приводит к низкой устойчивости воспламенения и горения состава, а также к уменьшению его пожаротушащей эффективности;
- необходимость принятия дополнительных мер безопасности при переработке состава при использовании в составе перекиси метилэтилкетона, являющейся взрывчатым веществом. Кроме того, обеспечение прочности данного состава возможно в узком диапазоне соотношений эпоксидной и полиэфирной смол и соответственно их отвердителей, что предъявляет очень высокие требования к точности дозировки компонентов и необходимости соблюдения строгой последовательности ввода компонентов;
- большая зависимость технологических параметров (вязкость, растекаемость) состава и его пожаротушащей концентрации от небольших изменений режимов получения и концентрации компонентов. Так, изменение в составе содержания углерода от 0,6 до 0,45 мас.% приводит к увеличению вязкости на три порядка (с 2 • 10³ пуаз до 8 •10⁶ пуаз) и уменьшению коэффициента растекаемости (с 0,8 до 0,05), при увеличении пожаротушащей концентрации с 24 до 27 г/см³.

Известны пиротехнические составы для реализации способа объемного пожаротушения Пат. ЕР 0561035 В, А., 22.09.93. Первый состав содержит 40-50 вес.% перхлората калия, 9-12 вес.% эпоксидной смолы, 10-44 вес.% хлорида калия и до 4 вес.% порошка магния. Второй состав содержит 70-80 вес.% нитрата калия, 19- 23 вес.% эпоксидной смолы и 2-4 вес.% порошка магния или алюминия.

Указанные пиротехнические составы обладают рядом существенных недостатков:
- высокая температура продуктов сгорания;
- вредное влияние на живые организмы хлорпроизводных присутствующих в продуктах сгорания и щелочи (КОН), которая, кроме того, конденсируясь на поверхности высокоточных приборов и иной техники, может вызывать коррозию;
- вредное влияние на живые организмы твердых частиц аэрозоля размером 1 мкм и менее, которые раздражают слизистую оболочку дыхательных путей, внедряясь в кровеносные сосуды, и, практически не выводятся из организма.

Известен состав для тушения пожара и способ его получения Пат. PCT/RU 92/0071, А..., 15.10.92, содержащий нитрат и/или перхлорат щелочных металлов 55...90 мас.%, горюче-связующее 1...45 мас.%, например, идитол или баллиститный порох. Дополнительно состав может содержать горюче-связующего 1...42 мас. %, например дициандиамид, а также дополнительный окислитель - перхлорат аммония 5...32 мас.%.

Способ получения состава заключается в подготовке исходных компонентов (KNO₃, идитол, дициандиамид) путем измельчения крупных агломератов частиц и последующего смешения в заданном соотношении порошкообразных веществ. Подготовленную смесь подвергают глухому прессованию, после чего ее могут использовать в качестве пожаротушащего.

Данный состав и способ его получения имеют ряд существенных недостатков:
- низкая скорость газоаэрозолеобразования по причине низкой линейной скорости горения состава (около 1,5 мм/с);
- низкая пожаро- и взрывобезопасность и высокая энергоемкость способа получения за счет высокого удельного давления прессования (около 2000 кгс/см²);
- высокая температура горения состава (около 1000^oC);
- нестабильные условия воспламенения и горения состава из-за разноплотности его по высоте и из-за различных прочностных свойств по объему состава.

Наиболее близким аналогом к заявляемому изобретению является пиротехнический аэрозолеобразующий состав для тушения пожаров и способ его получения Пат. RU 2101054, А..., 10.01.98. Состав включает в качестве окислителя нитрат калия 67. . .72 мас.%, в качестве горюче-связующего фенолформальдегидную смолу 8...12 мас. % и в качестве газоаэрозолеобразователя - дициандиамид остальное. Состав может дополнительно содержать бикарбонат калия или бензоат калия, или гексацианоферрат калия в количестве 4...12 мас.%.

Способ получения данных пиротехнических составов включает смешение нитрата калия с удельной поверхностью частиц не менее 1500 см²/г, горюче-связующего - фенолформальдегидной смолы в смеси этилового спирта и ацетона в соотношении 30...50: 70...50, после чего раствор смешивают с порошкообразным нитратом калия и газообразователем до равномерного их распределения с последующим подсушиванием и грануляцией смеси с одновременной сушкой при температуре 20...70^oC до достижения содержания влаги и летучих веществ не более 1%. Приготовленный таким способом состав можно формовать методом глухого прессования и использовать в качестве пожаротушащих.

Данный состав и способ его получения имеют ряд существенных недостатков:
- высокое удельное давление прессования (около 1400 кгс/см²) из-за высокого внешнего трения между твердыми частицами наполнителей;
- низкая скорость горения состава (около 2,4 мм/с);
- высокая температура горения состава (около 900^oC);
- неравномерность распределения малых концентраций специальных добавок (катализаторов горения, технологических добавок), которая приводит к недостаточно эффективному их использованию как на стадии получения состава, так и при его горении;
- вредное воздействие на живые организмы и высокой массовой доли частиц аэрозоля менее 1 мкм (около 27 мас.%), которые, попадая через слизистую оболочку в кровеносные сосуды, практически не выводятся из организма и могут приводить к образованию тромбов с последующим негативным влиянием на жизнедеятельность организма.

Раскрытие изобретения
Технические задачи, решаемые предлагаемым изобретением, следующие:
- снижение удельного давления формования и понижение уровня опасности и энергоемкости при получении состава;
- повышение скорости горения состава и соответственно увеличение скорости газоаэрозолеобразования; - снижение температуры горения состава;
- повышение равномерности распределения малых концентраций добавок и повышения их эффективности;
- повышение массовой доли частиц аэрозоля 1...2 мкм за счет снижения доли частиц менее 1 мкм и, как следствие, повышение экологической чистоты пиротехнического состава.

Решение поставленных технических задач достигается тем, что пиротехнический газоаэрозолеобразующий состав для тушения пожаров в качестве газоаэрозолеобразователя содержит дициандиамид, состоящий из частиц двух фракций 40. . . 80 мкм и 7...15 мкм при массовом соотношении 80:20, в качестве окислителя - нитрат калия, состоящий из частиц двух фракций 15...25 мкм и 1. . . 7 мкм при массовом соотношении 25:75, а в качестве горюче-связующего - поликонденсат формальдегида с органическим соединением, выбранным из группы: фенол, меламин, карбамид, состоящий из частиц двух фракций 70...120 мкм и 10...25 мкм при массовом соотношении 70 : 30 при следующем содержании компонентов в смеси в мас.%:
Газоаэрозолеобразователь - 9 - 20
Горюче-связующее - 6 - 14
Окислитель - Остальное
Состав может содержать в качестве добавки, регулирующей скорость горения, хромат калия или бихромат калия, или бихромат аммония 1,0... 3,5 мас.% нанесенные из водных растворов на поверхность окислителя фракций 1...7 мкм, а в качестве добавки для снижения температуры горения - графит 0,2...0,5 мас.%, нанесенный на поверхность окислителя фракций 15...25 мкм.

Решение поставленных технических задач в части предлагаемого способа получения пиротехнических газоаэрозолеобразующих составов для тушения пожаров заключается в смешении порошкообразных горюче- связующего, окислителя, газоаэрозолеобразователя и последующем формовании, причем 5 смешение сначала крупных фракций горюче-связующего 70...120 мкм, окислителя 15...25 мкм и газообразователя 40...80 мкм, а затем, соответственно, мелких фракций 10...25 мкм, 1...7 мкм и 7...15 мкм.

Если получение аэрозолеобразующего состава проводят по варианту, включающем смешение раствора горюче-связующего, окислителя и газоаэрозолеобразователя, последующую подсушку, грануляцию с одновременной сушкой и формование, то смешение проводят сначала путем совмещения раствора горюче-связующего с крупными фракциями окислителя и газоаэрозолеобразователя, а затем, соответственно смешивают их мелкие фракции.

Таким образом формируют упаковку частиц компонентов, где крупные частицы являются каркасом, а более мелкие заполняют промежутки между ними. В процессе получения состава между твердыми частицами формируются прослойки горюче-связующего, которое, обволакивая их, обеспечивает хорошие условия движения частиц состава в потоке при приложении нагрузки, что способствует снижению давления формования, понижению уровня опасности, а также снижению энергоемкости при получении состава. За счет эффективной упаковки частиц различных размеров в составе практически отсутствуют места с напряженной структурой, что приводит к большей долговременной стабильности прочностных характеристик, а это, в свою очередь, приводит к выравниванию градиента скоростей при послойном горении состава и реализации относительно больших значений суммарной линейной скорости горения состава.

За счет эффективной упаковки частиц компонентов создается возможность повысить массовую долю частиц окислителя (до 85 мас.%), что приводит к увеличению массовой доли твердой фазы аэрозоля, образующегося при горении состава. Используя в составе в качестве горюче-связующего меламиноформальдегидной или карбамидоформальдегидных смол, полученных по реакции поликонденсации, можно повышать в составе аэрозоля массовую долю частиц 1... 2 мкм за счет снижения доли частиц менее 1 мкм. Это приводит к повышению экологической чистоты пожаротушащего аэрозоля. Ранее не было известно использование в пиротехнических аэрозолеобразующих составах связующих такого типа, содержащих большое количество связанного азота. При термическом разложении этих связующих увеличивается доля свободного инертного газа - азота, при одновременном уменьшении доли вредных углеродосодержащих газов СО, CO₂.

Полученные технические результаты невозможно было рассчитать заранее или прогнозировать, используя известные методы расчета оптимальных функций распределения частиц по размерам для вариантов различных их упаковок (В.В. Мошев, В.А.Иванов. Реологическое поведение концентрированных неньютоновских суспензий. М.: Наука. 1990). В данном случае этими подходами воспользоваться было нельзя, так как они вели бы к заранее некорректным результатам в силу многокомпонентности состава и многофункциональности физико-химических факторов. В составе использованы три типа частиц разных по своей физико-химической природе, которые оказывают различные влияния друг на друга как на стадии получения и переработки состава, так и при непосредственном использовании состава при тушении пожара.

Для еще большего повышения линейной скорости горения состава необходимо перед операцией смешения на поверхность мелкой фракции окислителя 1...7 мкм нанести из водного раствора хромат калия или бихромат калия или аммония в количестве 1,0...3,5 мас.% и провести сушку обработанного окислителя до постоянного веса. Нанесение добавок на поверхность осуществляют простым прикапыванием раствора в массу окислителя при его перемешивании. Водный раствор смачивает окислитель, а при удалении влаги добавка за счет сил физической адсорбции тонким слоем удерживается на поверхности. Последующие операции получения состава проводят как описано выше. При воспламенении состава тепловой фронт распространяется по его объему и вызывает термическое разложение компонентов, в том числе и окислителя. Ионы хрома катализируют разложение окислителя, что приводит к увеличению линейной скорости горения состава. В связи с тем, что соединения хрома размещены на поверхности непосредственно в зоне прогретого окислителя, то эффективность их катализирующего действия возрастает.

Еще одна возможность влияния на пожаротушащие характеристики состава, а именно на снижение температуры горения состава, состоит в том, что перед операцией смешения компонентов на поверхность крупной фракции 15...25 мкм окислителя наносят графит в количестве 0,2...0,5 мас.%. Операцию нанесения графита можно осуществить при перемешивании его с окислителем, или во время измельчения, или путем просеивания окислителя через фракционирующее сито. При небольшой сдвиговой нагрузке графит расслаивается и легко наносится на поверхность. Поверхностная модификация окислителя графитом придает ему и составу в целом гидрофобные свойства и тем самым уменьшает его гигроскопичность, что очень важно с точки зрения получения долговременной стабильности пожаротушащих свойств. Одновременно графит, выполняя роль смазки, уменьшает внешнее трение твердых частиц, особенно его крупных частиц, являющихся каркасом состава. В результате снижается давление формования, повышается взрывобезопасность и снижается энергоемкость получения состава. Однако главная заслуга графита как добавки заключается в том, что находясь непосредственно на прогретом слое разлагающейся селитры, он диспергируется в газовую зону пламени, где взаимодействуя с продуктами разложения газообразователя, горюче-связующего, а именно с CO₂, H₂O, вступает с ними в эндотермические реакции с отбором тепла:
С + 2Н₂О -> CO₂ + 2Н₂ - 178,15 Кдж
С + CO₂-> 2СО - 172,45 Кдж
С + H₂O -> СО +Н₂ -175,30 Кдж
Это приводит к понижению температуры продуктов сгорания состава.

Сопоставительный анализ предлагаемого пиротехнического газоаэрозолеобразующего состава для тушения пожаров и способа его получения с ближайшими аналогами выявил следующие отличительные признаки:
- использование окислителя в виде двух фракций 15...25 мкм и 1...7 мкм при их массовом соотношении 25:75;
- использование газоаэрозолеобразователя в виде двух фракций 40...80 мкм и 7...15 мкм при их массовом соотношении 80:20;
- использование горюче-связующего в виде двух фракций 70...120 мкм и 10. ..25 мкм при их массовом соотношении 70:30;
- использование в качестве горюче-связующего поликонденсата формальдегида с меламином (2,4,6 - триамино - 1,3,5 - триазин) или карбамидом (NH₂)₂CO (меламиноформальдегидные и карбамидоформальдегидные смолы);
- использование соединений хрома, нанесенных на поверхность окислителя фракции 1...7 мкм в количестве 1,0...3,5 мас.%;
- использование графита, нанесенного на поверхность окислителя фракции 15...25 мкм;
- операция смешения компонентов путем последовательного диспергирования в горюче-связующем окислителя фракции 15...25 мкм, газоаэрозолеобразователя фракции 40...80 мкм, с последующим добавлением в полученную смесь их фракции 1...7 мкм и 7...15 мкм.

Лучшие варианты осуществления изобретения
Вариант 1
В лопастной смеситель для приготовления 1 кг состава загружают 77 г фенолформальдегидной смолы фракции 70...120 мкм, добавляют при перемешивании 165 г нитрата калия фракции 15...25 мкм, на поверхность которого предварительно нанесено 5 г графита.

Нанесение графита на поверхность окислителя осуществляют путем их перемешивания в лопастном смесителе и последующего пропускания модифицированного окислителя 2 раза через металлическое сито с размером ячейки 40 мкм.

Затем добавляют дициандиамид в количестве 152 г фракции 40...80 мкм перемешивают в течение 5 минут, после чего добавляют 495 г нитрата калия фракции 1...7 мкм, на поверхность которого предварительно нанесен бихромат калия в количестве 35 г.

Нанесение бихромата на поверхность нитрата калия осуществляют в лопастном смесителе путем прикапывания 50% водного раствора бихромата калия к нитрату калия при его перемешивании, которое проводят в течение одного часа, после чего модифицированный нитрат калия высыпают на лоток и помещают в сушильный шкаф при температуре 80^oC в течение 2-х часов до массовой доли влаги не более 0,1%.

К полученной порошкообразной массе добавляют при перемешивании 33 г фенолформальдегидной смолы фракции 10. . . 25 мкм, затем 38 г дициандиамида фракции 7. . .15мкм, после чего окончательно перемешивают 15 минут. Готовый состав формуют методом глухого прессования. Для данного состава, соответствующего п. 3 таблицы удельное давление прессования составило 1200 кгс/см² (120 МПа).

Прессование проводят в одну запрессовку при скорости 0,003 м/сек с выдержкой под давлением по окончании прессования 5 секунд.

Вариант 2
В лопастной смеситель для приготовления 1 кг состава загружают 183,3 г 60% раствора фенолформальдегидной смолы в этиловом спирте. В пересчете на основное вещество - фенолформальдегидную смолу - это составляет 110 г.

Раствор готовят в реакторе с водяной рубашкой для обогрева до + 50 С и мешалкой, вращающейся со скоростью 85 оборотов/мин. Время растворения - 1 час. Приготовленный раствор не содержит сгустков нерастворенной смолы.

К указанному количеству раствора добавляют 175 г нитрата калия фракции 15. ..25 мкм, взятого в качестве окислителя, перемешивают в течение 5 минут, а затем при перемешивании добавляют 152 г дициандиамида фракции 40...80 мкм, взятого в качестве газоаэрозолеобразователя. После 5 минут перемешивания добавляют 525 г нитрата калия фракции 1...7 мкм и перемешивают 10 минут. Затем добавляют 38 г дициандиамида фракции 7...15 мкм и перемешивают в течение 10 минут. После чего при вращающихся лопастях производят подсушивание состава, обдувая его воздухом при комнатной температуре и избыточном давлении 1 кг/см² в течение 15 минут.

Полученный состав помещают в гранулятор, снабженный калибрующими ячейками на выходе диаметром 1,2-2 мм, при прохождении через которые получают гранулы состава длиной до 3 мм при массовом соотношении компонентов: дициандиамид - 19± 0,5 мас.%, нитрат калия - 70±0,5 мас.%, фенолформальдегидная смола - 11±0,5 мас.%.

Полученные гранулы состава помещают на лотки, которые располагают в сушильный шкаф при температуре +45^oC. За время сушки, равное 4-м часам, содержание остаточных летучих не превышает 0,8 мас.%.

Из полученных сухих гранул состав формуют таблицы методом глухого прессования. Для данного состава, соответствующего п.4 (1), удельное давление прессования составило 1000 кгс/см² (100 МПа). Прессование проводят в одну запрессовку при скорости 0,003 м/сек с выдержкой под давлением по окончании прессования 5 секунд. Примеры 1, 2 таблицы получены по варианту 2, а 5 и 6-по технологии, описанной в Пат. RU 2101054, A..., 10.01.98 и Пат. PCT/RU 92/0071, А..., 15.10.92.

Готовый состав подвергают испытаниям по стандартным методикам. Путем сжигания определяют линейную скорость горения, пожаротушащую концентрацию, температуру горения, массовую долю дисперсной фазы аэрозоля, массовую долю частиц 1-2 мкм в составе дисперсной фазы аэрозоля.

Полученные данные представлены в таблице.

Промышленная применимость
Предложенный состав для тушения пожара и способ его получения позволяет проводить эффективное тушение пожаров различных горючих веществ в сооружениях и устройствах таких, как:
- склады, гаражи, цеховые помещения;
- офисы, помещения для содержания животных и птиц;
- двигательные и багажные отсеки транспортных средств;
- вентиляционные системы промышленных предприятий, гостиниц и т.п.

Преимуществами предложенного состава и способа его получения являются: простота и безопасность производства, долговечность и надежность при использовании, высокая пожаротушащая эффективность, широкая сырьевая база компонентов состава и возможность использования широко распространенных комплектующих для реализации способа получения, низкое давление формования изделий из состава, низкая температура его сгорания, а пожаротушащая газоаэрозольная смесь не оказывает губительного воздействия на человека и окружающие его живые организмы, природу, высокоточные аппараты и устройства.

Изобретение относится к пиротехническим составам для тушения пожаров и способам их получения. Изобретение позволяет получать пиротехнические аэрозолеобразующие составы с заданными физико-механическими свойствами, повышенной скоростью горения, уменьшенной температурой горения, большей массовой долей выхода в аэрозоль твердых частиц 1-2 мкм. Пиротехнический аэрозолеобразующий состав для тушения пожаров готовят из состава, содержащего газоаэрозолеобразователь - дициандиамид двух фракций 40 - 80 и 7 - 15 мкм при массовом соотношении 80 : 20, горюче-связующее поликонденсата формальдегида с органическим соединением, выбранным преимущественно из меламина, карбамида, фенола двух фракций 70 - 120 и 10 - 25 мкм при массовом соотношении 70 : 30, окислителя - нитрата щелочного металла двух фракций 15 - 25 и 1 - 7 мкм. Содержание компонентов, мас.%: газоаэрозолеобразователь 9 - 20, горюче-связующее 6 - 14, окислитель - остальное. Способ получения огнетушащего состава включает смешение горюче-связующего, окислителя и газоаэрозолеобразователя. Смешение может производиться в виде порошков или путем диспергирования окислителя и газоаэрозолеобразователя в растворе горюче-связующего. Вначале смешивают более крупные фракции, а затем более мелкие фракции. Смесь сушат и формуют. 3 с. и 6 з.п. ф-лы, 1 табл.

1. Состав для получения пиротехнического аэрозолеобразующего состава для тушения пожаров, включающий в качестве газоаэрозолеобразователя дициандиамид, в качестве горюче-связующего - поликонденсат формальдегида с органическим соединением и в качестве окислителя - нитрат щелочного металла, отличающийся тем, что газоаэрозолеобразователь, горюче-связующее и окислитель состоят из двух фракций: 40 - 80 и 7 - 15 мкм при массовом соотношении 80: 20, 70 - 120 и 10 - 25 мкм при массовом соотношении 70:30, 15 - 25 и 1 - 7 мкм при массовом соотношении 25:75 соответственно, при следующем содержании компонентов, мас.%:
Газоаэрозолеобразователь - 9 - 20
Горюче-связующее - 6 - 14
Окислитель - Остальное
2. Состав по п.1, отличающийся тем, что в качестве горюче-связующего используют поликонденсат формальдегида с меламином или карбамидом. 3. Состав по п.1, отличающийся тем, что в качестве горюче-связующего используют фенолформальдегидную смолу. 4. Способ получения пиротехнических газоаэрозолеобразующих составов для тушения пожаров из состава по пп.1 - 3, включающий смешение порошкообразных горюче-связующего, окислителя, газоаэрозолеобразователя и последующее формование смеси, отличающийся тем, что сначала смешивают горюче-связующие фракции 70 - 120 мкм с окислителем фракции 15 - 25 мкм и газоаэрозолеобразователем 40 - 80 мкм, затем в полученную смесь добавляют их фракции 10 - 25, 1 - 7 и 7 - 15 мкм. 5. Способ по п.4, отличающийся тем, что перед операцией смешения на поверхность окислителя фракции 1 - 7 мкм из водного раствора наносят хромат калия, или бихромат калия, или бихромат аммония в количестве 1,0 - 3,5 мас.% с последующей сушкой до постоянного веса. 6. Способ по п.4 или 5, отличающийся тем, что перед операцией смешения на поверхность окислителя фракции 15 - 25 мкм наносят графит в количестве 0,2 - 0,5 мас.%. 7. Способ получения пиротехнических газоаэрозолеобразующих составов для тушения пожаров из состава по пп.1 - 3, включающий смешение раствора горюче-связующего, окислителя и газоаэрозолеобразователя, последующие подсушивание, грануляцию с сушкой и формование, отличающийся тем, что смешение проводят путем диспергирования в растворе горюче-связующего окислителя фракции 15 - 25 мкм, газоаэрозолеобразователя фракции 40 - 80 мкм, а затем в полученную смесь добавляют их фракции 1 - 7 и 7 - 15 мкм. 8. Способ по п.7, отличающийся тем, что перед операцией смешения на поверхность окислителя фракции 1 - 7 мкм из водного раствора наносят хромат калия, или бихромат калия, или бихромат аммония в количестве 1,0 - 3,5 мас.% с последующей сушкой до постоянного веса. 9. Способ по п.7 или 8, отличающийся тем, что перед операцией смешения на поверхность окислителя фракции 15 - 25 мкм наносят графит в количестве 0,2 - 0,5 мас.%.