ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛА В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ Российский патент 2001 года по МПК B22D11/111 

Описание патента на изобретение RU2174893C1

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано преимущественно для защиты поверхности металла в промежуточном ковше машины непрерывного литья заготовок.

Известна смесь для защиты поверхности металла, содержащая 60-90% графита, 5-20% плавикового шпата и 5-20% цемента (а.с. СССР, N 534292, B 22 D 7/00). Смесь простая по составу, но из-за высокого содержания графита происходит науглероживание стали, что не всегда желательно.

Известна смесь, используемая для непрерывной разливки, включающая аморфный графит 5-12%, плавиковый шпат 20-30%, портланцемент и доменный шлак 1-62%, силикатную глыбу 5-15% и материал с окислами кремния (5-25% нефелинового концентрата) (а.с. СССР N 1668018, B 22 D 11/00). Приведенная смесь является сложной по составу (содержит 6 ингредиентов) и дорогой из-за силикатной глыбы и аморфного графита. Содержащийся в смеси нефелиновый концентрат содержит нежелательные окислы алюминия, что снижает ассимилирующую способность шлакового расплава смеси по отношению к окислам алюминия, всплывающим из металла.

Ближайшим аналогом к заявляемой смеси является менее сложная по составу шлакообразующая смесь, применяемая для обработки металла в промежуточном ковше при непрерывной разливке стали (а.с. СССР, кл. C 21 C 5/54, N 1310435, 1987 г.). Смесь содержит 5-20% аморфного графита, 10-20% плавикового шпата, 20-40% цемента, 5-20% силикатной глыбы и 20-40% перлита - материала на основе окислов кремния.

Недостатками указанной смеси является недостаточная ассимилирующая способность ее шлакового расплава из-за низкой основности (максимальная основность 0,7). Кроме того, из-за высокого содержания в шлаковом расплаве окислов кремния (минимум 47,3%) расплав обладает повышенной окислительной способностью по отношению, например, к алюминийсодержащим сталям.

То есть известная смесь обладает недостаточно высокими физико-химическими свойствами.

Так при разливке третьей-четвертой плавки на один промежуточный ковш, несмотря на весьма высокий расход смеси (0,8-0,9 кг/т стали), на поверхности зеркала металла образуется толстая твердая шлаковая корка, которая нарушает стабильность технологии разливки этих и последующих плавок.

Известная смесь также является дорогой. При использовании известной смеси качество непрерывных слитков недостаточно высокое, затраты на их производство увеличиваются.

Технический эффект при использовании заявляемого состава шлакообразующей смеси заключается в улучшении физико-химических свойств смеси (повышении ассимилирующей и снижении окислительной способности), удешевлении состава смеси и ее удельного расхода, повышении стабильности технологии разливки и, в конечном счете, повышении качества непрерывнолитых слитков.

Указанный технический эффект достигается тем, что ингредиенты шлакообразующей смеси, включающей углеродсодержащий материал, фторсодержащий материал, материал на основе окислов кремния и цемент, взяты в следующем соотношении, %:
Углеродсодержащий материал - 2-10
Фторсодержащий материал - 10-20
Материал на основе окислов кремния - 10-25
Цемент - Остальное
а в качестве материала на основе окислов кремния используются формовочные пески или кварцевый концентрат.

В качестве материала на основе окислов кремния используются формовочные пленки по ГОСТ 2138-91 с содержанием SiO2 более 70%. Может также использоваться кварцевый концентрат по ГОСТ 9077-82, но стоимость смеси при этом повышается.

В качестве углеродсодержащего материала применяется пыль установки сухого тушения кокса (пыль УСТК). Может применяться аморфный графит, но это несколько повышает стоимость смеси.

В качестве фторсодержащего материала применяются концентраты плавиковошпатовые флюоритовые с содержанием CaF2 = 65-95% по ГОСТ 20219-91 и ГОСТ 20220-91.

Цемент применяется в виде шлакопортландцемента марок 300-400 по ГОСТ 10178-76.

При содержании в смеси углеродсодержащего материала менее 2% ухудшаются условия утепления поверхности металла в промковше и образуется твердая шлаковая корка, для растворения которой требуется повышенный расход смеси, а при содержании более 10% происходит нежелательное науглероживание сталей с низкими пределами по содержанию углерода - низкоуглеродистых и особонизкоуглеродистых.

При содержании в смеси фторсодержащего материала менее 10% и шлакопортландцемента более 78% резко повышаются температура плавления и вязкость шлакового расплава смеси. Снижается ассимилирующая способность шлакового расплава. Образуется твердая корка - "крыша", затрудняющая технологию разливки металла из промковша.

При содержании в смеси фторсодержащего материала более 20% и шлакопортландцемента менее 45% не наблюдается существенного улучшения ассимилирующей способности шлакового расплава смеси, а стоимость самой смеси увеличивается. При этом расплав начинает разъедать футеровку стопоров, что приводит к снижению стойкости стопоров и снижению продолжительности кампании промковша МНЛЗ. Увеличивается количество замен промковша, что ведет к нарушению стабильности технологии разливки (изменениям скорости разливки, перерывам струи металла и т.д.) и, соответственно, к понижению качества непрерывнолитых слитков.

При содержании в смеси материала на основе окислов кремния менее 10% основность смеси превышает значение 1.5, шлаковый расплав такой смеси начинает интенсивно разъедать шамотную футеровку стопоров. При содержании в смеси этого материала более 25% основность смеси становится меньше 0.8, что приводит к резкому снижению ее ассимилирующей способности, образованию вязкого шлака и далее - к загущению шлака и к образованию твердой шлаковой корки, препятствующей нормальной разливке металла из промковша.

При выходе содержаний ингредиентов в смеси за указанные пределы нарушается (затрудняется) технология обслуживания промежуточного ковша, понижается качество металла и увеличивается себестоимость шлакообразующей смеси.

Испытания смесей проводили в промежуточном ковше при непрерывной разливке низкоуглеродистой стали марки 08ю в серию плавок на промковш с 1 по 6 плавку. Скорость разливки составляла 0,8 м/мин, размер кристаллизатора 250х1560 мм.

В кристаллизаторе использовалась шлакообразующая смесь, содержащая аморфный графит, плавиковошпатовый флюоритовый концентрат, силикатную глыбу, кварцевый концентрат и шлакопортландцемент.

Для оценки качества металла от отлитых слитков отбирали поперечные макротемплеты и качество макроструктуры оценивали по величине точечной неоднородности.

Оценивали также расход смесей в промковш на 1 т отлитой стали.

Компонентные составы заявляемой смеси (п.1-3) и известной (п.4 - средний состав) приведены в табл. 1.

Температуру плавления смесей (температуру полусферы) определяли на высокотемпературном микроскопе фирмы Лейтц-Ветцлар.

В табл. 2 представлены свойства шлакообразующих смесей, характеристика их шлаковых расплавов и данные по качеству макроструктуры металла.

Все смеси расфасовывались в бумажные мешки массой по 15 кг. Оценивали расход смеси в промковш и визуально - работу смеси в промковше.

При использовании новой смеси N 1 было отлито 6 плавок на один промковш. Шлаковая корка начинала образовываться на 5 плавке. Расход смеси несколько увеличили и в среднем он составил 0,38 кг/т отлитой стали. Средняя величина точечной неоднородности металла составила 0,50 балла.

При использовании новой смеси N 3 было отлито 6 плавок на один промковш. Образовавшиеся на 4-6 плавках отдельные твердые участки шлака растворялись при очередных присадках смеси. Средний расход смеси составил 0,40 кг/т отлитой стали. Отмечено незначительное разъедание стопоров в районе шлакового пояса. Средняя величина точечной неоднородности металла составила 0,25 балла.

При использовании новой смеси N 2 было также отлито 6 плавок на один промковш. Замечаний по работе смеси и шлака в промковше не было. Средний расход смеси составил 0,33 кг/т отлитой стали. Точечная неоднородность оценивалась, как 0,0 балла.

При использовании известной смеси N 4 было отмечено только 4 плавки. Дальнейшее использование смеси N 4 было прекращено по причине образования вязкого шлака, который превращался в толстую твердую шлаковую корку, несмотря на повышенный расход смеси. Средний расход смеси составил 0,65 кг/т отлитой стали. Средняя величина точечной неоднородности составила 1,80 при разбеге 1,5-2,5 балла.

Таким образом, данные наблюдения за работой смесей в промковше и результаты по чистоте металла (по точечной неоднородности) показали преимущество новых смесей.

Похожие патенты RU2174893C1

название год авторы номер документа
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ 2003
  • Тахаутдинов Р.С.
  • Ногтев В.П.
  • Корнеев В.М.
  • Сарычев А.Ф.
  • Горосткин С.В.
  • Кузнецов В.Г.
  • Дьяченко В.Ф.
  • Фурманов А.В.
RU2238820C1
ГРАНУЛИРОВАННАЯ ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛА В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ 2007
  • Горосткин Сергей Васильевич
  • Ушаков Сергей Николаевич
  • Грудников Сергей Анатольевич
  • Хорин Сергей Николаевич
  • Лозовский Евгений Павлович
RU2365461C2
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛА В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ 2007
  • Маркин Виктор Федотович
  • Горосткин Сергей Васильевич
  • Гоц Ирина Александровна
  • Коннов Максим Александрович
  • Меняйло Александр Валентинович
RU2354495C1
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ 1999
  • Ногтев В.П.
  • Сарычев А.Ф.
  • Маркин В.Ф.
  • Свиридов О.Г.
  • Киселев В.Д.
RU2164191C1
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ И КРИСТАЛЛИЗАТОРЕ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ 2005
  • Ногтев Валерий Павлович
RU2311258C2
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ 2000
  • Ногтев В.П.
  • Горосткин С.В.
  • Сарычев А.Ф.
  • Маркин В.Ф.
  • Бодяев Ю.А.
  • Кулаковский В.Т.
  • Цирлин М.Б.
  • Лобанов М.Л.
RU2169633C1
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРОМЕЖУТОЧНОГО КОВША 2010
  • Мухатдинов Насибулла Хадиатович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Ботнев Константин Евгеньевич
  • Бойков Дмитрий Владимирович
  • Токарев Андрей Валерьевич
RU2419510C1
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ 1999
  • Ногтев В.П.
  • Сарычев А.Ф.
  • Маркин В.Ф.
  • Свиридов О.Г.
  • Киселев В.Д.
RU2165822C1
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ И КРИСТАЛЛИЗАТОРЕ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ 2007
  • Ногтев Валерий Павлович
RU2352434C2
ГРАНУЛИРОВАННАЯ ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ 2009
  • Ушаков Сергей Николаевич
  • Куницын Глеб Александрович
  • Маркин Виктор Федотович
  • Чайковский Юрий Антонович
  • Юречко Дмитрий Валентинович
  • Лозовский Евгений Павлович
RU2403124C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 174 893 C1

Реферат патента 2001 года ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛА В ПРОМЕЖУТОЧНОМ КОВШЕ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано преимущественно для защиты поверхности металла в промежуточном ковше машины непрерывного литья заготовок. Смесь обладает повышенной ассимилирующей и пониженной окислительной способностью, повышает стабильность технологии разливки. Смесь имеет следующий состав, %: углеродсодержащий материал 2 - 10, фторсодержащий материал 10 - 20, материал на основе окислов кремния 10 - 25, цемент остальное. В качестве материала на основе кремния смесь может содержать формовочные пески, кварцевый концентрат. Технический результат - улучшение физико-химических свойств смеси, удешевление смеси, повышение качества непрерывнолитых слитков. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения RU 2 174 893 C1

1. Шлакообразующая смесь для защиты металла в промежуточном ковше при непрерывной разливке, включающая углеродсодержащий материал, фторсодержащий материал, материал на основе окислов кремния и цемент, отличающаяся тем, что ингредиенты смеси взяты в следующем соотношении, %:
Углеродсодержащий материал - 2 - 10
Фторсодержащий материал - 10 - 20
Материал на основе окислов кремния - 10 - 25
Цемент - Остальное
2. Шлакообразующая смесь по п.1, отличающаяся тем, что в качестве материала на основе окислов кремния она содержит формовочные пески, кварцевый концентрат.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2001 года RU2174893C1

Шлакообразующая смесь 1984
  • Ковалев Николай Леонович
  • Саенко Николай Васильевич
  • Прохоров Павел Андреевич
  • Носоченко Олег Васильевич
  • Емельянов Владимир Владимирович
  • Кулик Николай Николаевич
SU1310435A1
Защитно-смазывающая смесь для разливки стали 1975
  • Мурасов Фаиз Мугинович
  • Гирский Вилен Емельянович
  • Мангасаров Борис Николаевич
  • Шатов Валерий Михайлович
SU534292A1
СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ МЕТАЛЛОВ МЕТОДОМ "ПЛАВКА НА ПЛАВКУ" 1998
  • Копылов А.Ф.
  • Пиуновский А.М.
  • Антонов А.В.
  • Уманец В.И.
  • Захаров Д.В.
  • Дереза В.П.
  • Филяшин М.К.
  • Лебедев В.И.
  • Ковалев А.Н.
  • Сидоров В.Н.
RU2133169C1
Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали 1991
  • Ламухин Андрей Михайлович
  • Данаусов Владимир Андреевич
  • Иванов Юрий Иванович
  • Витушкин Николай Дмитриевич
  • Хамхотько Анатолий Федорович
  • Чеботарев Владимир Ильич
  • Кашников Петр Владимирович
SU1838030A3
GB 2000198 A, 04.01.1979
JP 55158861, 10.12.1980
ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ СТАЛИ 1996
  • Куклев А.В.
  • Топтыгин А.М.
  • Полозов Е.Г.
  • Айзин Ю.М.
  • Паршин В.М.
  • Федосеенко В.А.
  • Клачков А.А.
  • Сидоров В.П.
  • Ярыгин Ю.В.
  • Гонтарук Е.И.
  • Боженко Ю.Е.
RU2098221C1

RU 2 174 893 C1

Авторы

Ногтев В.П.

Горосткин С.В.

Маркин В.Ф.

Свиридов О.Г.

Кулаковский В.Т.

Цирлин М.Б.

Даты

2001-10-20Публикация

2000-07-04Подача