СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИАМИДА Российский патент 2003 года по МПК C08G69/18 

Изобретение относится к способу получения полиамида, который может быть использован в качестве конструкционного материала.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения полиамида путем полимеризации мономеров в присутствии Na-соли ε-капролактама и активатора 2,4-толуилендиизоцианата при нагревании, в котором в качестве мономеров используют ε-капролактам, процесс ведут в растворе или в расплаве при 160-220^oС в течение 1-1,5 часов, выход 97-98%, см. Пик И.Ш., Азерский С. А. Технология пластических масс. М.: Высшая школа, 1975, с. 290-291.

Недостатком является то, что полиамиды, полученные по известному способу, имеют высокую температуру плавления, что удорожает их переработку.

Задачей изобретения является удешевление переработки полиамидов, полученных заявляемым способом.

Техническая задача решается способом получения полиамида путем полимеризации ε-капролактама в присутствии катализатора Na-соли ε-капролактама и активатора 2,4-толуилендиизоцианата при нагревании, в котором дополнительно вводят выбранный из группы диизоцианатов 4,4'-дифенилметандиизоцианат, или гексаметилендиизоцианат, или форполимер уретановый СКУ-ПФЛ-100 при массовом соотношении ε-капролактам к диизоцианату (95-70):(5-30) соответственно и процесс осуществляют при 180±5С.

Решение технической задачи позволяет удешевить переработку полиамидов вследствие более низких температур плавления.

Характеристика веществ, используемых в заявляемом способе:
ε-капролактам, ГОСТ 7850-86.

В качестве диизоцианата могут быть использованы:
2,4-толуилендиизоцианат, ТУ 113-38-95-90;
4,4'-дифенилметандиизоцианат, ТУ 113-38-176-96;
гексаметилендиизоцианат, ТУ 113-03-332-79;
форполимер уретановый СКУ-ПФЛ-100, ТУ 38-103-137-78.

Данное изобретение иллюстрируют следующие примеры конкретного выполнения.

Пример 1. В трехгорловую колбу, снабженную обратным холодильником и мешалкой, загружают 95 г ε-капролактама и 1 г (1 мас.% от общей загрузки) катализатора - Na-соли ε-капролактама, расплавляют при температуре 80-90^oС в токе инертного газа (аргон), после чего при перемешивании добавляют 5 г СКУ-ПФЛ-100 и 1 г (1 мас.% от общей загрузки) 2,4-толуилендиизоцианата. Температуру поднимают до 180±5С. Процесс ведут до полного исчерпания лактамных циклов.

Пример 2-4. Аналогично примеру 1, массовые соотношения компонентов см. в таблице.

Пример 5-8. Аналогично примеру 1, но в качестве диизоцианата используют гексаметилендиизоцианат.

Пример 9-10. Аналогично примеру 1, но в качестве диизоцианата используют 4,4'-дифенилметандиизоцианат.

Температуру плавления Т_пл полученных сополимеров определяют методом термомеханического анализа.

Физико-механические испытания (разрушающее напряжение σ_p, МПа и относительное удлинение ε,%) проводят по ГОСТ 11262-80, см. таблицу.

Как видно из примеров конкретного выполнения, заявляемый способ позволяет получить полиамиды с более низкой температурой плавления (137-212^oС) по сравнению с Т_пл у прототипа (225^oС), последнее облегчает и удешевляет их переработку.

Изобретение относится к способу получения полиамида, который может быть использован в качестве конструкционного материала. Способ включает полимеризацию ε-капролактама в присутствии катализатора Na-соли ε-капролактама и активатора 2,4-толуилендиизоцианата. Затем дополнительно вводят диизоцианат, выбранный из группы: 4,4'-дифенилметандиизоцианат, гексаметилендиизоцианат, форполимер уретановый СКУ-ПФЛ-100 при массовом соотношении ε-капролактама к диизоцианату (70-95):(5-30) при 180±5^oС. Изобретение позволяет удешевить переработку полиамидов вследствие более низких температур плавления. 1 табл.

Способ получения полиамида путем полимеризации ε-капролактама в присутствии катализатора Nа-соли ε-капролактама и активатора 2,4-толуилендиизоцианата при нагревании, отличающийся тем, что дополнительно вводят выбранный из группы диизоцианатов 4,4`-дифенилметандиизоцианат, или гексаметилендиизоцианат, или форполимер уретановый СКУ-ПФЛ-100 при массовом соотношении ε-капролактам и диизоцианата (95-70):(5-30) соответственно и процесс осуществляют при (180±5)°С.