СПОСОБ ОЧИСТКИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ОТ ОТЛОЖЕНИЙ И НАКИПИ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ Российский патент 2003 года по МПК F28G9/00 

Изобретение относится к теплоэнергетике и может быть использовано для химической очистки паровых, водогрейных котлов малой и средней мощности, теплообменных аппаратов, сильнозагрязненных систем отопления и другого теплоэнергетического оборудования при ремонтах или в процессе текущей эксплуатации.

Известны способы химической очистки паровых котлов и теплоэнергетического оборудования, осуществляемые по одной из классических схем данной технологии, например: "кислотная промывка - щелочение-пассивация". Такие способы нашли широкое применение в Большой энергетике, установках по производству аммиака, описаны в специальной литературе. Одним из недостатков этих способов и технологий (см. а.с. 2150645, МКИ, F 28 G 9/00, 2000 г.) - является невозможность их применения в Малой теплоэнергетике по причине: строгости рецептуры моющих растворов и тщательности соблюдения всех режимов в технологии, поэтому - сложность использования, например, в сельской местности, при промывках оборудования ЖКХ и т.д.

Известны устройства для промывки сильнозагрязненных теплообменников, например (см. а.с. 1418560, МКИ, F 28 G 1/16, 1988 г.), состоящее из емкости моющей жидкости и системы перекачки этой жидкости через промываемый агрегат, циркуляционного насоса, боковых и подключающих трубопроводов и т.д. Данное устройство недостаточно универсально, поскольку предназначено для промывок только теплообменных аппаратов.

Известна установка для химической очистки котлов от накипи (а.с. 1481587, МКИ F 28 G 9/00, 1989 г.), содержащая систему циркуляции моющего раствора и связанную с ней систему приготовления моющего раствора, состоящую из своеобразной емкости и т.д. Данная установка имеет узкий диапазон использования и не применима для удаления "котлового камня" и значительных слоев накипи (5-10 мм).

Наиболее близким к заявляемому изобретению по совокупности признаков является (патент РФ 2109244, F 28 G 9/00, 1998 г.) - техническое решение под названием: "Способ очистки системы водяного отопления от отложений на внутренней поверхности и устройство для его осуществления". Характерной особенностью данного способа является его технологичности и эффективность, при этом оговаривается рецептура приготовления моющих растворов, механизмы проходящих и химических реакций и процессы растворения накипей, этапы применения промывок и цикличность этих этапов в технологии. Недостатками данного способа являются: сложность и трудоемкость изготовления самого устройства и невозможность повторного использования отработанных, например, слабокислотных растворов.

Технический результат настоящего изобретения - это расширение диапазона использования и универсальность способа химической очистки, более рациональное и повторное применение некоторых моющих растворов и их компонентов, возможность удаления твердых накипей значительной толщины (5-10 мм) любого хим. состава и фракционности, вплоть до "котлового камня".

Технический результат достигается тем, что в способе очистки теплоэнергетического оборудования от отложений и накипи, включающем обработку внутренних поверхностей нагрева или теплообмена химическими реагентами при циклической или многократной циркуляции их в системе, при этом в качестве химически реагентов последовательно применяют сначала отработанные слабокислотные растворы с периодической подпиткой системы циркуляции острой соляной кислотой при концентрации 20-28% (НСl) с ингибиторами, затем применяют водные 5-8%-ные растворы щелочи с температурой 50-80^oС, а отмывку проводят горячей средой с температурой 50-70^oС до и после пассивации, осуществляемой 1%-ным раствором соды или 2%-ным раствором аммиака.

Способ, в котором процесс ведут до полного прекращения поступления взвесей, оседающих в осадок и до окончания пеногазоотделения в отработанных растворах, а контроль за качеством очистки осуществляют по вырезкам стенок труб.

Для достижения технического результата устройство для очистки теплоэнергетического оборудования от отложений и накипи на внутренних поверхностях нагрева, содержащее расположенные на общей раме и жестко связанные между собой питающим, возвратным, подсоединяемыми к оборудованию, и технологическими трубопроводами с арматурой и циркуляционным насосом для образования циркуляционной системы, основную кислотную емкость для подмешивания в насосе острой соляной кислоты при концентрации 2-28% к циркулирующему в системе отработанному раствору, емкость для отработанных слабокислотных растворов, бак-катализатор и фильтр, предназначенный для пеношламоотделения, при этом насос снабжен трехлопастной крыльчаткой с бандажным уплотнительным кольцом во избежание кавитации при загазованности или запенивании проточной части оборудования, фильтр снабжен вертикальной перегородкой для изменения направления потока моющего раствора, а устройство дополнительно оборудовано съемной линией из полиэтиленовых или иных трубопроводов для подачи острой кислоты в емкость слабокислотных растворов, переносным дренажным баком с откачивающим насосом и линией перекачки дренируемых растворов.

На фиг.1 изображена принципиальная технологическая схема работы устройства при очистке различного вида энергетического оборудования от накипи: А - систем отопления или горячего водоснабжения, В - паровых и водогрейных котлов. С - теплообменников.

На фиг.2 дана компоновочно-монтажная схема на виде сбоку, на фиг.3 изображен примерный план размещения основных элементов и узлов устройства на 0.0.

Предлагаемый способ очистки например. В - паровых котлов осуществляют следующим образом. Для этого все элементы технологической схемы собирают в устройство, смонтированное для мобильности и технологичности на общей металлической раме - платформе 1. (см. фиг.2). Данная рама размещается в кузове транспортного средства или же в виде платформы на отдельной производственной площадке, "припаркованной" к котельным на период профилактических ремонтов и промывок.

Устройство содержит основную кислотную емкость 2, изготовленную из нержавеющей стали и гуммированную изнутри кислотостойкой резиной. Для облегчения процесса гуммировки и последующих осмотров данная емкость 2 выполняется прямоугольной формы и имеет съемную крышку 3, снабженную заливной горловиной 4 с заглушкой. Данная емкость может быть и цилиндрической, но обязательно доступной для осмотра, герметичной и очень надежной в эксплуатации. К раме 1 крепится емкость 2 стремянками или доступными к осмотру болтовыми соединениями, и предназначена она для транспортировки и хранения 2-х - 5-и тонного запаса 20-28%-ной острой соляной кислоты (HCl) с ингибиторами типа: уротропин, каптакс и др.

Рядом с емкостью 2 на раме 1 устанавливается вертикальная, нержавеющая емкость 5 с коническим днищем 6, в которой размещается 1,5 - 3-х тонный запас частично очищенной от взвесей, отработанной, 2-3%-ной соляной кислоты или иных моющих кислотных растворов: кисломолочной сыворотки, смесей слабых органических кислот, растворов хлористого аммония и т.д. В данной емкости 5 могут быть приготовлены и изначальные порции моющего раствора с помощью циркуляционного насоса 7 (см. фиг.1) и линии перекачки 8 путем подачи небольших количеств острой соляной кислоты в частично заполненную водой емкость 5. Регулировка подачи холодной воды производится вентилем 9.

Для отвода выпадающих в осадок шламов с днища 6 в этой емкости 5 служит вентиль 10 и дренажная линия 11, изготовленная, например, из гибкого резинового шланга диаметром 40-50 мм, который легко сворачивается в бухту и убирается при необходимости. В доступном для обслуживания месте рядом с емкостями 2 и 5 монтируется вертикальный бак-каустизатор 12, имеющий конусообразное днище 13 с патрубком 14. Данный патрубок 14 во избежание забивания комками не растворившегося, излишне загруженного каустика имеет форму конфузора и выступает от места врезки в днище 13 на половину своей высоты. В боковых стенках патрубка 14 просверлены отверстия для лучшего отвода приготовленного щелочного раствора. Поэтому в бак-каустизатор возможна ручная или механизированная загрузка 15 (см. фиг.2) каустика в любом виде и расфасовке: твердом и жидком, гранулированном и кусковом, в мешках или бочках. Горячая вода на приготовление щелочного раствора подается струями через сопло 16, регулировка напора производится вентилем 17. Процесс перемешивания происходит за счет турбулизации потока при закрытой крышке 18.

Моющие растворы подаются в вертикальный фильтр-пеношламоотделитель 19, который разделен на две неравные части вертикальной перегородкой 20. Через данный фильтр 19 возможна и взаимная нейтрализация отработанных моющих растворов с последующим их сливом в дренажи. Пено- и газоудаление производится через вентиль 21, а слив отстоев и шламов через задвижку (кран) 22. Нижняя часть этого фильтра оборудуется конусообразным днищем 23. При недостаточности пространства на раме 1 для раздельного монтажа бака-каустизатора 12 и фильтра 19 - обе их конструкции в принципе можно объединить в одну, но в данном случае возникают сложности с последующими ремонтами и заменой вышедших из строя элементов, имеющих различные сроки службы и условия эксплуатации.

Кислотные емкости 2 и 5, бак-каустизатор 12, фильтр-пеношламоотводитель 19 и циркуляционный насос 7 с запорной арматурой после монтажа на раме 1 соединяются стационарно трубопроводами по технологической схеме (см. фиг.1). Вентили 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30 служат для управления процессами отмывок, желательно - все нержавеющие, фланцевые. На фланцах вентиля 28 устанавливаются мелкоячеистые нержавеющие сетки для более полного шламозадержания. К вентилю 31 присоединяется линия перекачки острой кислоты 8, которая может быть съемной, из полиэтиленовых труб с фланцами 32. На подобных фланцевых соединениях собираются съемные магистральные, напорные и возвратные 33 трубопроводы, вплоть до коллекторных участков, с подключением к вентилям "продувочных линий" промываемых котлов. В нерабочем виде данные участки трубопроводов, полиэтиленовые магистрали и гибы - отводы укладываются в бухты или в "пенал" на спец. площадке рамы 1 и перевозятся на следующие объекты по промывке, где вновь монтируются за сравнительно короткое время. Часть отводов изготавливается из нержавеющих труб диаметром 38-40 мм с конусами для одевания резиновых шлангов, переходников и т.д.

Устройство дополнительно оснащается переносным дренажным баком 34 и насосом 35 для перекачки сдренированных или отработанных растворов. Данный насос может работать и в качестве предвключенного в режим циркуляции при подключении через вентиль 36 к обратному трубопроводу контура циркуляции. Вентиль 37 регулирует подачу перекачиваемых отработанных растворов в емкость 5. Опорожнение этого бака 34 - через вентиль 38, опорожнение бака 12 от остатков каустика - через кран 39.

В качестве циркуляционного насоса 7 может применяться как стандартный химический насос, так и любой консольный или моноблочный подходящей характеристики, например: МНК-20/30, К-20/30, МНК-30/45. В целях противокавитационных мер ходовую часть насосов подвергают модернизации: вместо типовых рабочих колес устанавливается трехлопастная крыльчатка с бандажным уплотнительным кольцом, изготовленная из кислотостойкой стали, электросварной конструкции, сбалансированная статически. Сальниковые втулки таких насосов изготовлены также из нержавеющей высоколегированной стали, пакеты сальниковой набивки применяют комбинированными: фторопласт ( 2-3 кольца), пенька, "фонарное" кольцо - фторопласт. Данная набивка позволяет работать без замены сальника с химическими растворами противоположной активности, не требует тщательных регулировок сальника.

Работа насоса 7 контролируется с помощью манометра 40, врезанного в трубопровод напорного патрубка. Для промывок насоса от остатков моющих растворов и при переходах на другие режимы циркуляции служит линия подачи холодной воды 41, подсоединенная к вентилю-"воздушнику" корпуса насоса. От этой линии возможна подача охлаждающей воды на корпус сальника, водоснабжение разгрузочного "фонарного" кольца и резинового шланга для смыва грязи из крана 22 фильтра - пеношламоотделителя.

Вентили 42 и 43, устанавливаемые на коллекторных магистралях из полиэтиленовых или иных трубопроводов, необходимы в ЗИПе устройства для организации процессов комплексной промывки нескольких видов теплоэнергетического оборудования в котельных. По возможности все данные вентили: 36, 37, 38, 39, 42, 43 должны быть нержавеющими или химическими, мембранными, поскольку от их исправности и состояния зависит надежность технологических циклов работы устройства.

Устройство работает следующим образом.

В предварительно промытой водой от лишней грязи котел В через возвратную магистраль "самотеком" подается слабокислотный раствор из емкости 5. При этом вентили 24, 27, 31 должны быть обязательно закрыты; вентиль-"воздушник" котла В должен быть открыт полностью, т.к. через него удаляется кроме воздуха из системы большое количество газов и пены, образующейся при промывках сильнозагрязненных агрегатов. В барабанные котлы "отработка" подается до уровня, не выше среднего уровня воды в верхнем барабане; водогрейные же котлы заполняются полностью, а при недостаточности естественного напора моющей жидкости из емкости 5 - хотя бы частично, до заполнения конвективно-экономайзерного пакета труб.

После удаления воздуха и пены через "воздушник" 21 фильера 19 самого устройства производится пробный пуск в работу циркуляционного насоса 7. По манометру 40 контролируется устойчивость гидравлического режима работы системы циркуляции, сбрасывается "первичная" грязь через задвижку (кран) 22 и с помощью вентиля 30 настраивается оптимальный режим циркуляции (путем дросселирования потока жидкости на напоре насоса 7). При "срывах всаса" и признаках кавитационного режима работы насос 7 останавливают, удаляют пену и газы через вентиль-"воздушник" 21, подпитывая и промывая проточную часть насоса холодной водой через линию 41. Затем снова включают этот насос в работу, добиваясь стабильного режима циркуляции. В случае ненадежности циркуляционного режима от насоса 7 включают в работу дополнительно выносной насос 35 в качестве предвключенного в контур циркуляции. Для этого достаточно задействовать в работе вентили 36 и 43, при закрытом вентиле 42.

Далее, после 20-30 минут установившегося режима циркуляции, систему подпитывают острой соляной кислотой, частично приоткрывая вентиль 24 на 1/3 - 1/2 длины штока без остановки работы насоса 7. Ориентировочное время первой подпитки системы 1-2 минуты, при этом пробная порция острой 20-28%-ной соляной кислоты, подмешиваясь непосредственно в насосе 7 к циркулирующему моющему раствору порциями и с переменной концентрацией 5-12%, подается через напорную магистраль в трубные решетки котла, разрушая наиболее труднорастворимые участки "тяжелой накипи" или "котлового" камня. Оптимальная для отмывки концентрация 5-7% в цикле устанавливается довольно быстро в течение 5-10 минут; в дальнейшем она постепенно снижается до 3-4%. Поэтому через 1-2 часа аналогичную подпитку системы нужно повторить, проведя отборы проб моющих растворов и хим. анализы состава жидкостей, особенно в возвратных магистралях в фильтре 19.

В случаях слишком значительного пеноотделения через вентиль 21 или на "воздушниках" котла насос 7 останавливают, прекращая циркуляцию раствора в системе на 10-30 минут. Направление подачи кислотно-моющего раствора можно изменить в процессе отмывки, поменяв местами фланцевые подсоединения 32 трубопроводов возвратной и подающей магистралей, что при достаточной оснащенности устройства переходниками и съемными отводами из нержавеющей стали производится в короткие сроки.

В процессе промывки оборудования слабокислотными растворами смывается плотная "верховая" грязь, затем растворяются соли жесткости и твердые железооксидные составляющие отложений накипи в трубных решетках. При слоистой структуре образований накипи с большими содержаниями известняка (Са₂СО₃) и отложениями так называемого "котлового камня", состоящего из корундов и прочих абразивов, эффективность процесса растворения и разрушения достигается только за счет "проскока" порций острой соляной кислоты при концентрации 5-12% и при подпитках системы циркуляции по предлагаемому способу. Никакой реальной опасности для уменьшения толщины стенок свободных от накипи участков труб нет, поскольку скорость химических реакций при достаточном ингибировании кислотных растворов на поверхности котловых сталей, (не аустенитового класса), в 100-1000 раз меньше, чем, например, с солями жесткости и агломератами продуктов коррозии железа. При промывках котлов с трубными "пакетами" из сталей аустенитового класса данный способ применим в случаях больших отложений жесткой накипи при сниженной концентрации ионов хлора в моющих растворах и строгом ингибировании 6%-ного раствора (НСl). Дополнительно в емкость 5 устройства к "отработке" добавляется смесь органических кислот с сульфоамином и 2-4%-ным раствором серной кислоты.

Процесс промывки кислотами ведут до прекращения пеноотделения на вентиле 21 и до прекращения поступления взвесей на сетках вентиля 28 из "чистого отсека" фильтра - шламоотделителя 19. Грязь и шлам удалжотся периодически через задвижку (кран) 22. После прекращения кислотной промывки систему промывают холодной водой из шлангов и с помощью циркуляционного насоса 7 при полностью закрытых вентилях: 24, 26, 27, 31. Отмывочные воды сливаются в канализацию.

Затем приступают ко 2-му этапу химической очистки - щелочению горячим раствором при температуре 50-80^oС. Для этого примерно на половину своего объема водой через вентиль 17 заполняется бак-каустизатор 12. Через открытую крышку 18 вручную или же механизированным способом, например с помощью шнека, по линии 15 в горячую воду подается небольшая порция каустика. Полученная смесь перемешивается вручную и загружается новая, большая по массе, порция каустика, которая при оценочном расчете даст при растворении концентрацию раствора 6-15% во всем баке 12. Закрывается на "упорах" крышка 18 и в бак-каустизатор подается горячая вода до полного его заполнения. Затем после подачи воды через сопла 16, расположенные по касательной к стенкам бака 12, происходит закручивание потоков и их турбулизация. Температура растворов повышается на 5-15^oС, контроль за уровнем и температурой осуществляется с помощью типовых устройств, (термометра в гильзе и водоуказательных стекол с электродными датчиками). Окончательное перемешивание исходного реагента происходит уже в проточной части насоса 7 с помощью трехлопастной крыльчатки. Подача раствора в цикл происходит при закрытых вентилях 24, 26, 31; открыты вентиля 25, 27, 28, а регулировка гидравлического режима циркуляционного насоса осуществляется вентилями 29 и 30.

Режим щелочения оборудования осуществляют без дополнительного подогрева 5-8%-ного раствора каустика, при температуре 50-80^oС в течение 4-16 часов, если температура раствора резко не снижается. В паровых котлах можно прогревать кратковременно топку, сжигая газ на горелках или подавая горящий кокс при включенных дымососах, но обычно дополнительных подогревов раствора не требуется. Значение рН=10-12 в начале цикла щелочения к окончанию процесса снижается до 8-9. При горячей каустизации происходят процессы разрушения силикатных и органических включений накипи с отслоением всех отложений от стенок труб в виде "чешуйчатых" шламов, а также происходит активное разрыхление многослойных участков отложений. Отработанные растворы щелочи с концентрацией 1-2%, (рН= 8) сливаются в канализацию, в повторно-промывочных циклах они не используются.

Отмывку горячей водой с температурой 50-70^oС производят после каустизации через бак-каустизатор 12 с помощью насоса 7. Горячая вода подается через сопла 16 с регулировкой расхода вентилем 17. После слива отмывочных вод и остатков щелочи в дренажи через вентиль 39 приступают к процессу пассивации: 1%-ным раствором соды или же 2%-ным раствором аммиака (NH₄ОН). Пассивация также, как и горячие отмывки оборудования, производится с использованием бака-каустизатора 12. Приготовление содовых растворов идентично приготовлению изначальных порциях щелочных растворов; процесс приготовления 2%-ной аммиачной воды лучше всего осуществлять возле аммиачных компрессорных станций, перевезя всю установку с устройством в кузове грузового автомобиля и подавая по шлангам аммиак от ресиверов компрессорных станций в бак-каустизатор по линии 15 в горячую воду (по аналогии с подачей твердого каустика) при закрытой крышке 18.

Пассивация, проводимая после горячего щелочения, выполняется 1%-ным содовым раствором в течение 4-х часов при полной цирклуяции в контуре с помощью насоса 7. Пассивацию, проводимую после повторного кислотного этапа отмывок, лучше осуществлять 2%-ным аммиачным раствором в течении 4-12 часов с последующими промывками котлов горячей водой при температуре 50-70^oС.

Решение о повторных этапах кислотных отмывок приходится принимать при длительных циклах промывок сильно накипяченных паровых котлов отложения до 5-10 мм - "котлового камня" обычно после проведения вырезок из стенок наиболее загрязненных труб. Применяются безогневые методы резания, например, отрезными кругами шлифмашинок, "Болгарками" и т.д. Трубу надрезают до половины диаметра, а затем сверху или сбоку под углом 40-60^o наискось вырезают треугольный "клин" - сегмент. Через получившееся "окно" в стенке трубы можно визуально оценить и качество одного из этапов отмывки и взять с помощью зубила и пинцета пробы многослойных отложений, "прикипевшие" к стенкам трубы. Затем по шаблону вырезают равноценный "клин" - сегмент из аналогичной трубной заготовки ЗИПа, который подгоняют по месту со снятием технологических сварочных фасок. После чего приваривают электросваркой постоянного тока "безоперационными" швами.

При проведении химической очистки в несколько этапов по технологической схеме: кислотная промывка, щелочение, кислотная промывка, пассивация - все процессы ведут до полного прекращения поступления взвесей из металлических сетках. Продолжительность каждого этапа не ограничивается по времени, а задается исходя из характера и хим. состава отложений, толщины и фракционности накипи.

Данный способ и устройство для его осуществления, созданное на металлической раме и смонтированное в кузове грузового автомобиля ЗИЛ-131 н в качестве опытного образца, прошли успешные испытания при химических очистках сильнозакипяченных паровых котлов малой мощности типа: ДКВР-2,5; ДКВР-4; ДКВР-6,5; HP-18; KT-500; а также теплосетей и водогрейных котлов: ТВГ-4,65; ТВГ-8 в г.Череповец и ряде предприятий Вологодской области.

Группа изобретений относится к теплоэнергетике и может быть использована для химической очистки паровых, водогрейных котлов малой и средней мощности, теплообменных аппаратов, сильнозагрязненных систем отопления и другого теплоэнергетического оборудования при ремонтах или в процессе текущей эксплуатации. Способ очистки теплоэнергетического оборудования от отложений и накипи включает обработку внутренних поверхностей нагрева или теплообмена химическими реагентами при циклической или многократной циркуляции их в системе. В качестве химических реагентов последовательно применяют сначала отработанные слабокислотные растворы с периодической подпиткой системы острой соляной кислотой при концентрации 20-28% (НСl) с ингибиторами, затем применяют водные 5-8%-ные растворы щелочи с температурой 50-80^oС, а отмывку проводят горячей средой с температурой 50-70^oС до и после пассивации, осуществляемой 1%-ным раствором соды или 2%-ным раствором аммиака. Устройство для осуществления способа содержит расположенные на общей раме и жестко связанные между собой питающим и возвратным, подсоединяемым к оборудованию, и технологическими трубопроводами с арматурой и циркуляционным насосом для образования циркуляционной системы, основную кислотную емкость для подмешивания в насосе острой соляной кислоты при концентрации 20-28% к циркулирующему в системе отработанному раствору, емкость для отработанных слабокислотных растворов, бак-каустизатор и фильтр, предназначенный для пеношламоотделения. Насос снабжен трехлопастной крыльчаткой с бандажным уплотнительным кольцом во избежание кавитации при загазованности или запенивании проточной части оборудования, фильтр снабжен вертикальной перегородкой для изменения направления потока моющего раствора, а устройство дополнительно оборудовано съемной линией из полиэтиленовых трубопроводов для подачи острой кислоты в емкость для слабокислотных растворов, переносным дренажным баком с откачивающим насосом и линией перекачки дренируемых растворов. Группа изобретений обеспечивает расширение диапазона использования способа химической очистки, более рациональное использование и повторное применение некоторых моющих растворов, возможность удаления твердых накипей большой толщины (5-10 мм) любого химического состава и фракционности. 2 с. и 3 з.п.ф-лы, 3 ил.

1. Способ очистки теплоэнергетического оборудования от отложений и накипи, включающий обработку внутренних поверхностей нагрева или теплообмена химическими реагентами при циклической или многократной циркуляции их в системе, при этом в качестве химических реагентов последовательно применяют сначала отработанные слабокислотные растворы с периодической подпиткой системы острой соляной кислотой при концентрации 20-28% (HCl) с ингибиторами, затем применяют водные 5-8%-ные растворы щелочи с температурой 50-80°С, а отмывку проводят горячей средой с температурой 50-70°С до и после пассивации, осуществляемой 1%-ным раствором соды или 2%-ным раствором аммиака.2. Способ по п.1, в котором контроль за качеством очистки осуществляют по вырезкам стенок труб.3. Способ по п.1, в котором процесс ведут до полного прекращения поступления взвесей, оседающих в осадок и до окончания пеногазоотделения в отработанных растворах.4. Устройство для очистки теплоэнергетического оборудования от отложений и накипи на внутренних поверхностях нагрева, содержащее расположенные на общей раме и жестко связанные между собой питающим, возвратным, подсоединяемыми к оборудованию, и технологическими трубопроводами с арматурой и циркуляционным насосом для образования циркуляционной системы, основную кислотную емкость для подмешивания в насосе острой соляной кислоты при концентрации 20-28% к циркулирующему в системе отработанному раствору, емкость для отработанных слабокислотных растворов, бак-каустизатор и фильтр, предназначенный для пеношламоотделения, при этом насос снабжен трехлопастной крыльчаткой с бандажным уплотнительным кольцом во избежании кавитации при загазованности или запенивании проточной части оборудования, фильтр снабжен вертикальной перегородкой для изменения направления потока моющего раствора, а устройство дополнительно оборудовано съемной линией из полиэтиленовых трубопроводов для подачи острой кислоты в емкость слабокислотных растворов, переносным дренажным баком с откачивающим насосом и линией перекачки дренируемых растворов.5. Устройство по п.4, отличающееся тем, что оно выполнено с возможностью установки на транспортном средстве.