ОТВЕРЖДАЕМАЯ КОМПОЗИЦИЯ Российский патент 2009 года по МПК C08L81/04 C08K3/10 C08K5/14 

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

Изобретение относится к отверждаемой композиции, которая может быть соответствующим образом использована в качестве герметика в случае двойного остекления, в самолете, при гражданском строительстве и в архитектурных сооружениях.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Полисульфидный полимер легко окисляется окислителем и отверждается при комнатной температуре. Так как отвержденный каучукоподобный материал, полученный отверждением полисульфидного полимера, содержит серу и не содержит двойной связи в основной цепи молекулы, он обладает прекрасной маслостойкостью, устойчивостью к атмосферному воздействию, водонепроницаемостью и газонепроницаемостью, а также имеет хорошую адгезию. Отвержденный каучукоподобный материал, полученный отверждением полисульфидного полимера, широко используется в качестве герметика, клея или краски, так как он имеет хорошую маслостойкость, устойчивость к атмосферному воздействию, водонепроницаемость, газонепроницаемость и адгезию.

Известна отверждаемая композиция, полученная путем добавления диалкилдитиокарбамата металла к полисульфидному полимеру и использования оксида металла или органического пероксида в качестве окислителя (см. патентный документ 1). Полученный отвержденный материал не теряет адгезии, даже если его подвергают ускоренному искусственному разрушению под влиянием атмосферных воздействий в течение 500 часов, и не теряет адгезии, даже если его погружают в воду при 50°С на 7 дней, также проявляя прекрасную стабильность к облучению светом. Однако отвержденный материал, полученный отверждением с помощью оксида металла, в особенности диоксида марганца, имеет проблему в том, что адгезионная прочность падает, если материал подвергается очень длительному испытанию ускоренного искусственного разрушения под влиянием атмосферных воздействий в течение приблизительно 3000 часов, хотя он и проявляет прекрасную скорость отверждения и рабочую эффективность. Кроме того, если этот материал погрузить в воду при высокой температуре приблизительно 80°С на длительный период времени, он разбухает под действием растворимого в воде вещества, содержащегося в диоксиде марганца, хотя и восстанавливает свой первоначальный размер, если его высушить. С другой стороны, применение органического пероксида приводит к другой проблеме: полученный отвержденный материал имеет низкую скорость отверждения, следовательно, низкую рабочую эффективность. Кроме того, если повышающее клейкость вещество используется достаточно селективно, полученный отвержденный материал имеет приемлемую адгезионную прочность, но может случиться так, что в случае, когда отверждаемая композиция используется для соединения множества различных материалов, таких как стекло, металлы, термореактивные смолы и строительный раствор, достаточная адгезионная прочность не может быть получена.

[Патентный документ 1] - Опубликованная патентная заявка Японии S54-32566.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение предлагает отверждаемую композицию, содержащую от 1 до 20 мас. частей органического пероксида и от 0,0005 до 10 мас. частей инициатора окислительно-восстановительной реакции, содержащего, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, на 100 мас. частей полисульфидного полимера с вязкостью от 0,5 до 50 Па^.сек при 25°С.

НАИЛУЧШИЙ СПОСОБ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Отверждаемая композиция настоящего изобретения представляет собой отверждаемую композицию, содержащую от 1 до 20 мас. частей органического пероксида и от 0,0005 до 10 мас. частей инициатора окислительно-восстановительной реакции, содержащего, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, на 100 мас. частей полисульфидного полимера с вязкостью от 0,5 до 50 Па^.сек при 25°С.

Далее настоящее изобретение описано более подробно.

Ниже описан полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении.

Полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении, является текучим при комнатной температуре и имеет вязкость от 0,5 до 50 Па^.сек при 25°С. Предпочтительно, чтобы полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении, имел вязкость от 1,0 до 25 Па^.сек при 25°С.

Полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении, может содержать растворимые в воде соединения металла. Предпочтительно, чтобы содержание растворимых в воде соединений металла составляло 0,03 мас. части или менее на 100 мас. частей полисульфидного полимера. Более предпочтительно оно составляет 0,01 мас. части или менее. Предпочтительно, чтобы содержание растворимого в воде соединения металла составляло 0,03 мас. части или менее, скорость отверждения не подвергалась колебаниям, и чтобы, даже если отвержденный материал, полученный отверждением полисульфидного полимера, погрузить в холодную воду или в горячую воду на длительный период времени, отвержденный материал разбухал в объеме незначительно. Thiokol LP (производимый Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) является предпочтительным полисульфидным полимером, так как содержание в нем растворимого в воде соединения металла является очень низким до 0,01 мас. части или менее.

Растворимые в воде соединения металлов, которые могут присутствовать в полисульфидном полимере, в зависимости от обстоятельств, представляют собой растворимые в воде соединения металлов и их ионы. Растворимые в воде соединения металлов представляют собой преимущественно хлориды, гидроксиды, сульфиды, полисульфиды, гидросульфиды, сульфаты, сульфиты, тиосульфаты и т.д. металлов; и в частности включают хлорид натрия, хлорид магния, хлорид калия, хлорид железа (II), хлорид железа (III), гидроксид натрия, гидроксид магния, гидроксид калия, гидроксид железа, сульфид натрия, сульфид калия, сульфид кальция, полисульфид натрия, гидросульфид натрия, гидросульфид калия, сульфат натрия, сульфат магния, калиймагнийсульфат, сульфат калия, сульфат кальция, сульфат железа, гидросульфат натрия, гидросульфат калия, сульфит натрия, сульфит калия, тиосульфат натрия, тиосульфат калия, тиосульфат кальция, ионы натрия, ионы магния, ионы калия, ионы железа (II), ионы железа (III), ионы хлора, гидроксид-ионы, сульфид-ионы, гидросульфид-ионы, ионы серной кислоты, ионы сернистой кислоты, ионы тиосерной кислоты и т.д.

Предпочтительно, когда полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении, содержит структурные блоки, представленные формулой:

-(R¹-S_x)-

(где x означает целые числа от 1 до 5, а R¹ означает алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода, или содержащую простую эфирную связь алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода) в главной цепи, и имеет на концах тиольные группы, представленные формулой:

-R²-SH

(где R² означает алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода, или содержащие простую эфирную связь алкильные группы, содержащие от 2 до 16 атомов углерода).

Предпочтительно, чтобы R¹ представлял собой органический остаток, такой как -СН(СН₃)СН₂-, -СН₂СН₂-О-СН₂СН₂-, -СН₂СН₂-, -СН₂СН₂-О-СН₂-О-СН₂СН₂-, -СН(СН₃)СН₂-О-СН(СН₃)СН₂-О-СН(СН₃)СН₂- или -СН₂СН₂-О-(СН₂СН₂-О)_р-СН₂СН₂- (р=1-6).

Предпочтительно, чтобы R² представлял собой органический остаток, такой как -СН(СН₃)СН₂-, -СН₂СН₂-О-СН₂СН₂-, -СН₂СН₂-, -СН₂СН₂-О-СН₂-О-СН₂СН₂-, -СН(СН₃)СН₂-О-СН(СН₃)СН₂-О-СН(СН₃)СН₂- или -СН₂СН₂-О-(СН₂СН₂-О)_р-СН₂СН₂- (р=1-6).

Предпочтительные примеры полисульфидного полимера описаны в патенте США № 2466963.

Предпочтительно, когда полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении, представляет собой следующий полисульфидный простой полиэфирный полимер.

Предпочтительно, когда полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении, представляет собой полисульфидный простой полиэфирный полимер, содержащий простые полиэфирные части, представленные формулой:

-(R³O)_n-

(где R³ означает алкиленовую группу, содержащую от 2 до 4 атомов углерода, и n означает целое число от 6 до 200), и структурные блоки, представленные формулой:

-(R⁴-S_x)-

и

-(СН₂СН(ОН)СН₂-S_x)-

(где х означает целое число от 1 до 5, и R⁴ означает алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода, или содержащую простую эфирную связь алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода) в основной цепи, и имеющий на концах тиольные группы, представленные формулой:

-R⁴-SН

и/или

-СН₂СН(ОН)СН₂-SН.

Предпочтительно, когда R⁴ представляет собой органический остаток, такой как -СН(СН₃)СН₂-, -СН₂СН₂-О-СН₂СН₂-, -СН₂СН₂-, -СН₂СН₂-О-СН₂-О-СН₂СН₂-, -СН(СН₃)СН₂-О-СН(СН₃)СН₂-О-СН(СН₃)СН₂- или -СН₂СН₂-О-(СН₂СН₂-О)_р-СН₂СН₂- (р=1-6).

Предпочтительно, когда в полисульфидном простом полиэфирном полимере полиэфирные части, представленные формулой:

-(R³O)_n-

(где R³ означает алкиленовую группу, содержащую от 2 до 4 атомов углерода, и n означает целое число от 6 до 200) и структурные звенья, представленные формулой:

-(R⁴-S_x)-

и/или

-(СН₂СН(ОН)СН₂-S_x)-

(где х означает целое число от 1 до 5, и R⁴ означает алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода, или содержащую простую эфирную связь алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода), соединены в любом желаемом порядке.

Более предпочтительно, когда в полисульфидном простом полиэфирном полимере, используемом в настоящем изобретении, компонент:

-(R³O)_n-

(где R³ означает алкиленовую группу, содержащую от 2 до 4 атомов углерода, и n означает целое число от 6 до 200) составляет от 2 до 95% мас., компонент:

-(R⁴-S_x)-

(где х означает целое число от 1 до 5, и R⁴ означает алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода, или содержащую простую эфирную связь алкильную группу, содержащую от 2 до 16 атомов углерода) составляет от 3 до 70% мас., и компонент:

-(СН₂СН(ОН)СН₂-S_x)-

составляет от 1 до 50% мас. Полисульфидный простой полиэфирный полимер, используемый в настоящем изобретении, может быть произведен, например, как описано в опубликованной японской патентной заявке Н4-7331, путем введения в реакцию предполимера с галогенами на концах, полученного путем добавления эпигалогенгидрина к полиоксиалкиленгликолю, и полисульфидного полимера друг с другом при массовом отношении от 95:5 до 5:95 вместе с щелочным гидросульфидом и/или щелочным полисульфидом.

Предпочтительно, когда полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении, представляет собой содержащий тиольную группу полиэфирный полимер, содержащий структурные блоки, представленные формулой:

-(R⁵О)_n-

(где R⁵ означает алкиленовую группу, содержащую от 2 до 4 атомов углерода, и n означает целое число от 6 до 300), в главной цепи, и имеющий на концах тиольные группы, представленные формулой:

-СН₂СН(ОН)СН₂-SН.

Предпочтительные примеры содержащего тиольную группу простого полиэфирного полимера описаны в опубликованной японской патентной заявке Н1-278557.

Предпочтительно, когда содержащий тиольную группу простой полиэфирный полимер настоящего изобретения имеет среднечисленную молекулярную масу от 100 до 200000. Более предпочтительный интервал значений среднечисленной молекулярной масы составляет от 400 до 50000.

Полисульфидный полимер, используемый в настоящем изобретении, также может представлять собой полисульфидный полимер, в котором с целью защиты тиольные группы превращены в триалкилсилилтио-группы с помощью силилирующего реагента, описанный в опубликованной японской патентной заявке S63-145321. Полимер, содержащий в одной молекуле две или более триалкилсилилтио-группы, окислитель и соединение, содержащее в одной молекуле две или более изоцианатные группы, могут быть предложены в качестве одноупаковочной отверждаемой композиции.

Ниже описан органический пероксид, используемый в настоящем изобретении.

В качестве органического пероксида, используемого в настоящем изобретении, можно использовать гидропероксид, диалкилпероксид, пероксикеталь, сложный пероксиэфир, пероксидикарбонат, диацилпероксид и другие.

Примерами органического пероксида, используемого в настоящем изобретении, являются: трет-бутилгидропероксид, гидропероксид кумола, 1,1,3,3-тетраметилбутилгидропероксид, гидропероксид диизопропилбензола, гидропероксид гексагидропарацимола, ди-трет-бутилпероксид, трет-бутилкумилпероксид, 2,5-диметил-2,5-ди(трет-бутилперокси)гексан, ди-трет-гексилпероксид, дикумилпероксид, ди(2-трет-бутилпероксиизопропил)бензол, н-бутил-4,4-ди(трет-бутилперокси)валерат, 2,2-ди(трет-бутилперокси)бутан, 2,2-ди(4,4-ди-(трет-бутилперокси)циклогексил)пропан, 1,1-ди(трет-бутилперокси)циклогексан, 1,1-ди-(трет-гексилперокси)циклогексан, 1,1-ди(трет-гексилперокси)-3,3,5-триметилциклогексан, 1,1-ди(трет-бутилперокси)-2-метилциклогексан, трет-бутилпероксибензоат, трет-бутилпероксиацетат, 2,5-диметил-2,5-ди(бензоилперокси)гексан, трет-гексилпероксибензоат, трет-бутилперокси-2-этилгексилмонокарбонат, трет-бутилпероксиизопропилмонокарбонат, 2,5-диметил-2,5-ди(3-метилбензоилперокси)гексан, трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноат, трет-бутилпероксималеиновая кислота, трет-гексилпероксиизопропилмонокарбонат, трет-бутилпероксиизобутират, трет-бутилперокси-2-этилгексаноат, трет-гексилперокси-2-этилгексаноат, 2,5-диметил-ди(2-этил-гексаноилперокси)гексан, 1,1,3,3-тетраметилбутилперокси-2-этилгексаноат, трет-бутилпероксипивалат, трет-бутилпероксинеодеканоат, трет-гексилпероксинеодеканоат, 1-хлор-гексил-1-метилэтилпероксинеодеканоат, 1,1,3,3-тетраметилбутилпероксинеодеканоат, кумилпероксинеодеканоат, диметилоксибутилпероксидикарбонат, ди(2-этилгексил)пероксидикарбонат, ди(4-трет-бутилциклогексил)пероксидикарбонат, ди-втор-бутилпероксидикарбонат, диизопропилпероксидикарбонат, ди-н-пропилпероксидикарбонат, дибензоилпероксид, дисукцинилпероксид, дистеароилпероксид, дилауроилпероксид, ди-н-октаноилпероксид, ди(3,5,5-триметилгексаноил)пероксид, диизобутилоилпероксид и другие. В качестве органического пероксида, используемого в настоящем изобретении, можно использовать два или несколько указанных органических пероксидов.

В качестве органического пероксида, используемого в настоящем изобретении, предпочтительны сложный пероксиэфир и гидропероксид, так как они обеспечивают высокую скорость отверждения.

Кроме того, предпочтительным является органический пероксид карбоциклического соединения, так как он совместим с полисульфидным полимером, и дает гомогенный отвержденный материал. Особенно предпочтительными органическими пероксидами являются гидропероксид кумола, гидропероксид гексагидропарацимола, гидропероксид диизопропилбензола и трет-бутилпероксибензоат, так как они особенно эффективны при достижении твердости.

В случае отверждаемой композиции настоящего изобретения добавленное количество органического пероксида составляет от 1 до 20 мас. частей, предпочтительно от 2 до 15 мас. частей на 100 мас. частей полисульфидного полимера с вязкостью от 0,5 до 50 Па^.сек при 25°С. Если добавленное количество органического пероксида составляет менее чем 1 мас. часть, отверждение недостаточно. Если добавленное количество органического пероксида составляет более чем 20 мас. частей, стоимость отверждаемой композиции повышается.

Так как органические пероксиды, находящие применение в отверждаемой композиции настоящего изобретения, являются, главным образом, жидкими и хорошо диспергируемыми по сравнению с твердыми металлами, используемыми в качестве обычных окислителей, может быть получен гомогенный отвержденный материал.

Далее описан инициатор окислительно-восстановительной реакции, используемый в настоящем изобретении, который содержит, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта.

Инициатор окислительно-восстановительной реакции, используемый в настоящем изобретении, который содержит, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, представляет собой вещество, способное окислять и восстанавливать органический пероксид, для содействия разложению органического пероксида. Инициатор окислительно-восстановительной реакции включает металл, его ионы или любые его соединения.

Предпочтительно, когда инициатор окислительно-восстановительной реакции, используемый в настоящем изобретении, представляет собой инициатор окислительно-восстановительной реакции, содержащий медь. Инициатор окислительно-восстановительной реакции, содержащий медь, является предпочтительным, так как он дает высокую скорость отверждения.

Ионы, присутствующие в инициаторе окислительно-восстановительной реакции, используемом в настоящем изобретении, могут представлять собой медь (I), медь (II), медь (III), железо (II), железо (III), железо (IV), железо (VI), калий (I), марганец (II), марганец (III), марганец (IV), марганец (V), марганец (VI), марганец (VII), индий (III), никель (II), кобальт (I), кобальт (II), кобальт (III) и другие. Из них предпочтительны медь (I), железо (II) и кобальт (III), так как они дают высокую скорость отверждения.

Инициатор окислительно-восстановительной реакции, используемый в настоящем изобретении, может представлять собой любой из оксидов, сульфидов, галогенидов, гидроксидов, солей органических кислот, ацетилацетонатов, сульфатов, карбонатов, комплексов и другие, соответствующих металлов. Из них предпочтительны соединения меди, так как они дают высокую скорость отверждения.

Примерами инициатора окислительно-восстановительной реакции, используемого в настоящем изобретении, являются: ацетат меди (II), октаноат меди, ацетилацетонат меди (II), бромид меди (I), бромид меди (II), карбонат меди (II), хлорид меди (I), хлорид меди (II), диаммонийхлорид меди (II), дифосфат меди (II), гидроксид меди (II), йодид меди (I), нафтенат меди (I), нитрат меди (II), оксид меди (I), оксид меди (II), сульфат меди (II), сульфид меди (II), ацетат железа (II), ацетилацетонат железа (III), аммонийцитрат железа (III), стеарат железа (II), аммонийсульфат железа (II), хлорид железа (II), хлорид железа (III), цитрат железа (III), фторид железа (III), фторид железа (II), фумарат железа (II), гидроксид железа (III), нитрат железа (III), оксалат железа (II), оксид железа (II), оксид железа (II, III), оксид железа (III), фосфат железа (II), фосфат железа (III), сульфат железа (II), сульфат железа (III), сульфид железа (II), ацетат никеля (II), ацетилацетонат никеля (II), 2-этилгексаноат никеля (II), амидосульфат никеля (II), бромид никеля (II), карбонат никеля (II), хлорид никеля (II), цитрат никеля (II), гидроксид никеля (II), нитрат никеля (II), оксид никеля (II), оксид никеля (III), стеарат никеля (II), сульфамат никеля (II), сульфат никеля (II), сульфид никеля (I), сульфид никеля (II), ацетат кобальта (II), ацетилацетонат кобальта (II), ацетилацетонат кобальта (III), амидосульфат кобальта (II), бромид кобальта (II), карбонат кобальта (II), хлорид кобальта (II), цитрат кобальта (II), диаммонийсульфат кобальта (II), 2-этилгексаноат кобальта (II), йодид кобальта (II), гидроксид кобальта, нафтенат кобальта, нитрат кобальта (II), оксалат кобальта (II), оксид кобальта (II, III), фталоцианин кобальта (II), калийцианид кобальта (III), натрийцианид кобальта (III), сульфамат кобальта (II), сульфат кобальта (II), сульфид кобальта (II) и т.д.

В качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции, используемого в настоящем изобретении, с точки зрения достижения прекрасной твердости более предпочтительны ацетат меди, октаноат меди, нафтенат меди, ацетилацетонат меди, хлорид меди или оксид меди.

Кроме того, в настоящем изобретении также могут быть использованы два или несколько инициаторов окислительно-восстановительной реакции, соответственно, содержащих, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта.

В отверждаемой композиции настоящего изобретения содержание инициатора окислительно-восстановительной реакции, содержащего, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, составляет от 0,0005 до 10 мас. частей на 100 мас. частей полисульфидного полимера с вязкостью от 0,5 до 50 Па^.сек при 25°С. Если содержание инициатора окислительно-восстановительной реакции, содержащего, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, составляет менее чем 0,0005 мас. частей, отвержение может не проходить, и, если оно составляет более чем 10 мас. частей, отверждение протекает слишком быстро, что укорачивает полезный срок эксплуатации. Предпочтительно, когда содержание инициатора окислительно-восстановительной реакции, содержащего, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, составляет от 0,0005 до 10 мас. частей. Более предпочтительно, содержание инициатора окислительно-восстановительной реакции составляет от 0,001 до 3 мас. частей, и, кроме того, более предпочтительно, содержание инициатора окислительно-восстановительной реакции составляет от 0,02 до 1 мас. части.

В отверждаемой композиции настоящего изобретения скорость отверждения можно легко контролировать путем изменения используемого инициатора окислительно-восстановительной реакции и его добавленного количества. Отверждаемая композиция настоящего изобретения может сохранять хорошие свойства отверждения, особенно даже при низкой температуре.

Предпочтительно, чтобы отверждаемая композиция содержала силановый связующий агент.

Силановый связующий агент, предпочтительно используемый в отверждаемой композиции настоящего изобретения, представляет собой соединение, содержащее гидролизуемую силильную группу и реакционно-способную органическую функциональную группу.

Примерами силанового связующего агента, предпочтительно используемого в настоящем изобретении, являются винилтриметоксисилан, винилтриэтоксисилан,

2-(3,4-эпоксициклогексил)этилтриметоксисилан,

3-глицидоксипропилтриметоксисилан,

3-глицидоксипропилметилдиэтоксисилан,

3-глицидоксипропилтриэтоксисилан,

п-стирилтриметоксисилан,

3-метакрилоксипропилметилдиметоксисилан,

3-метакрилоксипропилтриметоксисилан,

3-метакрилоксипропилметилдиэтоксисилан,

3-метакрилоксипропилтриэтоксисилан,

3-арилоксипропилтриметоксисилан,

N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилметилдиметоксисилан,

N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриметоксисилан,

N-(2-аминоэтил)-3-аминопропилтриэтоксисилан,

3-аминопропилтриметоксисилан, 3-аминопропилтриэтоксисилан,

3-триэтоксисилил-N-(1,3-диметилбутилиден)пропиламин,

N-фенил-3-аминопропилтриметоксисилан,

3-меркаптопропилметилдиметоксисилан,

3-меркаптопропилтриметоксисилан,

бис(триэтоксисилилпропил)тетрасульфид и другие. Кроме того, в качестве силанового связующего агента также может быть использован полисульфидный полимер, модифицированный на концах триметоксисиланом, синтезированный путем введения в реакцию полисульфидного полимера «Thiokol LP-3» и 3-глицидоксипропилтриметоксисилана друг с другом, как описано в опубликованной японской патентной заявке Н6-271833. Также можно использовать два или несколько силановых связующих агентов.

В настоящем изобретении с точки зрения достижения высокой адгезионной прочности предпочтительно, когда силановый связующий агент представляет собой силановый связующий агент, содержащий, по меньшей мере, одну реакционно-способную органическую функциональную группу, выбранную из винильной группы, стирильной группы, эпокси-группы, метакрилокси-группы, акрилокси-группы, амино-группы и тиольной группы.

Предпочтительно, когда содержание силанового связующего агента в отверждаемой композиции настоящего изобретения составляет от 0,1 до 10 мас. частей на 100 мас. частей полисульфидного полимера с вязкостью от 0,5 до 50 Па^.сек при 25°С. Более предпочтительное содержание силанового связующего агента составляет от 0,5 до 5 мас. частей. Если содержание силанового связующего агента составляет менее чем 0,5 мас. части, полученная адгезионная прочность может быть недостаточной, и, если оно составляет более чем 10 мас. частей, слишком высокой становится стоимость.

В случае, когда к отверждаемой композиции настоящего изобретения добавляют от 0,1 до 10 мас. частей силанового связующего агента, может быть получена очень высокая адгезионная прочность, особенно к различным материалам, таким как металлы, стекло, термопластичные смолы и строительный раствор, даже без такой предварительной обработки, как нанесение грунтовочного покрытия. Соединенная поверхность контакта имеет прекрасную долговечность, и даже если ее нагревают, погружают в горячую воду и облучают ультрафиолетовым светом, соответственно, в течение длительного периода времени, адгезионная прочность не падает.

Предпочтительно, когда отверждаемая композиция настоящего изобретения содержит металлическую соль ненасыщенной карбоновой кислоты.

Металлическая соль ненасыщенной карбоновой кислоты, предпочтительно используемая в отверждаемой композиции настоящего изобретения, представляет собой соль, образованную из металла и соединения, имеющего одну или несколько двойных или тройных связей между атомами углерода и одной или несколькими карбоксильными группами.

В металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты, предпочтительно используемой в отверждаемой композиции настоящего изобретения, примерами металлов являются свинец, цинк, марганец, магний, кальций, калий, натрий, алюминий и другие. Особенно предпочтительными являются цинк, магний, кальций и алюминий, так как эффект усиления максимального предела прочности при растяжении является высоким.

В металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты, предпочтительно используемой в отверждаемой композиции настоящего изобретения, примерами ненасыщенной карбоновой кислоты являются акриловая кислота, кротоновая кислота, изокротоновая кислота, метакриловая кислота, коричная кислота, сорбиновая кислота и другие. Особенно предпочтительными являются акриловая кислота и метакриловая кислота, так как они, по-видимому, диспергируются в полимере.

В металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты, предпочтительно используемой в отверждаемой композиции настоящего изобретения, примерами металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты являются акрилат цинка, метакрилат цинка, акрилат магния, метакрилат магния, акрилат кальция, метакрилат кальция, акрилат алюминия, метакрилат алюминия и другие. Кроме того, можно также использовать две или более металлических солей ненасыщенных карбоновых кислот. Более того, соединение, содержащее любую из указанных ненасыщенных карбоновых кислот, и соединение, содержащее любой из указанных металлов, могут быть добавлены в отверждаемую композицию для образования в композиции металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты.

Предпочтительно, когда содержание металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты, используемой в отверждаемой композиции настоящего изобретения, составляет от 0,1 до 50 мас. частей на 100 мас. частей полисульфидного полимера с вязкостью от 0,5 до 50 Па^.сек при 25°С. Более предпочтительное содержание металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты составляет от 0,5 до 25 мас. частей, и, кроме того, более предпочтительное содержание металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты составляет от 2,5 до 10 мас. частей. Если содержание металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты составляет 0,1 мас. части или более, может быть получен достаточный эффект усиления максимального предела прочности при растяжении, а экономически предпочтительно, чтобы содержание составляло 50 мас. частей или менее.

В случае, когда отверждаемая композиция настоящего изобретения содержит металлическую соль ненасыщенной карбоновой кислоты, может быть получена достаточная адгезионная прочность, даже если отверждаемая композиция используется для соединения разных материалов, таких как стекло, металлы, термопластичные смолы и строительный раствор. Кроме того, как и в случае добавления диоксида марганца, использовавшегося до настоящего времени, отверждаемая композиция имеет длительный полезный срок службы и такие свойства отверждения, что отверждение после окончания полезного срока службы является быстрым, гарантируя хорошую рабочую эффективность.

С целью улучшения экономической эффективности, производительности при нанесении отверждаемой композиции и физических свойств, достигаемых после отверждения, отверждаемая композиция настоящего изобретения может содержать наполнитель, например, карбонат кальция, тальк, глину, диоксид титана, диоксид кремния, цеолит, перлит или полые микросферы, такие как керамические шарики, стеклянные шарики, шарики из диоксида кремния, шарики Shirasu (белый песчаный осадок), алюминиевые шарики или пластиковые шарики.

С целью повышения экономической эффективности, производительности при нанесении отверждаемой композиции и физических свойств, достигаемых после отверждения, отверждаемая композиция настоящего изобретения может содержать пластификатор, такой как фталевый эфир, бутилбензилфталат, хлорированный парафин, галогенированный терфенил или углеводородный пластификатор, описанный в опубликованной японской патентной заявке 2004-51918.

Углеводородный пластификатор, который может содержаться в отверждаемой композиции настоящего изобретения, может представлять собой любое из диарилалкановых соединений, триарилдиалкановых соединений и ароматических углеводородов с высокими температурами кипения, как реакционных продуктов, полученных из димера или тримера стирола и алкилбензола, описанных в опубликованной рассмотренной японской патентной заявке S56-14705В, опубликованной рассмотренной японской патентной заявке S56-15440В, опубликованной рассмотренной японской патентной заявке S57-56511В, и другие. Углеводородный пластификатор имеет маленькую гигроскопичность и является предпочтительным, так как отверждаемая композиция, содержащая углеводородный пластификатор, имеет высокие газозадерживающие свойства.

С целью повышения экономической эффективности, производительности при нанесении отверждаемой композиции и физических свойств, достигаемых после отверждения, отверждаемая композиция настоящего изобретения может содержать любые из сложных эфиров жирных кислот, описанных в опубликованной японской патентной заявке 2000-344853; любые из абсорберов ультрафиолетового излучения, антиоксидантов, омыляющих веществ и повышающих клейкость веществ, описанных в опубликованной японской патентной заявке 2001-64504; и любое из органических полисульфидных соединений, имеющих в молекуле только одну группу -S_x- (где х означает целое число 2 или больше), описанных в опубликованной японской патентной заявке 2001-220423.

В качестве сложного эфира жирной кислоты, который может присутствовать в отверждаемой композиции настоящего изобретения, может быть использован воск, полученный из жирной кислоты и многоатомного или двухатомного спирта, или сложный эфир глицерина и жирной кислоты, полученный из жирной кислоты и глицерина (далее называется глицеридом жирной кислоты). Кислотный радикал может быть насыщенной жирной кислотой и/или ненасыщенной жирной кислотой. Примерами насыщенной жирной кислоты являются масляная кислота, капроновая кислота, каприловая кислота, каприновая кислота, лауриновая кислота, миристиновая кислота, пальмитиновая кислота, стеариновая кислота, арахиновая кислота, бегеновая кислота, лиглиноцериновая кислота, церотовая кислота, монтановая кислота и мелиссовая кислота. Примерами ненасыщенных алифатических кислот являются обтузиловая кислота, линдериновая кислота, тудуроновая кислота, сперминовая кислота, меристолеиновая кислота, зумариновая кислота, петроцериновая кислота, олеиновая кислота, вакценовая кислота, гадолеиновая кислота, цетиловая кислота, эруковая кислота, селахолеиновая кислота, линолевая кислота, хирагоновая кислота, элеостеариновая кислота, пунициновая кислота, трикозановая кислота, линоленовая кислота, мороктиновая кислота, паринаровая кислота, арахидоновая кислота, клупанодоновая кислота, ризоприонодоновая кислота и хериновая кислота.

Из приведенных выше сложных эфиров жирных кислот особенно предпочтительными являются глицериды жирных кислот. Такие глицериды могут представлять собой глицериды, содержащие насыщенную жирную кислоту в качестве кислотного радикала, например, моноглицерид стеариновой кислоты и монодиглицерид стеариновой кислоты, и глицериды, содержащие ненасыщенную жирную кислоту в качестве кислотного радикала, например, моноглицерид олеиновой кислоты и монодиглицерид олеиновой кислоты, и глицериды, содержащие такие кислотные радикалы вместе, например, монодиглицерид олеиновой и стеариновой кислоты.

Примерами абсорбера ультрафиолетового излучения, который может присутствовать в отверждаемой композиции настоящего изобретения, являются бензофеноны, бензотриазолы, фенилсалицилаты, триазины, соли никеля и комплексные соли никеля. Особенно предпочтительными абсорберами ультрафиолетового излучения являются бензотриазолы, соли никеля и комплексные соли никеля. Из них предпочтительными в качестве абсорберов ультрафиолетового излучения являются бензотриазолы.

Конкретными примерами абсорберов ультрафиолетового излучения, которые могут присутствовать в отверждаемой композиции настоящего изобретения, являются 2-(2-гидрокси-5-метилфенил)бензотриазол, 2-[2-гидрокси-3-(3,4,5,6-тетрагидрофталимидометил)-5-метилфенил]бензотриазол, 2-(2-гидрокси-3-трет-бутил-5-метилфенил)-5-хлорбензотриазол, 2-(2-гидрокси-4-октилфенил)бензотриазол, 2-(2-гидрокси-3,5-трет-бутилфенил)бензотриазол, 2-(2-гидрокси-3,5-трет-бутилфенил)-5-хлорбензотриазол, 2-(2-гидрокси-5-трет-октилфенил)бензотриазол, 2-(2-гидрокси-3,5-ди-трет-амилфенил)бензотриазол, дибутилдитиокарбамат никеля, [2,2'-тиобис(4-трет-октилфенолят)]-2-этилгексиламин-никель и другие.

Примерами антиоксиданта, который может присутствовать в отверждаемой композиции настоящего изобретения, являются антиоксиданты на основе аминов, антиоксиданты на основе фенолов, фосфитные антиоксиданты и антиоксиданты на основе простых тиоэфиров. Предпочтителен антиоксидант на основе фенола, так как он хорошо совместим с полисульфидным полимером.

Конкретными примерами антиоксиданта, который может содержаться в отверждаемой композиции настоящего изобретения, являются 1,3,5-трис[[3,5-бис(1,1-диметилэтил)-4-гидроксифенил]метил]-1,3,5-триазин-2,4,6(1Н,3Н,5Н)-трион, 1,1,3-трис(5-трет-бутил-4-гидрокси-2-метилфенил)бутан, 1,1-бис(4-гидрокси-2-метил-5-трет-бутилфенил)бутан, 2,2-бис[[3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионил]окси]метил]пропан-1,3-диол, 1,3-бис[3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат], бис(3-трет-бутил-4-гидрокси-5-метил]бензолпропионовая кислота)этиленбис(оксиэтилен), 4,4',4”-[(2,4,6-триметилбензол-1,3,5-триил)трис(метилен)]трис(2,6-ди-трет-бутилфенол) и т.д.

Примерами повышающих клейкость веществ, которые могут присутствовать в отверждаемой композиции настоящего изобретения, являются кумароноинденовые смолы, терпеновые смолы, производные канифоли, алкилфенольные смолы, стирольные смолы, кумароноинденовые смолы и т.д. Из них предпочтительны С9-кумароноинденовые смолы и стирольные смолы, так как они хорошо совместимы с полисульфидным полимером.

Органическое полисульфидное соединение, содержащее в молекуле только одну группу -S_x- (где х означает целое число 2 или более), которое может присутствовать в отверждаемой композиции настоящего изобретения, может представлять собой линейное или циклическое соединение с алифатическими и/или ароматическими группами. Примерами органического полисульфидного соединения, содержащего в молекуле только одну группу -S_x- (где х означает целое число 2 или более), являются диметилдисульфид, ди-трет-бутилдисульфид, дитиодигликолевая кислота, дитиопропионовая кислота, дитиопропионовые сложные эфиры, дитиобензойная кислота, дитиосалициловая кислота, ди-трет-нонилполисульфид, ди-трет-додецилполисульфид, дифенилдисульфид, дибензилдисульфид, лентионин, споридесмин и т.д. Особенно предпочтительным органическим полисульфидным соединением, содержащим в молекуле только одну группу -S_x- (где х означает целое число 2 или более), является ди-трет-додецилполисульфид, имеющий немного неприятный запах.

Отверждаемая композиция настоящего изобретения обладает прекрасными свойствами отверждения и может быть отверждена при комнатной температуре с образованием каучукоподобного эластичного материала.

Отвержденный материал, полученный из отвержденной композиции настоящего изобретения, обладает высокой устойчивостью к воде, различным растворителям, горючему, кислотам и щелочам и набухает незначительно, даже если его погрузить в них. В частности, даже если его погрузить в горячую воду приблизительно при 80°С на длительный период времени, он набухает незначительно. Кроме того, по сравнению с отвержденными материалами, полученными с использованием полибутадиенполиола или полисилоксана в качестве полимера, отвержденный материал настоящего изобретения обладает прекрасной способностью задерживать газ и пары воды и, следовательно, может быть соответствующим образом использован в качестве герметика для двойного остекления, самолета, при гражданском строительстве и в архитектурных сооружениях.

Двойное остекление представляет собой стеклянную панель, состоящую из множества стеклянных полотен со слоем газа, изолированного между соответствующими стеклянными полотнами. Изоляционный промежуток, который содержит слой газа, образуется путем удержания разделителей из металла или термопластичной смолы между стеклянными полотнами вдоль краев стеклянных полотен. Кроме того, желобки, образованные между стеклянными полотнами по обеим сторонам, и разделители заполнены герметиком двойного остекления для соединения с целью укрепления структуры.

Двойное остекление имеет высокий эффект теплоизоляции и может предупреждать конденсацию, являясь также эффективным средством предупреждения преступлений. Таким образом, двойное остекление соответствующим образом используется в зданиях, жилых помещениях, стеклянных дверцах холодильников и рефрижераторов, подвижного состава, автомобилей и т.д. Из них двойное остекление, используемое в зданиях и жилых домах, подвергается воздействию солнечного света, ветра и дождя в течение длительного периода времени. Следовательно, предпочтительно, когда герметик двойного остекления может удерживать максимальную прочность при растяжении, даже если его нагревают, погружают в горячую воду и облучают ультрафиолетовым излучением соответственно в течение длительного периода времени. Двойное остекление, использующее отверждаемую композицию настоящего изобретения, особенно подходит для зданий и жилых домов, требующих длительного полезного срока службы, так как оно имеет прекрасную долговечность.

Предпочтительно, чтобы максимальная прочность при растяжении герметика для двойного остекления составляла 80 Н/см² или больше. Более предпочтительно максимальная прочность при растяжении герметика для двойного остекления составляет 100 Н/см² или больше. Не является предпочтительным, чтобы максимальная прочность при растяжении была менее чем 80 Н/см², так как в этом случае герметик не может в достаточной степени укреплять структуру двойного остекления, например, из-за отслаивания первичного уплотнения, т.д.

Предпочтительно, чтобы в испытаниях на растяжение герметика для двойного остекления после ускоренного искусственного разрушения под влиянием атмосферных воздействий степень удержания максимального предела прочности при растяжении после периода времени в 3000 часов составляла 70% или более. Более предпочтительно степень удержания максимального предела прочности при растяжении после 3000 часов составляет 80% или более.

Кроме того, так как двойное остекление состоит из разделителей из алюминия или термопластичной смолы и стекла, предпочтительно, чтобы герметик для них имел приблизительно такие же максимальные пределы прочности при растяжении соответственно. В случае, когда стекло используется в качестве подложек, предпочтительно, чтобы максимальный предел прочности при растяжении составлял 80 Н/см² или более. Более предпочтительно максимальный предел прочности при растяжении составляет 100 Н/см² или более. В случае, когда в качестве подложек используется алюминий, предпочтительно, чтобы максимальный предел прочности при растяжении составлял 80 Н/см² или более. Более предпочтительно, максимальный предел прочности при растяжении составляет 100 Н/см² или более.

Отверждаемая композиция настоящего изобретения имеет высокое значение максимального предела прочности при растяжении и граница соединения между двумя материалами имеет прекрасную долговечность. Даже если ее нагревают, погружают в горячую воду или облучают ультрафиолетовым излучением соответственно в течение продолжительного периода времени, она может удерживать максимальный предел прочности при растяжении и, кроме того, имеет достаточную адгезионную прочность к множеству подложек друг с другом, таких как стекло и металл, или стекло и термопластичная смола. Таким образом, отверждаемая композиция настоящего изобретения может быть соответствующим образом использована в качестве герметика при двойном остеклении.

Когда в качестве подложки используется стекло, предпочтительно, чтобы максимальный предел прочности при растяжении отверждаемой композиции настоящего изобретения составлял 80 Н/см² или более. Более предпочтительно, максимальный предел прочности при растяжении составляет 100 Н/см² или более.

Когда в качестве подложки используется стекло, предпочтительно, чтобы степень удержания максимального предела прочности при растяжении отверждаемой композиции настоящего изобретения после периода времени в 3000 часов составляла 70% или более. Более предпочтительно, степень удержания максимального предела прочности при растяжении составляет 80% или более.

Когда в качестве подложки используется алюминиевый лист, предпочтительно, чтобы максимальный предел прочности при растяжении отверждаемой композиции настоящего изобретения составлял 80 Н/см² или более. Более предпочтительно, максимальный предел прочности при растяжении составляет 100 Н/см² или более.

Когда отверждаемую композицию настоящего изобретения используют в качестве герметика для архитектурных сооружений, может быть получен слегка окрашенный отвержденный материал в сравнении с обычными отверждающими агентами из диоксида свинца и диоксида марганца. Таким образом, если к отверждаемой композиции настоящего изобретения добавляют пигмент, композиция может быть легко окрашена, проявляя хороший желаемый эффект.

Отверждаемая композиция настоящего изобретения отверждается при комнатной температуре с образованием каучукоподобного эластичного материала. Отверждаемая композиция настоящего изобретения дает возможность легко контролировать скорость отверждения и имеет хорошие свойства отверждения, особенно при низкой температуре. Даже если отвержденный материал, полученный путем отверждения отверждаемой композиции настоящего изобретения, погружают в горячую воду на длительный период времени, он не набухает или даже не теряет в прочности, проявляя хорошую водостойкость.

Когда к отверждаемой композиции настоящего изобретения добавляют в качестве вещества, повышающего клейкость, от 0,1 до 10 мас. частей силанового связующего агента, может быть получена высокая адгезионная прочность, и даже если границу соединения между двумя материалами нагревают, погружают в горячую воду и облучают ультрафиолетовым излучением соответственно в течение длительного периода времени, она не набухает и не теряет адгезионной прочности, показывая прекрасную долговечность.

Когда к отверждаемой композиции настоящего изобретения добавляют от 0,1 до 50 мас. частей металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты, максимальный предел прочности при растяжении отвержденного материала может быть повышен, и даже в случае, когда отверждаемая композиция используется для соединения разных материалов, таких как стекло, металл и термопластичная смола, или металл и строительный раствор, может быть получена достаточная адгезионная прочность.

Отверждаемая композиция настоящего изобретения соответствующим образом используется в качестве герметика в случае двойного остекления, в самолетах, при гражданском строительстве и в архитектурных сооружениях.

Настоящее изобретение далее описано более подробно с помощью примеров.

Отверждаемую композицию настоящего изобретения оценивают следующими методами.

Твердость измеряют в соответствии со стандартом JIS K 6253-1997 «5. Тест на твердость по твердомеру». При измерении используют твердомер типа А. Используемые образцы готовят путем формования полотен отверждаемой композиции толщиной 10 мм и размерами 80×30 мм и отверждением их при 23°С и относительной влажности (ОВ) 55% в течение 7 дней.

Испытания прочности при растяжении проводят в соответствии со стандартом JIS A 1439-2004 «5.20. Тест на адгезию при растяжении». Используемые образцы готовят в соответствии с 5.17.2. Образцы отверждают при 23°С и относительной влажности (ОВ) 55% в течение 7 дней. Кроме того, используемые подложки представляют собой алюминиевые листы и стеклянные полотна.

Тест на прочность при растяжении после ускоренного искусственного разрушения под влиянием атмосферных воздействий проводят в соответствии со стандартом JIS 1439-2004 «5.20.4е) Тест на прочность при растяжении после ускоренного искусственного разрушения под влиянием атмосферных воздействий». Период испытания составляет 3000 часов при максимуме, и испытания на прочность при растяжении проводят каждые 1000 часов, чтобы получить степень удержания максимального предела прочности при растяжении относительно начального максимального предела прочности при растяжении. Используемые образцы готовят в соответствии с «5.17.2». Образцы отверждают при 23°С и относительной влажности (ОВ) 55% в течение 7 дней. Кроме того, материал, используемый для соединения, представляет собой стеклянные полотна. Используемый тестер ускоренного искусственного разрушения под влиянием атмосферных воздействий представляет собой Sunshine Weather Meter WEL-SUN-HC (производство Suga Test Instruments Co., Ltd.).

Изменение объема в процентах измеряют в соответствии со стандартом JIS K 6258-2003 «5.5.2 а) Измерение изменения масы и изменения объема». Образцы погружают в дистиллированную воду при 80°С на 10 дней. Используемые образцы готовят путем формования полотна отверждаемой композиции толщиной 2 мм, нагревания его при 70°С в течение 24 часов для отверждения и нарезанием на кусочки размерами 30×30 мм.

Добавленные количества нафтенатов металлов и 2-этил-гексилатов наряду с инициаторами окислительно-восстановительной реакции получают из относительных содержаний металла. Содержание металла получают путем разложения инициатора окислительно-восстановительной реакции кислотой и проведения хроматографического титрования. Молекулярную масу 2-этилгексиловой кислоты принимают равной 144,21 и молекулярную масу структурно неизвестной нафтеновой кислоты принимают равной 156,23, как у 3-циклогексилпропионовой кислоты. Валентности металлов рассчитывают как медь (I), железо (II), свинец (II), кобальт (III), никель (II), калий (I), индий (II), цинк (II), марганец (IV), магний (II), кальций (II) и олово (II).

ПРИМЕР 1

Пластификатор и наполнитель смешивают с помощью смесителя с полисульфидным полимером («Thiokol LP-23» с вязкостью 12 Па^.сек при 25°С, производство Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) при соотношении, показанном в таблице 1, получают основной компонент.

Таблица 1 Ингредиент Количество (мас. части) Полимер Полисульфидный полимер 100 Пластификатор Бутилбензилфталат 40 Наполнитель Карбонат кальция 160

В качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции к 300 мас. частям основного компонента добавляют медь (торговое название: Copper (Powder), 200 меш, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла (0,02 части как добавленное количество меди). В качестве отверждающего агента добавляют как органический пероксид 9,0 частей гидропероксида кумола (торговое название: Percumyl H-80, производство NOF Corporation), и смесь перемешивают с получением отверждаемой композиции. Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, полученные результаты представлены в таблице 2.

ПРИМЕР 2

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют ацетилацетонат меди (торговое название: Copper(II) acetylacetonate, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество ацетилацетоната меди(II)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 3

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют хлорид меди (I) (торговое название: Copper(I) Chloride, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество хлорида меди (I)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 4

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют хлорид меди (II) (торговое название: Copper(II) Chloride, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество хлорида меди (II)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 5

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют оксид меди (I) (торговое название: Copper(I) Oxide, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество оксида меди (I)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 6

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют оксид меди (II) (торговое название: Copper(II) Oxide, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество оксида меди (II)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 7

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют ацетат меди (II) (торговое название: Copper(II) Acetate Monohydrate, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество моногидрата ацетата меди (II)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 8

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют нафтенат меди (торговое название: Naphthex Copper 5% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 5% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,17 части как добавленное количество нафтената меди). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 9

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат железа (торговое название: Nikkaoctix Iron 6% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 6% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,37 части как добавленное количество 2-этилгексилат железа). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 10

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют нафтенат железа (торговое название: Naphthex Iron 5% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 5% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,33 части как добавленное количество нафтената железа). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 11

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат свинца (торговое название: Nikkaoctix Lead 20% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 20% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,48 части как добавленное количество 2-этилгексилат свинца). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 12

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют нафтенат свинца (торговое название: Naphthex Lead 24% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 24% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,60 части как добавленное количество нафтената свинца). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 13

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат кобальта (торговое название: Nikkaoctix Cobalt 8% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 8% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,66 части как добавленное количество 2-этилгексилат кобальта). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 14

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют нафтенат кобальта (торговое название: Naphthex Cobalt 8% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 8% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,71 части как добавленное количество нафтената кобальта). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 15

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат никеля (торговое название: Nikkaoctix Nickel 6% (HG), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 6% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,35 части как добавленное количество 2-этилгексилат никеля). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 16

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат калия (торговое название: Nikkaoctix Potassium 10% (HG), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 10% мас. раствора металла в гексиленгликоле, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,47 части как добавленное количество 2-этилгексилат калия). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 17

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют нафтенат калия (торговое название: Naphthex Potassium 8% (HG), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 8% мас. раствора металла в гексиленгликоле, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,40 части как добавленное количество нафтената калия). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 18

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат индия (торговое название: Nikkaoctix Indium 5% (P), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 5% мас. раствора металла в толуоле, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,17 части как добавленное количество 2-этилгексилат индия). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

ПРИМЕР 19

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют нафтенат цинка (торговое название: Naphthex Zinc 8% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 8% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,46 части как добавленное количество нафтената цинка). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2   Инициатор окислительно-восстановительной реакции Добавленное количество (части) Органический пероксид
(части) Добавленное количество
(части) Твердость по Шору, Отверждение 7 дней при 23 ^о С Пример 1 Медь 0,02 Гидроксипероксид кумола 9,0 23 Пример 2 Ацетилацетонат меди 0,02 42 Пример 3 Хлорид меди (I) 0,02 31 Пример 4 Хлорид меди (II) 0,02 42 Пример 5 Оксид меди (I) 0,02 36 Пример 6 Оксид меди (II) 0,02 23 Пример 7 Ацетат меди 0,02 42 Пример 8 Нафтенат меди 0,17 34 Пример 9 2-Этилгексилат железа 0,37 17 Пример 10 Нафтенат железа 0,33 38 Пример 11 2-Этилгексилат свинца 0,48 33 Пример 12 Нафтенат свинца 0,60 42 Пример 13 2-Этилгексилат кобальта 0,66 11 Пример 14 Нафтенат кобальта 0,71 9 Пример 15 2-Этилгексилат никеля 0,35 20 Пример 16 2-Этилгексилат калия 0,47 42 Пример 17 Нафтенат калия 0,40 32 Пример 18 2-Этилгексилат индия 0,17 28 Пример 19 Нафтенат цинка 0,45 15

ПРИМЕР 20

Пластификатор и наполнитель смешивают с помощью смесителя с полисульфидным полимером («Thiokol LP-23» с вязкостью 12 Па^.сек при 25°С, производство Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) при соотношении, показанном в таблице 1, получают основной компонент.

В качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции к 300 мас. частям основного компонента добавляют медь (торговое название: Copper (Powder), 200 меш, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла (0,02 части как добавленное количество меди). В качестве органического пероксида, который используется как отверждающий агент, добавляют 9,0 частей трет-бутилпероксибензоата (торговое название: Perbutyl Z, производство NOF Corporation), перемешивают с получением отверждаемой композиции. Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты представлены в таблице 3.

ПРИМЕР 21

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют ацетилацетонат меди (торговое название: Copper(II) acetylacetonate, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2 % мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество ацетилацетоната меди(II)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 22

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют хлорид меди (I) (торговое название: Copper(I) Chloride, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество хлорида меди (I)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 23

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют хлорид меди (II) (торговое название: Copper(II) Chloride, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество хлорида меди (II)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 24

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют оксид меди (I) (торговое название: Copper(I) Oxide, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество оксида меди (I)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 25

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют оксид меди (II) (торговое название: Copper(II) Oxide, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество оксида меди (II)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 26

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют ацетат меди (II) (торговое название: Copper(II) Acetate Monohydrate, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в виде 1,0 части раствора в этаноле 2% мас. металла и соединения металла, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество моногидрата ацетата меди (II)). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 27

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют нафтенат меди (торговое название: Naphthex Copper 5% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 5% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,17 части как добавленное количество нафтената меди). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 28

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат железа (торговое название: Nikkaoctix Iron 6% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 6% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,37 части как добавленное количество 2-этилгексилат железа). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 29

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют нафтенат железа (торговое название: Naphthex Iron 5% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 5% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,33 части как добавленное количество нафтената железа). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 30

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат кобальта (торговое название: Nikkaoctix Cobalt 8% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 8% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,66 части как добавленное количество 2-этилгексилат кобальта). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 31

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 20, за исключением того, что добавляют нафтенат кобальта (торговое название: Naphthex Cobalt 8% (T), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 8% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,71 части как добавленное количество нафтената кобальта). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

ПРИМЕР 32

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 1, за исключением того, что добавляют 2-этилгексилат марганца (торговое название: Nikkaoctix Manganese 8% (Т), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в виде 1,0 части 8% мас. раствора металла в уайт-спирите, в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,91 части как добавленное количество 2-этилгексилат марганца). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, результаты приведены в таблице 3.

Таблица 3   Инициатор окислительно-восстановительной реакции Добавленное количество (части) Органический пероксид
(части) Добавленное количество
(части) Твердость по Шору, Отверждение 7 дней при 23°С Пример 20 Медь 0,02 трет-Бутил-пероксибензоат 9,0 50 Пример 21 Ацетилацетонат меди 0,02 51 Пример 22 Хлорид меди (I) 0,02 53 Пример 23 Хлорид меди (II) 0,02 55 Пример 24 Оксид меди (I) 0,02 48 Пример 25 Оксид меди (II) 0,02 52 Пример 26 Ацетат меди 0,02 48 Пример 27 Нафтенат меди 0,17 52 Пример 28 2-Этилгексилат железа 0,37 49 Пример 29 Нафтенат железа 0,33 44 Пример 30 2-Этилгексилат кобальта 0,66 8 Пример 31 Нафтенат кобальта 0,71 8 Пример 32 2-Этилгексилат марганца 0,91 26

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 1

Пластификатор и наполнитель смешивают с помощью смесителя с полисульфидным полимером («Thiokol LP-23» с вязкостью 12 Па^.сек при 25°С, производство Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) при соотношении, показанном в таблице 1, получают основной компонент.

В качестве органического пероксида к 300 мас. частям основного компонента добавляют 9,0 частей гидропероксида кумола (торговое название: Percumyl H-80, производство NOF Corporation), и смесь перемешивают с получением отверждаемой композиции. Инициатор окислительно-восстановительной реакции не добавляют. Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в примере 1, результаты представлены в таблице 4. Композиция не может быть хорошо отверждена. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней, она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 2

Пластификатор и наполнитель смешивают с помощью смесителя с полисульфидным полимером («Thiokol LP-23» с вязкостью 12 Па^.сек при 25°С, производство Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) при соотношении, показанном в таблице 1, получают основной компонент.

В качестве ускорителя отверждения к 300 мас. частям основного компонента добавляют 1,0 часть трис(диметиламинометил)фенола и в качестве органического пероксида к 300 мас. частям основного компонента добавляют 9,0 частей гидропероксида кумола (торговое название: Percumyl H-80, производство NOF Corporation). Смесь перемешивают с получением отверждаемой композиции. Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в примере 1. Результаты представлены в таблице 4. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней, она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 3

Отвержденную композицию получают так, как описано в сравнительном примере 2, за исключением того, что в качестве ускорителя отверждения добавляют 1,0 часть 3-диэтиламино-пропиламина. Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в примере 2. Результаты представлены в таблице 4. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней, она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 4

Отвержденную композицию получают так, как описано в сравнительном примере 2, за исключением того, что добавляют 1,0 часть раствора в тяжелом керосине 2% мас. нафтената магния (торговое название: Naphthex Magnesium 2% (К), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в качестве ускорителя отверждения (0,28 части как добавленное количество нафтената магния). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в примере 2. Результаты представлены в таблице 4. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней, она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 5

Отвержденную композицию получают так, как описано в сравнительном примере 2, за исключением того, что добавляют 1,0 часть раствора в тяжелом керосине 3% мас. нафтената кальция (торговое название: Naphthex Calcium 3% (К), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в качестве ускорителя отверждения (0,26 части как добавленное количество нафтената магния). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в примере 2. Результаты представлены в таблице 4. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней, она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 6

Отвержденную композицию получают так, как описано в сравнительном примере 2, за исключением того, что добавляют 1,0 часть октилата олова (торговое название: Nikkaoctix Tin 28%, производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в качестве ускорителя отверждения (0,96 части как добавленное количество октилата олова). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в примере 2. Результаты представлены в таблице 4. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней, она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

Таблица 4   Ускоритель отверждения Добавленное количество (части) Органический пероксид
(части) Добавленное количество
(части) Твердость
по Шору,
Отверждение
7 дней при
23°С Сравнительный пример 1 Нет - Гидроксипероксид кумола 9,0 х Сравнительный пример 2 Трис(диметиламинометил)фенол 1,0   х Сравнительный пример 3 3-Диэтиламинопропиламин 1,0   х Сравнительный пример 4 Нафтенат магния 0,28   х Сравнительный пример 5 Нафтенат кальция 0,26   х Сравнительный пример 6 Октилат олова 0,96   х х - означает, что твердость не может быть измерена, так как степень отверждения недостаточна.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 7

Пластификатор и наполнитель смешивают с помощью смесителя с полисульфидным полимером («Thiokol LP-23» с вязкостью 12 Па^.сек при 25°С, производство Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) при соотношении, показанном в таблице 1, получают основной компонент.

В качестве органического пероксида к 300 мас. частям основного компонента добавляют и смешивают 9,0 частей трет-бутилпероксибензоата (торговое название: Perbutyl Z, производство NOF Corporation), получают отверждаемую композицию. Инициатор окислительно-восстановительной реакции не добавляют. Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в примере 1, результаты представлены в таблице 5. Внешние проявления твердости плохие. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней, она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 8

Пластификатор и наполнитель смешивают с помощью смесителя с полисульфидным полимером («Thiokol LP-23» с вязкостью 12 Па^.сек при 25°С, производство Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) при соотношении, показанном в таблице 1, получают основной компонент.

В качестве ускорителя отверждения к 300 мас. частям основного компонента добавляют 1,0 часть трис(диметиламинометил)фенола и в качестве органического пероксида к 300 мас. частям основного компонента добавляют 9,0 частей трет-бутилпероксибензоата (торговое название: Perbutyl Z, производство NOF Corporation). Смесь перемешивают с получением отверждаемой композиции. Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в примере 1. Результаты представлены в таблице 5. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней, она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 9

Отверждаемую композицию получают, как описано в сравнительном примере 2, за исключением того, что добавляют 1,0 часть 3-диэтиламинопропиламина в качестве ускорителя отверждения. Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в сравнительном примере 8. Результаты приведены в таблице 5. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 10

Отверждаемую композицию получают, как описано в сравнительном примере 2, за исключением того, что добавляют 1,0 часть раствора в тяжелом керосине 2% мас. нафтената магния (торговое название: Naphthex Magnesium 2% (К), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в качестве ускорителя отверждения (0,28 части как добавленное количество нафтената магния). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в сравнительном примере 8. Результаты приведены в таблице 5. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 11

Отверждаемую композицию получают, как описано в сравнительном примере 8, за исключением того, что добавляют 1,0 часть раствора в тяжелом керосине 3% мас. нафтената кальция (торговое название: Naphthex Calcium 3% (К), производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в качестве ускорителя отверждения (0,26 части как добавленное количество нафтената кальция). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в сравнительном примере 2. Результаты приведены в таблице 5. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23°С в течение 7 дней она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 12

Отверждаемую композицию получают, как описано в сравнительном примере 8, за исключением того, что добавляют 1,0 часть октилата олова (торговое название: Nikkaoctix Tin 28%, производство Nihon Kagaku Sangyo Co., Ltd.) в качестве ускорителя отверждения (0,96 части как добавленное количество нафтената магния). Полученную отверждаемую композицию используют для измерения твердости, как описано в сравнительном примере 8. Результаты приведены в таблице 5. Внешнее проявление твердости является плохим. При отверждении композиции при 23^оС в течение 7 дней она не отверждается до степени, которая позволяет измерить ее твердость.

Таблица 5   Ускоритель отверждения Добавленное количество (части) Органический пероксид
(части) Добавленное количество
(части) Твердость по Шору, Отверждение 7 дней при 23°С Сравнительный пример 7 Нет - трет-Бутилпер-оксибензоат 9,0 х Сравнительный пример 8 Трис(диметиламинометил)фенол 1,0   х Сравнительный пример 9 3-Диэтиламинопропиламин 1,0   х Сравнительный пример 10 Нафтенат магния 0,28   х Сравнительный пример 11 Нафтенат кальция 0,26   х Сравнительный, пример 12 Октилат олова 0,96   х х - означает, что твердость не может быть измерена, так как степень отверждения недостаточна.

ПРИМЕР 33

Пластификатор, 1,0 часть раствора в этаноле 2% мас. ацетата меди (торговое название: Copper(II) Acetate Monohydrate, производство Junsei Chemical Co., Ltd.)) в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции (0,02 части как добавленное количество моногидрата ацетата меди (II)), и наполнитель добавляют к полисульфидному полимеру (торговое название: «Thiokol LP-23», производство Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) в соотношении, показанном в таблице 6. Кроме того, добавляют 3,0 части винилтриметоксисилана в качестве силанового связующего агента на 100 мас. частей полисульфидного полимера, и смесь перемешивают с помощью смесителя, получают основной компонент. В качестве органического пероксида к 319,5 мас. частям основного компонента добавляют 5,5 частей трет-бутилпероксибензоата (торговое название: Perbutyl Z, производство NOF Corporation), и смесь перемешивают, получают отверждаемую композицию.

Полученную отверждаемую композицию отверждают при 23°С и при относительной влажности (ОВ) 55% в течение 7 дней и проводят испытания на прочность при растяжении. В качестве подложек используют стеклянные листы. Предел прочности при растяжении после отверждения при 23°С и при относительной влажности (ОВ) 55% в течение 7 дней приведен в таблице 7 как начальный максимальный предел прочности при растяжении.

Кроме того, аналогично полученные Н-образные образцы используют для проведения испытания на прочность при растяжении после ускоренного искусственного разрушения под влиянием атмосферных воздействий. В качестве подложек используют стеклянные листы. Степени удержания максимального предела прочности при растяжении относительно начального предела прочности при растяжении представлены в таблице 7.

Кроме того, определяют изменение объема в процентах отверждаемой композиции, полученные результаты приведены в таблице 7.

Таблица 6 Ингредиент Количество (мас. часть) Полимер Полисульфидный полимер 100 Пластификатор Бутилбензилфталат 40 Инициатор окислительно-восстановительной реакции Ацетат меди 0,02 Наполнитель Карбонат кальция 175 Графит 0,5 Органический пероксид трет-Бутилпероксибензоат 5,5

ПРИМЕР 34

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 33, за исключением того, что 3,0 части 3-глицидокситриметоксисилана (торговое название: SH-6040, производство Dow Corning Toray Co., Ltd.) добавляют в качестве силанового связующего агента. Свойства полученной отверждаемой композиции оценивают, как описано в примере 33. Результаты представлены в таблице 7.

ПРИМЕР 35

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 33, за исключением того, что 3,0 части 3-меркаптопропилтриметоксисилана (торговое название: КВЕ803, производство Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) добавляют в качестве силанового связующего агента. Свойства полученной отверждаемой композиции оценивают, как описано в примере 33. Результаты представлены в таблице 7.

Отверждаемые композиции примеров 33-35 не теряют предел прочности при растяжении и остаются хорошими даже после периода времени 3000 часов как периода времени испытания. Кроме того, они имеют небольшую степень набухания в объеме, даже когда их погружают в горячую воду на длительный период времени, проявляя хорошую водостойкость.

Таблица 7   Силановый связующий агент Добавленное количество (части) Тест на ускоренное искусственное разрушение под влиянием атмосферных воздействий Процент изменения объема Начальный Через 1000 часов Через 2000 часов Через 3000 часов После погружения в воду при 80°С на 10 дней Максимальный предел прочности при растяжении Степень удержания предела прочности при растяжении Степень удержания предела прочности при растяжении Степень удержания предела прочности при растяжении (%) (Н/см ² ) (%) (%) (%) Пример 33 Винилтриметоксисилан 3,0 114 100 92 82 2 Пример 34 3-Глицидокситриметоксисилан 3,0 115 99 100 92 1 Пример 35 3-Меркаптопропилтриметокси-силан 3,0 115 95 97 81 2

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР 13

Коммерчески доступный герметик (торговое название: IGS-203, производство Sanyu Rec Co., Ltd.), в котором в качестве базового полимера используется полибутадиенполиол, отверждают при 23°С и при относительной влажности (ОВ) 55% в течение 7 дней для проведения испытаний на прочность при растяжении, как описано в примере 33. В качестве подложек используют стеклянные полотна. Максимальный предел прочности при растяжении после отверждения при 23°С и при относительной влажности (ОВ) 55% в течение 7 дней приведен в таблице 8 как начальный максимальный предел прочности при растяжении. Кроме того, аналогично полученные Н-образные образцы используют для проведения испытания на прочность при растяжении после ускоренного искусственного разрушения под влиянием атмосферных воздействий. В качестве подложек используют стеклянные полотна. Степени удержания максимального предела прочности при растяжении относительно начального предела прочности при растяжении представлены в таблице 8.

Когда применяют герметик, в котором используется полибутадиенполиол в качестве базового полимера, степень удержания максимального предела прочности при растяжении падает с увеличением временного периода испытания.

Таблица 8   Образец Тест на ускоренное искусственное разрушение под влиянием атмосферных воздействий Процент изменения объема Начальный Через 1000 часов Через 2000 часов Через 3000 часов После погружения в воду при 80°С на 10 дней Максимальный предел прочности при растяжении (Н/см ² ) Степень удержания предела прочности при растяжении (%) Степень удержания предела прочности при растяжении (%) Степень удержания предела прочности при растяжении (%) (%) Сравнительный пример 13 Герметик с полибутадиенполиолом в качестве базового полимера 153 91 72 53 8

ПРИМЕР 36

Пластификатор (бутилбензилфталат), раствор в этаноле 2% мас. ацетата меди (торговое название: Copper(II) Acetate Monohydrate, производство Junsei Chemical Co., Ltd.)) (0,02 части как добавленное количество моногидрата ацетата меди (II)) в качестве инициатора окислительно-восстановительной реакции, глицидоксипропилметоксисилан (торговое название: SH-6040, производство Dow Corning Toray Co., Ltd.) в качестве силанового связующего агента и наполнитель (карбонат кальция) смешивают со 100 мас. частями полисульфидного полимера (торговое название: «Thiokol LP-55» с вязкостью 45 Па^.сек при 25°С, производство Toray Fine Chemicals Co., Ltd.) в соотношении, показанном в таблице 9. Кроме того, добавляют 2,5 части акрилата цинка (торговое название: Zinc Acrylate, производство Asada Chemical Industry Co., Ltd.) в качестве металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты, и смесь перемешивают с помощью смесителя, получают основной компонент. К 297,5 мас. частям основного компонента добавляют трет-бутилпероксибензоат (торговое название: Perbutyl Z, производство NOF Corporation) в качестве окисляющего агента при соотношении, показанном в таблице 9, получают отверждаемую композицию.

Полученную отверждаемую композицию отверждают при 23°С и при относительной влажности (ОВ) 55% в течение 7 дней и проводят испытания на прочность при растяжении. В качестве подложек используют алюминиевые листы и стеклянные полотна. Результаты представлены в таблице 10.

Таблица 9 Ингредиент Количество (мас. часть) Полимер Полисульфидный полимер 100 Пластификатор Бутилбензилфталат 36 Инициатор окислительно-восстановительной реакции Ацетат меди 0,02 Силановый связующий агент Глицидоксипропилтриметоксисилан 3,0 Наполнитель Карбонат кальция 155 Органический пероксид трет-Бутилпероксибензоат 5,5

ПРИМЕР 37

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 36, за исключением того, что добавляют 5,0 частей акрилата цинка (торговое название: Zinc Acrylate, производство Asada Chemical Industry Co., Ltd.) в качестве металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты. Свойства полученной отверждаемой композиции оценивают, как описано в примере 36. Результаты представлены в таблице 10.

ПРИМЕР 38

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 36, за исключением того, что добавляют 2,5 части метакрилата цинка (торговое название: Zinc Methacrylate, производство Asada Chemical Industry Co., Ltd.) в качестве металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты. Свойства полученной отверждаемой композиции оценивают, как описано в примере 36. Результаты представлены в таблице 10.

ПРИМЕР 39

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 36, за исключением того, что добавляют 5,0 частей метакрилата цинка (торговое название: Zinc Methacrylate, производство Asada Chemical Industry Co., Ltd.) в качестве металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты. Свойства полученной отверждаемой композиции оценивают, как описано в примере 36. Результаты представлены в таблице 10.

ПРИМЕР 40

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 36, за исключением того, что добавляют 5,0 частей акрилата магния (торговое название: Magnesium Acrylate, производство Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) в качестве металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты. Свойства полученной отверждаемой композиции оценивают, как описано в примере 36. Результаты представлены в таблице 10.

ПРИМЕР 41

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 36, за исключением того, что добавляют 5,0 частей метакрилата магния (торговое название: Magnesium Methacrylate, производство Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) в качестве металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты. Свойства полученной отверждаемой композиции оценивают, как описано в примере 36. Результаты представлены в таблице 10.

ПРИМЕР 42

Отверждаемую композицию получают, как описано в примере 36, за исключением того, что добавляют 5,0 частей метакрилата кальция (торговое название: Calcium Methacrylate, производство Junsei Chemical Co., Ltd.) в качестве металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты. Свойства полученной отверждаемой композиции оценивают, как описано в примере 36. Результаты представлены в таблице 10.

Отверждающиеся композиции примеров 36-42 имеют высокие значения максимального предела прочности при растяжении и, даже когда алюминиевые листы используются в качестве подложек, максимальный предел прочности при растяжении имеет приблизительно такое же значение, что и предел прочности, полученный при использовании стеклянных полотен.

Таблица 10   Металлическая соль ненасыщенной карбоновой кислоты Добавленное количество (части) Подложки Стекло Алюминий Максимальный предел прочности при растяжении (Н/см ² ) Максимальный предел прочности при растяжении (Н/см ² ) Пример 36 Акрилат цинка 2,5 110 111 Пример 37 Акрилат цинка 5,0 124 126 Пример 38 Метакрилат цинка 2,5 108 105 Пример 39 Метакрилат цинка 5,0 113 117 Пример 40 Акрилат магния 5,0 120 103 Пример 41 Метакрилат магния 5,0 126 104 Пример 42 Метакрилат кальция 5,0 122 116

ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРИМЕНЕНИЕ

Отверждаемая композиция настоящего изобретения показывает хорошую производительность, так как имеет высокую скорость отверждения. Отвержденный материал, полученный из отверждаемой композиции настоящего изобретения, не набухает или не теряет предел прочности, даже если его погрузить в горячую воду на длительный период времени, проявляя хорошую водостойкость, и также имеет прекрасную адгезионную прочность и долговечность. Отверждаемая композиция настоящего изобретения показывает прекрасную производительность, имеет хорошую водостойкость и также имеет прекрасную адгезионную прочность и долговечность. Отверждаемая композиция настоящего изобретения может быть соответствующим образом использована при двойном остеклении, в самолетах, при гражданском строительстве и в архитектурных сооружениях.

Изобретение относится к отверждаемой композиции, которая может быть использована в качестве герметика, в частности, в случае двойного остекления, в самолете, при гражданском строительстве и в архитектурных сооружениях. Отверждаемая композиция герметика содержит от 1 до 20 мас. частей трет-пероксибензоата и от 0,0005 до 10 мас. частей инициатора окислительно-восстановительной реакции, содержащего, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, его ионы или любые его соединения на 100 мас. частей полисульфидного полимера с вязкостью от 0,5 до 50 Па·сек при 25°С. Технический результат состоит в повышении скорости отверждения, улучшении адгезионной прочности и долговечности, отвержденный материал из композиции настоящего изобретения не набухает или не теряет прочность, даже если его погружают в горячую воду на длительный период времени, проявляя хорошую водостойкость. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 10 табл.

1. Отверждаемая композиция, содержащая от 1 до 20 мас.ч. трет-бутилпероксибензоата и от 0,0005 до 10 мас.ч. инициатора окислительно-восстановительной реакции, содержащего, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, его ионы или любые его соединения, на 100 мас.ч. полисульфидного полимера с вязкостью от 0,5 до 50 Па·с при 25°С.

2. Отверждаемая композиция по п.1, где инициатор окислительно-восстановительной реакции, содержащий, по меньшей мере, один металл, выбранный из меди, железа, свинца, калия, марганца, индия, никеля и кобальта, представляет собой инициатор окислительно-восстановительной реакции, содержащий медь.

3. Отверждаемая композиция по п.2, где инициатор окислительно-восстановительной реакции, содержащий медь, представляет собой ацетат меди, октаноат меди, нафтенат меди, ацетилацетонат меди, хлорид меди или оксид меди.

4. Отверждаемая композиция по п.1, где содержание растворимого в воде соединения металла в полисульфидном полимере составляет 0,03 мас.ч. или менее на 100 мас.ч. полисульфидного полимера.

5. Отверждаемая композиция по п.1, дополнительно содержащая силановый связующий агент в количестве от 0,1 до 10 мас.ч.

6. Отверждаемая композиция по п.5, где силановый связующий агент содержит, по меньшей мере, одну реакционно-способную органическую функциональную группу, выбранную из винильной группы, стирильной группы, эпоксигруппы, метакрилоксигруппы, акрилоксигруппы, аминогруппы и тиольной группы.

7. Отверждаемая композиция по п.1, где металлическая соль ненасыщенной карбоновой кислоты составляет от 0,1 до 50 мас.ч.

8. Отверждаемая композиция по п.7, где металл в металлической соли ненасыщенной карбоновой кислоты представляет собой цинк, магний, кальций или алюминий.

9. Отверждаемая композиция по п.7, где ненасыщенная карбоновая кислота представляет собой акриловую кислоту или метакриловую кислоту.

10. Отверждаемая композиция по любому из пп.7-9, где максимальный предел прочности при растяжении составляет 80 Н/см² или более при использовании стекла в качестве подложки.

11. Отверждаемая композиция по п.10, где степень удержания максимального предела прочности при растяжении после периода времени 3000 ч ускоренного искусственного разрушения под влиянием атмосферных воздействий составляет 70% или более.

12. Отверждаемая композиция по любому из пп.7-9, где максимальный предел прочности при растяжении составляет 80 Н/см² или более при использовании алюминия в качестве подложки.

13. Герметизирующая композиция, содержащая отверждаемую композицию по любому из пп.1-12.

14. Герметизирующая композиция по п.13, которая представляет собой герметизирующую композицию для двойного остекления.