ЭМАЛЬ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОЖАРОБЕЗОПАСНОГО БИОСТОЙКОГО ПОКРЫТИЯ Российский патент 2010 года по МПК C09D163/00 C09D163/02 C09D5/08 C09D5/18 C08K3/34 

Предлагаемое техническое решение относится к полимерной химии, в частности к полимерным лакокрасочным материалам, и может быть использовано в различных областях техники как эмаль для получения антикоррозионных пожаробезопасных и биостойких покрытий на различных материалах.

Известен способ получения бромсодержащих эпоксидных композиций конденсацией ди- или полифенола (патент США №3058946 кл. 206-42 опубл. в 1962 г.) с диэпоксидным соединением при температуре (80 - 180)°С в присутствии низкокипящего третичного амина, который после завершения реакции взаимодействия гидроксилов и эпоксидных групп компонентов отгоняют под вакуумом. Бромсодержащая эпоксидная смола по этому способу обеспечивает негорючесть материалов с наполнителями, однако взятые в качестве катализатора амины требуют отгонки, а связующие из них в органических растворителях нестабильны при хранении, т.е. малопригодны для применения.

Другой способ получения бромсодержащей эпоксидной смолы (патент США №4075260 кл.260-830 опубл. 1978 г.) заключается во взаимодействии тетрабромдифенилолпропана (тетрабромдиана) с диглицидиловым эфиром дифенилолпропана ( эпоксидиановая смола) при температуре (100-180)°С в присутствии метилтрифенилфосфония иодида. В ходе синтеза образуются смеси из бромсодержащего продукта и фосфониевой соли. Дальнейшее использование связано с его растворением в базовой эпоксидной смоле, однако при этом невозможно избежать кристаллизации продукта и его низкой жизнеспособности - (3-4) дня.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому способу получения бромсодержащей эпоксидной смолы является способ по авт.св. СССР №952917, Бюл. № 31 от 31.08.1982 МПК С08L 63/02, где авторы синтезируют тетрабромдиан с эпоксидиановой смолой в мольном соотношении (0,9-1,1) к 2,0 при температуре (80-180)°С в течение (12-14) ч в присутствии кислотных оснований Манниха (0,01- 0,05) моля. Последние представлены производными дитридиметиламинометил от фенола, резорцина, диана диглицидиланилина. Жизнеспособность таких смол составляет более 3 мес, но в ходе хранения в массе смолы появляются хлопья солеподобных соединений.

Анализ технической литературы показал, что использование аминов в качестве катализаторов взаимодействия бромированных продуктов ведет к получению разветвленных структур или образованию кристаллических и солеподобных соединений, отрицательно влияющих на жизнеспособность, и формирующихся из них покрытий и материалов.

Для устранения указанных недостатков в наиболее близком аналоге заявитель предлагает техническое решение, связанное с применением реакционноспособного соединения, не содержащего аминов, - полифенол на основе алкилрезорцина -

ароматически сопряженный гидроксифенилен в качестве катализатора, вступающего в реакцию при синтезе эпоксидиановой смолы с тетрабромдином для получения смолы основы для изготовления эмали.

При синтезе бромсодержащей смолы (связующего, пленкообразующего) в расплаве тетрабромдиана и низкомолекулярной эпоксидиановой смолы или в 75 мас.% растворе этих смол в этилцеллозольве с применением в качестве катализатора олигомера АРГОФ в течение (2-4) ч при температуре (130-150)°С получается продукт с мас. долей эпоксидных групп (8-11)%, который стабилен при хранении, не кристаллизуется, не содержит в массе хлопьев солеподобных соединений.

Заявитель не приводит сравнение предлагаемого технического решения с известными решениями по применению, т.к. предназначает свое решение (эмаль) для изготовления защитных покрытий. Для этого предназначения наиболее близким аналогом является решение, изложенное в патенте РФ на изобретение №2232176 Бюл. №19 от 10.07.2004 «Защитное покрытие», т.к. оно включает в себя эпоксидированный бромированный диан и эпоксидиановую смолу в составе пленкообразующего и полуфабриката с минеральными добавками, которое отверждается агентами аминного типа. Указанное техническое решение за счет применения эпоксидированного бромированного диана в составе покрытия позволило повысить влагостойкость покрытия и соответственно его защитные свойства.

Однако указанное техническое решение обладает недостатками:

- формирование покрытия проводится при температуре 90°С в течение 2 ч;

- в составе раствора лака (связующего имеется растворитель - циклогексанон (по количеству он преобладает), который трудно испаряется и имеет запах синильной кислоты.

Приведенные недостатки не позволяют наносить покрытие для защиты изнутри и снаружи крупногабаритных сооружений и конструкций, т.к. при нанесении их невозможно ни создать требуемую температуру, ни обеспечить мощную вентиляцию для испарения растворителя или устранения запаха, «пугающего» рабочий персонал.

Устранение недостатков известных технических решений по приготовлению пленкообразующего (синтезу) и по назначению (при приготовлению эмали) и по применению (нанесение защитных покрытий) является целью предлагаемого технического решения.

Цель достигается изобретением, включающим в себя синтез пленкообразующего (связующего), приготовление полуфабриката, а также получение покрытий из эмали.

Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом она содержит 50-60%мас. раствор эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении, соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11% мас. в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон: ксилол: этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0. В присутствии катализатора - 0,67-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при 240-260°С в качестве минеральных добавок, полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов полуфабриката, мас.%:

пигменты 18,27-25,29 наполнители 8,52-13,5 реологический агент 1,7-2,7 органический растворитель 5,22-13,50 вышеуказанный раствор смолы-основы остальное,

и соотношение ингредиентов в комплекте эмали составляет в мас.ч:

вышеуказанный полуфабрикат эмали 100,0 отвердитель аминного типа 2,0-35,0.

Эмаль отличатся также тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный и/или двуокись титана и/или крон свинцовый оранжевый и/или свинцовый лимонный и/или крон свинцовый желтый и/или техн.углерод и/или фталоцианиновый голубой и/или окись хрома пигментную и/или стронций хромовокислый и/или черный железоокисный и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.;

Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк и/или каолин и/или оксид сурьмы и/или борат бария и/или микрослюду.

Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.

Эмаль отличается также тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в мас. соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.

Эмаль отличается также тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас. ч. полуфабриката мас. ч. - гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0 и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,3 и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0 и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0 и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12.0 до 18,0 и/ или аминофенол от 7,6 до 10,1 и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.

Примеры реализации способа получения эмали

1. Пример получения катализатора реакции эпоскидиановой смолы и тетрабромдианом олигомера АРГОФ.

1.1. Исходные материалы:

- окислитель - кислота контактная техн. серная конц.;

- алкилрезорцин техн. - фракция (270-320)°С при перегонке сланцевого масла, состав приведен в таблице 1.

1.2. В реактор емкостью 0,1 куб.м с масляным обогревом, мешалкой, ловушкой Дина-Старка с термометром загружают 80 кг алкилрезорцина в виде расплава светло- желтого цвета с температурой 70-80°С и нагревают его при перемешивании до 100°С, после чего через специальную воронку загружают 2,4 кг конц. серной кислоты и продолжают нагрев. Реактор через ловушку Дина-Старка соединен с атмосферой и может быть подключен к вакуум-системе для отгона конденсационной воды, выделяющейся в процессе олигомеризации алкилрезорцина. При температуре 130-135°С начинается интенсивный отгон воды, что берется за начало отсчета времени синтеза, дальнейший отгон воды при нагревании реакционной массы со скоростью (2-3)°С/мин до 250°С завершает на 2/3 отгон воды от общего количества 10 л (по расчету). После выдержки при температуре 250°С в течение 2 ч. реакционная масса становится темно-красно-коричневой с высокими волокнообразующими свойствами. Пробный образец АРГОФ содержит 5-6 мас.% летучих веществ. Для их отгонки в реактор подают вакуум (разрежение 500-600 мм рт.ст.) и выдерживают до содержания летучих веществ в продукте не более 1,2 мас.%, после чего разрежение снимают, продукт охлаждают до 80°С и сливают в металлические емкости.

Выход продукта составляет 90 мас.%, температура начала его плавления составляет 48°С, рН водной вытяжки равна 4-5, он растворим в воде (частично), полностью в ацетоне и этилцеллозольве, не растворим в толуоле и ксилоле.

Таблица 1 Состав алкилрезорцина № п/п Наименование продуктов во фракции Содержание, мас.% Примечание 1 Монофенолы макс. 1,0 Состав продуктов       дистилляции может 2 5-метилрезорцин 48-60 изменяться 3 5-этилрезорцин 10-12 Смесь       алкилрезорцинов имеет 4 Резорцин 5-7 светло-желтый цвет и       слабый запах резорцина 5 2,5-диметилрезорцин 8-10   6 4,5-диметилрезорцин 6-8   7 4-метилрезорцин 2-4   8 2-метилрезорцин 1-2   9 Метил- и 1-2     этилпирокатехин     10 Вода макс. 1,0  

При проведении реакции получения олигомера по другим режимам и с другой концентрацией окислителя получают продукт для другого применения.

2. Процесс получения эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ) - 58 мас.% раствора смолы - основы эмали.

В реактор емкостью 0,1 куб./м загружают реагенты в соотношении и последовательности, приведенной в таблице 2. Диановая эпоксидная смола с температурой 35°С загружается самотеком из 200 л бочек и при включенном обогреве в нее загружается из мешка тетрабромдиан; включают мешалку, нагревают массу до 60°С и проводят выдержку в течение 1 ч, затем при выключенной мешалке в расплав смолы с тетрабромдианом загружают расплав алкилрезорцина с температурой 70°С. Реактор закрывают и проводят перемешивание в течение 0,5 ч и температуру поднимают до 130°С, начинается саморазогрев смеси со скоростью (2-3)°С/мин до температуры 150°С, обогрев при этом выключен. По истечении 1,5 ч разогрев реакционной массы прекращается, она самоохлаждается в течение 1 ч до 120°С, после его включают охлаждение и в течение 0,1 ч охлаждают ее до 100°С и растворяют, сливая поочередно сначала этилцеллозольв, затем ксилол и при температуре 35°С ацетон, взятых в мас. соотношении соответственно 1,0 к 1,0 к 1,3 так, что концентрация раствора составляет 58,6 мас.%, содержание эпоксидных групп в продукте после завершения экзотермии составляет 10,2 мас.%. Общая продолжительность реакции и ее подготовки составила 7 ч, выход годного раствора смолы-основы - 100 мас.%. Для корректировки вязкости раствора и экономии исходных материалов в готовый раствор ЭПБ (лак) сливают состав, состоящий из тех же самых компонентов после промывки реактора и трубопроводов, после чего раствор сливают в бочки.

Если эпоксидиановая смола имеет массовую долю эпоксидных групп (20-24)%, то реакция завершается при вышеуказанном режиме с содержанием эпоксидных групп (8-11)%, при меньшем содержании эпоксидных групп и в исходном и в готовом продукте полуфабрикат не удовлетворяет требованиям по вязкости и реакционной способности, а также по технологичности. Эпоксидиановую смолу с мас. долей эпоксидных групп более 24% промышленность не выпускает.

Таблица 2 Рецептура загрузки при получении ЭПБ № п/п Наименование реагентов Соотношение Температура реакции, °С Продолжительность реакции, ч Примечание моль мас.ч. кг пример 1 1 Диановая               эпоксидная смола с мас.долей 3,00 100,00 34,00   эпоксидных групп 23,1%       130-150 3,5 По примеру п.2 описания 2 Тетрабромдифенилолпропан технический 1,00 48,65 16,50 3 Катализатор, полученный по примеру 1 0,76 20,40 6,93

Применение катализатора олигомера в реакции эпоксидиановой смолы с тетрабромдианом проверено с его мольной долей (0,65-0,75), при этом это соотношение выбирается в этом диапазоне от минимального, если олигомер имеет рН водной вытяжки более кислую и молекулярную массу более высокую (около 350 у.е.) и, наоборот, к максимальному значению при менее кислой рН водной вытяжки и меньшей молекулярной массе олигомера (около 300 у.е.). Более широкий диапазон загрузки олигомера приводит к получению материалов с другими свойствами по применению эмали.

В таблице 3 приведены сравнительные показатели свойств ЭПБ, полученной по предлагаемому способу и известным аналогам по способу получения.

3. Процесс приготовления полуфабриката эмали

В таблице 4 приведены рецептуры для приготовления полуфабриката различных цветов, опишем его на примере светло-серой эмали.

В диссольвер загружают поочередно указанные в таблице 4 компоненты в указанной последовательности, кроме растворителей, и перемешивают их до получения гомогенной массы при скорости вращения мешалки 1000 об/мин в течение 1 ч, а затем насосом подают полученную массу в бисерную мельницу с охлаждением камеры перетира и на выходе из нее собирают полуфабрикат в другой диссольвер, где его снова перемешивают для усреднения цвета и вязкости для постановки на тип по показателям, указанным в таблице 4 (п.п.1-8), затем отфильтровывают и расфасовывают в металлические емкости объемом 20 л по 20 кг.

Изменение соотношения компонентов полуфабриката, в т.ч. растворителей может нарушить суспензионное равновесие и цветность и в полуфабрикате и в эмали, кроме того, ненормированное доведение ее вязкости до требуемой по способу нанесения (кистью, валиком, распылителем) тоже может привести к седиментации минеральных компонентов, имеющих плотность в два с лишним раза большую, чем органические компоненты. Разбавление не должно превышать более 20 мас.% от массы полуфабриката.

Сравнение показателей свойств эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ), полученного по предлагаемому способу с известными техническими решениями

Таблица 3 № п/п Наименование показателей Величина показателей ЭПБ, предлагаемое решение БЭК, прототип по а.с.СССР №952917 Композиция 4, Прототип по патенту RU 2232176 1 Агрегатное состояние продукта твердое твердое жидкое 2 Массовая доля в пересчете на сухой остаток, %         - эпоксидных групп 10,5 9,0 не указано   - органического брома 21,5 26,6 не указано 3 Массовая доля кристаллов или солеподобных соединений отсутствуют 3,7 не указано 4 Растворители для применения ацетон, ксилол, этилцеллозольв и/или их смеси диметилсуль-фоксид,бутанол, метилэтилцеллозольв ацетон, ксилол, этилцеллозольв, циклогексанон 5 Стабильность при ожидании переработки, месяцев 12 3 не указано (обычно 12)

Перед применением полуфабрикат тщательно перемешивается лопаткой так, чтобы на дне емкости не оставалось осадка, после чего точным взвешиванием в него вводится отвердитель при тщательном перемешивании. Типы отвердителей и их количество указаны в таблице 6, а осуществление изобретения по нанесению эмали и условиям формирования покрытия - в таблице 7 - технологическая карта.

Таким образом, по данным таблиц 3 и 5 предлагаемое техническое решение устраняет недостатки аналогов и по синтезу эпоксидного пленкообразующего бромированного и по формированию защитного покрытия к наиболее близкому аналогу и, кроме того, придает эмали и защитным покрытиям свойства по технологичности, пожаробезопасности и биостойкости.

Указанное позволяет сделать вывод, что по совокупности признаков предлагаемое техническое решение соответствует уровню изобретения.

Сравнительные показатели свойств предлагаемого технического решения с известным по патенту RU №2 232 176 при изготовлении эмали и ее применимости для получения защитного покрытия

Таблица 5 № п/п Наименование показателей Величина показателей по техническим решениям предлагаемое известное 1 Внешний вид пленкообразующего, лака раствор темного цвета не указан 2 Внешний вид полуфабриката эмали суспензия любого цвета не указан 3 Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 6 мм при 20°С, с 25-80 не указана 4 Массовая доля нелетучих веществ в полуфабрикате эмали, % 65±5 не указана 5 Степень перетира наполнителей в эмали, мкм не более 50 не указана 6 Время высыхания покрытия до отсутствия не более 6 не указано 7 пылеудержания при 20°С, ч       Время отверждения покрытия при 20°С, ч не более 24 2 при 90°С 8 Адгезия покрытия к подложке, балл       - в состоянии поставки не более 1 1   - после выдержки в воде 14 суток не более 1 1         9 Устойчивость к удару шариком, см 50 50 10 Эластичность, мм 1 1 11 Водопоглощение, масс.% 0,3 0,3 12 Стойкость покрытия к статическому       воздействию, ч       -3%-ного раствора NaCl при 20°С не менее 48 не указана   -горячей воды при температуре (95±5)°С не менее 6 не указана 13 Рабочая температура (допустимая), °С 200 не указана 14 Самозатухаемость покрытия после вынесения из пламени газовой горелки по UL - 94, Vo - 0 не указана 15 Биостойкость (по образованию грибков) грибоустойчива не указана 16 Прогнозируемый срок службы покрытия на стальной подложке в солевом тумане, лет (по данным лаборатории АКЗ ОАО «Сильвинит») не менее 7 лет не указан

Таблица 6 Типы отвердителей и их количество № п/п Наименование отвердителя НТД на отвердитель Загрузка отвердителя на 100 мас. ч. полуфабриката АРГОФ-ЭПБ, мас.ч. 1 ПЭПА - полиэтиленполиамид ТУ 2413-357-00203447-99 от 2,1 до 3,0 2 ДЭТА - диэтилентриамин импортный от 2,2 до 2,7 3 Отвердитель №1 (50 мас.% раствор гексаметилендиамина в метилкарбиноле (т.е. в этаноле) ТУ 6-10-1263-77 от 3,6 до 4,0 4 Отвердитель №5 (50 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-300 в этилцеллозольве) или отвердитель №3 (30 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-200 в этилцеллозольве) ТУ 6-10-1093-76 от 19,5 до 35,0 5 Аминофенол АФ-2 (при температуре ниже 10°С применяется 66 мас.% раствор в этилцеллозольве) ТУ 2494-052-00205423-2004 от 8,0 до 9,0 6 АГМ-9 гамма-аминопропилтриэтоксисилан ТУ 6-02-724-77 от 14,0 до 16,0

Осуществление изобретения при получении покрытия серого цвета

Пример выполнения технологического процесса окрашивания поверхности первичной защиты металлоконструкций.

Система нанесения: эмаль АРГОФ-ЭПБ в 3 слоя при положительной температуре

Таблица 7 Наименование операции Технологическая карта Расход Параметры, данные Наименование оборудования 1 2 3 4 1. Подготовка       поверхности:       1.1 Абразивно-струйная очистка от продуктов коррозии, наплывов металла, сварочных брызг,   Подготовка поверхности до степени Sa 2¹/₂ по Пескоструйный аппарат, скребки, щетки. заусениц и острых кромок, очистка   международному стандарту ISO 8501-1:1988. Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер сварочных швов от       шлака и неплотно       прилегающей       окалины       1.2 Обеспыливание поверхности и удаление продуктов абразивно-струйной очистки   Сжатый воздух с давлением 0,4-0,6 МПа Промышленный пылесос, сметки, аппарат для обдува поверхности сжатым воздухом.       Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер 1.3 Обезжиривание поверхности и подсушка 0,3 кг/м² Обезжиривание поверхности непосредственно перед окрашиванием и не позднее: Щетки, ветошь, протирочный материал, допускаете? распыление.     - чем через 6 ч после механической обработки при работе на открытом воздухе; Ответств.: маляр     - чем через 24 ч при работе внутри помещения. Контроль: мастер, OTK     Растворители: Р4, 646, Р5, ацетон.       На фильтровальной бумаге не должно оставаться пятен от влаги и масла.       Не допускается применять для обезжиривания бензин и керосин!   2. Нанесение покрытия:   Перед применением       полуфабрикат эмали Ответств.: маляр     тщательно перемешать до Контроль: мастер, ОТК 2.1 Смешивание полуфабриката эмали АРГОФ -ЭПБ с отвердителем №5 (50% р-р ПО-300)   исчезновения осадка на дне и добавить отвердитель: на 100 мас.ч. полуфабриката эмали добавить 20,5 мас.ч. отвердителя №5 и перемешать.       После введения отвердителя эмаль следует выдержать 30-40 мин до удаления воздушных включений.       Ввиду тиксотропности эмали АРГОФ-ЭПБ рабочая вязкость не нормируется.       При необходимости эмаль с отвердителем можно разбавить растворителями       Р4, Р5, 5А. Разбавление эмали допустимо от 5 до10% от ее массы!       Жизнеспособность эмали - не менее 6 ч.   2.2 Нанесение эмали АРГОФ- ЭПБ безвоздушным распылением в3 слоя.   На сварные швы, торцевые кромки, труднодоступные места перед окрашиванием производится нанесение«полосового слоя» кистью. Установка безвоздушного распыления     Сушка полосового слоя 2 ч при 20°С. Ответств.: маляр     Межслойная сушка при Контроль: мастер Расход эмали на 3 слоя 0,75 кг/м² температуре 5°С - 16 ч, при 10°C - 8 ч, при 20°C - 4 ч, при 30°С - 2 ч   Ориентировочная   Ввиду того, что процесс Приборы контроля; толщина одного   окрашивания может гребенка типа «Г-2» слоя (при сухом   проводиться на открытом для замера толщины остатке эмали   воздухе при воздействии мокрого слоя, 68±5%):   разных температур и электромагнитный     влажности, критерием для толщиномер типа - мокрого слоя 120-150 нанесения последующих «Константа К5»   мкм слоев является состояние Ответств.: маляр - сухого слоя 80-100 покрытия «сухое на ощупь» Контроль: мастер   мкм ГОСТ 19007-73.   3. Контроль   Для покрытия АРГОФ-ЭПБ, Приборы контроля: качества нанесения   работающего в электромагнитный покрытия   сильноагрессивных средах, толщиномер типа     рекомендуемая толщина «Константа К5»     готового покрытия от 250 до       300 мкм. Контроль: ОТК, мастер     На готовом покрытии не       должно быть потеков,       непрокрасов, вздутий и       отслоений.       Контрольные показатели по       пунктам таблицы 5       проверяются на образцах       свидетелях при проведении       работы.  

Примечания:

1. Нанесение лака и эмали с применением отвердителя №5 может проводиться при температуре не ниже +5°С и относительной влажности воздуха не более 85%.

2. Расход лака и эмали указан с учетом отвердителя и без учета дополнительно вводимого растворителя.

3. Отверждение покрытия до степени «сухое на ощупь» считается удовлетворительным, если при нажатии пальцем в течение 5 с на покрытии не остается отпечатков.

4. Толщина готового покрытия не должна превышать нормы.

5. По предварительному согласованию сторон возможна замена отвердителя №5 на другой отвердитель с сохранением всех свойств покрытия.

6. Сразу после проведения окрасочных работ все оборудование следует тщательно промыть растворителем Р-4 или 646.

7. Обязательно ведение журналов по подготовке и окраске поверхности.

8. Результаты пооперационного контроля фиксируются в соответствующих журналах.

9. При получении отрицательных показателей по любому из показателей устанавливается причина;

- устраняется эта причина;

- вновь наносится покрытие.

Изобретение относится к лакокрасочным материалам и может быть использовано для получения антикоррозионных пожаробезопасных биостойких покрытий на различных материалах. Эмаль представляет комплект, включающий (мас.%): полуфабрикат эмали из бромированной эпоксидной смолы в органическом растворителе с диспергированными в нем наполнителями 8,52-13,5, пигментами 18,27-25,29 и реологическим агентом 1,7-2,7, а также отвердитель аминного типа. Смолу-основу синтезируют из эпоксидиановой смолы и тетрабромдиана при мольном соотношении 3:1 и температуре 130-150°С в присутствии катализатора - олигомера ароматически сопряженного гидроксифенилена в количестве 0,65-0,75 моля, который не содержит аминов и получен окислительной конденсацией алкилрезорцина при температуре 250°С. Смола-основа обладает высокой жизнеспособностью, высокими технологическими показателями. Покрытие грибоустойчивое, самозатухаемость после выноса из пламени газовой горелки по UL - 94, V₀ - 0. 5 з.п. ф-лы, 7 табл.

1. Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом он содержит 50-60 мас.% раствор эпоксидной смолы - основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой эпоксидной смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11 мас.% в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон:ксилол:этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0, в присутствии катализатора - 0,65-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при температуре 240-260°С, в качестве минеральных добавок полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов, мас.%:
пигменты 18,27-25,29 наполнители 8,52-13,5 реологический агент 1,7-2,7 органический растворитель 5,22-13,50 вышеуказанный раствор смолы-основы остальное,

2. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный, и/или двуокись титана, и/или крон свинцовый оранжевый, и/или свинцовый лимонный, и/или крон свинцовый желтый, и/или технический углерод, и/или фталоцианиновый голубой, и/или окись хрома пигментную, и/или стронций хромовокислый, и/или черный железоокисный, и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.

3. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк, и/или каолин, и/или оксид сурьмы, и/или борат бария, и/или микрослюду.

4. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.

5. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в массовом соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.

6. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас.ч. полуфабриката мас.ч. гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0, и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,7, и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0, и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0, и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12,0 до 18,0, и/или аминофенол от 7,6 до 10,1, и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.