СПОСОБ МНОГОСТАДИЙНОЙ СУШКИ РАССОЛЬНЫХ СЫРОВ Российский патент 2011 года по МПК A23C19/86 

Изобретение относится к молочной промышленности, а именно к производству сухих рассольных сыров.

Известен способ получения сухого сыра в виде гранул, предусматривающий: замораживание сыра при температуре минус (18-28)°С в течение (12-24) часов; предварительно сыр измельчают на гранулы размером (3-5) мм; сушку проводят в псевдоожиженном слое при температуре теплоносителя (130-140)°C с одновременным измельчением сыра до порошка [1].

Недостатками данного способа являются: низкое качество технологического процесса за счет больших затрат энергии на замораживание сыра; высокая температура сушки приводит к деструкции белка и снижению органолептических и реологических показателей.

Наиболее близким по реализации и получаемому результату является способ получения сухого вспененного сыра «Хрустер», включающий: формовку сыра в виде кусочков размером до 50 мм, их перемешивание с сухими вкусоароматическими ингредиентами, сушку микроволновым вакуумным способом с механическим ворошением. Сушку ведут в несколько стадий - на первой стадии при температуре продукта (40-45)°С при давлении (100-4000) Па, затем при температуре (40-45)°С и давлении (4000-5000) Па, на завершающей стадии при температуре (25-30)°С и давлении (90-100) Па, после окончания процесса сушки продукт стабилизируют в среде инертного газа [2].

Данный способ характеризуется высокой энергоемкостью и длительностью процесса. Сухой сыр имеет пониженные органолептические и физико-химические показатели вследствие сушки сыра с размерами кусочков более 50 мм. При сушке кусочков сыра относительно больших размеров более 50 мм происходит неравномерное высушивание, поверхностные слои пересыхают, а толща остается недосушенной.

Технической задачей является улучшение органолептических показателей: вкуса и запаха, консистенции, цвета, формы; увеличение сроков годности; расширение ассортимента.

Поставленная задача достигается тем, что рассольный сыр измельчают на различные формы и размеры: кубики, цилиндры, соломку гранулы. Измельчение производят непосредственно в поддон толщиной слоя до 100 мм. Сушку проводят вакуумным способом с перемешиванием высушиваемого слоя, причем сушку осуществляют в четыре стадии - на первой стадий температуру сыра поддерживают равной (90-100)°С при остаточном давлении в вакуумной камере (20-25) кПа; на второй стадии температуру снижают до (70-80)°С, остаточное давление до (15-17) кПа; на третьей стадии температуру снижают до (60-70)°С, остаточное давление до (10-11) кПа, на четвертой стадии температуру снижают до (45-55)°С, остаточное давление до (7-8) кПа. Теплоту к высушиваемому сыру подводят с помощью инфракрасных ламп при величине тепловой нагрузки на первой стадии (14-15) кВт/м²; на второй стадии (10-11) кВт/м²; на третьей стадии (7-8) кВт/м²; на четвертой стадии (4-5) кВт/м². Частота вращения перемешивающего устройства равна 5 об/мин на протяжении всех стадий сушки.

Продолжительность процесса сушки в зависимости от вида рассольного сыра, толщины слоя сушки, формы и размеров измельчения составляет (2-10) часов, массовая доля влаги в сухом сыре не более 10%. Способ осуществляется следующим образом, брали один из видов рассольного сыра (Брынза, Сулугуни, Чечил и др.), измельчали до требуемой формы и размеров. Измельчение производили в поддон, добиваясь необходимой толщины слоя. Затем поддон с сыром устанавливали в вакуумную камеру, сушку осуществляли при следующих режимах: на первой стадии (2/5 от общей продолжительности процесса) при температуре продукта 90-100°С, остаточном давлении 20-25 кПа и тепловой нагрузке (14-15) кВт/м²; на второй стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре продукта 70-80°С, остаточном давлении 15-17 кПа и тепловой нагрузке (10-11) кВт/м²; на третьей стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре продукта 60-70°С, остаточном давлении 2-3 кПа и тепловой нагрузке (7-8) кВт/м²; на четвертой стадии (1/5 общей продолжительности процесса) при температуре продукта 45-55°С, остаточном давлении 7-8 кПа и тепловой нагрузке (4-5) кВт/м². Частота вращения перемешивающего устройства равна 5 об/мин на протяжении всех стадий сушки. По окончании процесса сушки сухие сыры упаковывают в герметичную тару.

Примеры осуществления способа.

Пример 1. Брали «Брынзу», измельчали в виде кубиков размером (20×20×20) мм. Измельчение осуществляли в поддон, толщину слоя устанавливали равной 60 мм. Затем поддон с «Брынзой» устанавливали в вакуумную камеру, где сушили в четыре стадии: на первой стадии (2/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 100°С, остаточном давлении 25 кПа и тепловой нагрузке 15 кВт/м²; на второй стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 80°С, остаточном давлении 17 кПа и тепловой нагрузке 11 кВт/м²; на третьей стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 65°С, остаточном давлении 10 кПа и тепловой нагрузке 7 кВт/м²; на четвертой стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 50°С, остаточном давлении 7 кПа и тепловой нагрузке 4 кВт/м². Частота вращения перемешивающего устройства равна 5 об/мин на протяжении всех стадий сушки. Продолжительность сушки составила 4 часа, массовая доля влаги в сухом сыре 3,7%.

Сухая «Брынза» имеет вид кубиков одинаковой формы, легко рассыпающихся при сдавливании. Характеристика сухого сыра: цвет - светло-желтый; вкус и запах - сырный; структура - пористая (см. таблицу).

Пример 2. Брали сыр «Сулугуни», измельчали в виде прямоугольников размером 40×10×10 мм. Измельчение осуществляли в поддон, толщину слоя устанавливали равной 70 мм. Затем поддон с сыром «Сулугуни» устанавливали в вакуумную камеру, где сушили в четыре стадии: на первой стадии (2/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 90°С, остаточном давлении 20 кПа и тепловой нагрузке 14 кВт/м²; на второй стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 70°С, остаточном давлении 15 кПа и тепловой нагрузке 10 кВт/м²; на третьей стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 70°С, остаточном давлении 11 кПа и тепловой нагрузке 8 кВт/м²; на четвертой стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 55°С, остаточном давлении 8 кПа и тепловой нагрузке 5 кВт/м². Частота вращения перемешивающего устройства равна 5 об/мин на протяжении всех стадий сушки. Продолжительность сушки составила 6 часов, массовая доля влаги в сухом сыре 4,6%.

Сухой сыр «Сулугуни» имеет вид прямоугольников одинаковой формы, легко рассыпающихся при сдавливании. Характеристика сухого сыра: цвет - светло-желтый; вкус и запах - сырный; структура - пористая (см. таблицу).

Пример 3. Брали сыр «Чечил», измельчали в виде грану диаметром 5 мм. Измельчение осуществляли в поддон, толщину слоя устанавливали равной 40 мм. Затем поддон с сыром «Чечил» устанавливали в вакуумную камеру, где сушили в четыре стадии: на первой стадии (2/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 95°С, остаточном давлении 22 кПа и тепловой нагрузке 14 кВт/м²; на второй стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 75°С, остаточном давлении 16 кПа и тепловой нагрузке 10 кВт/м²; на третьей стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 60°С, остаточном давлении 10 кПа и тепловой нагрузке 7 кВт/м²; на четвертой стадии (1/5 от общей продолжительности процесса) при температуре 45°С, остаточном давлении 7 кПа и тепловой нагрузке 4 кВт/м². Частота вращения перемешивающего устройства равна 5 об/мин на протяжении всех стадий сушки. Продолжительность сушки составила 4,2 часа, массовая доля влаги в сухом сыре 5,8%.

Сухой сыр «Чечил» имеет вид прямоугольников одинаковой формы, легко рассыпающихся при сдавливании. Характеристика сухого сыра: цвет - светло-желтый; вкус и запах - сырный; структура - пористая (см. таблицу).

Органолептические показатели сухих сыров оценивали по следующей системе: вкус и запах - 15 баллов, консистенция - 10 баллов, цвет - 5 баллов, всего - 30 баллов. Сухие сыры оценивают в соответствии с обнаруженными в момент осмотра показателями. Затем показатели оценки отдельных категорий качества суммируют. При наличии в одном показателе нескольких пороков оценку проводят по наиболее обесценивающему пороку.

Таблица Органолептическая оценка сухих рассольных сыров, выработанных способом многостадийной сушки (вариант №1) и по технологии, приведенной в прототипе (вариант №2) Вид сыра Вкус и запах Консистенция Цвет Сумма баллов №1 №2 №1 №2 №1 №2 №1 №2 «Брынзу» 14 12 9 9 4 4 27 25 «Сулугуни» 15 14 9 8 5 4 29 26 «Чечил» 14 13 9 8 5 4 28 25

Суммарная органолептическая оценка сухих сыров, выработанных способом многостадийной сушки, на 2-3 балла выше, чем сыров, выработанных по технологии, предлагаемой в прототипе.

Установлено, что сухой сыр, выработанный по технологии многостадийной сушки, имеет массовую долю влаги не более 10%, сухой сыр, выработанный по технологии, указанной в прототипе, имеет массовую долю влаги более 14%. Срок годности сыра, выработанного многостадийным способом, составляет 12-14 месяцев. В прототипе срок годности не указан, что является его из одной «узкой» стороны. На основании экспериментальных данных сухой сыр с повышенной массовой долей влаги имеет сокращенные сроки годности, при массовой доле влаги: 14% - 6 месяцев; 18% - 4 месяца; 22% - 1,5 месяца. На основании данных фактов было сделано заключение о том, что сроки годности сухих сыров, выработанных по технологии, указанной в прототипе, будут менее длительные, чем сыров, высушенных многостадийным способом.

Предложенный способ многостадийной сушки позволяет получить сухие рассольные сыры высокого качества за счет стадийного регулирования температуры, остаточного давления и тепловой нагрузки, сократить продолжительность процесса до 2 часов и значительно снизить удельные затраты теплоты. Сухие рассольные сыры, полученные данным способом, имеют длительные сроки годности, так как массовая доля влаги составляет не более 10%.

Отличительной особенностью и преимуществом предлагаемой технологии перед технологией, указанной в прототипе, является то, что не требуется стабилизации продукта в среде инертного газа. Стабилизация не выгодна по следующим причинам - дополнительные затраты на инертный газ, продолжительность стабилизации продукта в среде инертного газа может достигать нескольких часов. Большая продолжительность стабилизации продукта в среде инертного газа необходима для выравнивания массовой доли влаги по объему сухого сыра. Сыр является коллоидным капиллярно-пористым телом с твердой структурой, в результате чего стабилизация даже под пониженным давлением достигает двух и более часов.

Источники информации

1. Патент №2039447. Российская Федерация, A23C 19/086. Способ получения сухого сыра / Куцакова В.Е., Хутиева Е.С. - Санкт-Петербурский технологический институт холодильной промышленности. -№5060299/13; заявл. 26.08.1992; опубл. 20.07.1995 (аналог).

2. Патент №2218797. Российская Федерация, А23С 19/086. Способ получения сухого вспененного сыра «Хрустер» / Пензин В.В., Музалевский А.Н. - №2002102736/13; заявл. 28.01.2002; опубл. 20.12.2003 (прототип).

Изобретение относится к молочной промышленности. Способ включает измельчение рассольного сыра в виде кубиков, прямоугольников, цилиндров, соломки, гранул толщиной слоя до 100 мм, сушку вакуумным способом в четыре стадии - на первой стадии при температуре продукта 90-100°С, остаточном давлении в вакуумной камере 20-25 кПа и тепловой нагрузки 14-15 кВт/м²; на второй стадии при температуре 70-80°С, остаточном давлении 15-17 кПа и тепловой нагрузки 10-11 кВт/м²; на третьей стадии при температуре 60-70°С, остаточном давлении 10-11 кПа и тепловой нагрузки 7-8 кВт/м²; на четвертой стадии при температуре 45-55°С, остаточном давлении 7-8 кПа и тепловой нагрузки 4-5 кВт/м², при частоте вращения перемешивающего устройства 5 об/мин на протяжении всех стадий сушки. Изобретение позволяет улучшить органолептические показатели, увеличить срок годности и расширить ассортимент. 1 табл.

Способ многостадийной сушки рассольных сыров, включающий измельчение и сушку, отличающийся тем, что рассольные сыры измельчают в виде кубиков, прямоугольников, цилиндров, соломки, гранул непосредственно в поддон толщиной слоя до 100 мм, сушку проводят вакуумным способом в четыре стадии: на первой стадии при температуре продукта 90-100°С, остаточном давлении в вакуумной камере 20-25 кПа и тепловой нагрузке 14-15 кВт/м²; на второй стадии при температуре 70-80°С, остаточном давлении 15-17 кПа и тепловой нагрузке 10-11 кВт/м²; на третьей стадии при температуре 60-70°С, остаточном давлении 10-11 кПа и тепловой нагрузке 7-8 кВт/м²; на четвертой стадии при температуре 45-55°С, остаточном давлении 7-8 кПа и тепловой нагрузке 4-5 кВт/м², при частоте вращения перемешивающего устройства 5 об/мин на протяжении всех стадий сушки.