Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, костяную золу, дополнительно включает маршаллит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 62,0-64,0; полевой шпат 6,0-7,0; костяная зола 10,0-14,0; маршаллит 12,0-14,0; тальк 4,0-7,0.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
Таблица.
Для приготовления фарфоровой массы может быть использован каолин следующего состава, мас.%: SiO2 46,02-46,5; Аl2О3 38,69-40,17, ТiO2 0,47-0,52; Fe2О3 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13-97.
Может быть использован полевой шпат, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO2 64,3-65,55; Аl2О3 18,1-19,35; Fе2O3 0,18-0,23; CaO 0,15-0,48; MgO 0,01-0,18; K2O 8,85-13,2; Na2O 8,85-2,27; п,п.п. 0.17.
Используют маршаллит - пылевидный кварц - мучнистую массу тонкодисперсного кварца, состоящую из угловатых зерен кварца с примесью халцедона, опала, карбонатов и глинистых минералов.
Тальк имеет состав, мас.%: SiO2 30,5-67,4; Аl2О3 0,83-20,0; Fе2O3+FеО 0,05-7,5: CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; СО2 20,9-24,7; п.п.п, 4,5-7,7.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат и маршаллит, заливают воду и проводят его измельчение в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, тальк и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают и выдерживают в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут. Из готовой фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-4% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев; Техника, 1975. - С.290.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
КОСТЯНОЙ ФАРФОР | 2009 |
|
RU2387621C1 |
ФАРФОР | 2009 |
|
RU2394791C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2009 |
|
RU2405755C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2012 |
|
RU2481314C1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРА | 2014 |
|
RU2540989C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2011 |
|
RU2472750C1 |
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРА | 2011 |
|
RU2464249C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2011 |
|
RU2479551C1 |
КОСТЯНОЙ ФАРФОР | 2008 |
|
RU2358949C1 |
КОСТЯНОЙ ФАРФОР | 2009 |
|
RU2391315C1 |
Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности изделий, полученных из фарфоровой массы. Фарфоровая масса содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 62,0-64,0; полевой шпат 6,0-7,0; костяная зола 10,0-14,0; маршаллит 12,0-14,0; тальк 4,0-7,0. 1 табл.
Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает маршаллит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%:
МОРОЗ И.И | |||
Фарфор, фаянс, майолика | |||
- Киев.: Техника, 1975, с.290 | |||
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2008 |
|
RU2361843C1 |
ФАРФОР | 2009 |
|
RU2394791C1 |
JP 2006117450 А, 11.05.2006 | |||
DE 202009000103 U1, 02.04.2009. |
Авторы
Даты
2011-12-27—Публикация
2010-08-04—Подача