ФАРФОРОВАЯ МАССА Российский патент 2011 года по МПК C04B33/24 

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, костяную золу, дополнительно включает маршаллит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 62,0-64,0; полевой шпат 6,0-7,0; костяная зола 10,0-14,0; маршаллит 12,0-14,0; тальк 4,0-7,0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Таблица.

Компоненты Состав, маc. %:   1 2 3 Каолин 62,0 63,0 64,0 Полевой пшат 6,0 6,5 7,0 Костяная зола 14,0 12,0 10,0 Маршаллит 14,0 13,0 12,0 Тальк 4,0 5,55 7,0 Прочность на изгиб, МПа 55 55 55

Для приготовления фарфоровой массы может быть использован каолин следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Аl₂О₃ 38,69-40,17, ТiO₂ 0,47-0,52; Fe₂О₃ 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13-97.

Может быть использован полевой шпат, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 64,3-65,55; Аl₂О₃ 18,1-19,35; Fе₂O₃ 0,18-0,23; CaO 0,15-0,48; MgO 0,01-0,18; K₂O 8,85-13,2; Na₂O 8,85-2,27; п,п.п. 0.17.

Используют маршаллит - пылевидный кварц - мучнистую массу тонкодисперсного кварца, состоящую из угловатых зерен кварца с примесью халцедона, опала, карбонатов и глинистых минералов.

Тальк имеет состав, мас.%: SiO₂ 30,5-67,4; Аl₂О₃ 0,83-20,0; Fе₂O₃+FеО 0,05-7,5: CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; СО₂ 20,9-24,7; п.п.п, 4,5-7,7.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат и маршаллит, заливают воду и проводят его измельчение в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, тальк и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают и выдерживают в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут. Из готовой фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-4% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев; Техника, 1975. - С.290.

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности изделий, полученных из фарфоровой массы. Фарфоровая масса содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 62,0-64,0; полевой шпат 6,0-7,0; костяная зола 10,0-14,0; маршаллит 12,0-14,0; тальк 4,0-7,0. 1 табл.

Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает маршаллит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%:
каолин 62,0-64,0 полевой шпат 6,0-7,0 костяная зола 10,0-14,0 маршаллит 12,0-14,0 тальк 4,0-7,0