КОСТЯНОЙ ФАРФОР Российский патент 2008 года по МПК C04B33/24 

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам мягкого фарфора, который может быть использован для изготовления сервизных изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, скульптуры.

Известен костяной фарфор следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолинит) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается там, что костяной фарфор, содержащей каолинит, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает в себя сподумен и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолинит 32,0-36,0; полевой шпат 8,0-10,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 28,0-32,0; сподумен 8,0-10,0; волластонит 2,0-4,0.

Для приготовления фарфора могут быть использованы каолиниты следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe₂O₃ 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+К₂О 0,18-1,6; п.п.п. 6-12,87.

В таблице приведены составы костяного фарфора.

ТаблицаКомпонентыСостав, мас.%:123Каолинит32,034,036,0Полевой шпат8,09,010,0Кварц16,015,014,0Костяная зола32,030,028,0Сподумен10,09,08,0Волластонит2,03,04,0Прочность на изгиб, МПа50-5550-5550-55

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат, кварц, сподумен, волластонит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка. 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолинит, костяную золу и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензий до получения коржей с влажностью 20-25% проводят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Техника, 1975. - С.290.

Изобретение относится к составам мягкого фарфора, который может быть использован для изготовления сервизных изделий, изделий декоративно-художественного назначения, предметов хозяйственно-бытового назначения, скульптуры. Костяной фарфор содержит, мас.%: каолинит 32,0-36,0; полевой шпат 8,0-10,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 28,0-32,0; сподумен 8,0-10,0; волластонит 2,0-4,0. Технический результат - повышение прочности фарфора. 1 табл.

Костяной фарфор, содержащий каолинит, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающийся тем, что дополнительно включает сподумен и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%:

каолинит32,0-36,0полевой шпат8,0-10,0кварц14,0-16,0костяная зола28,0-32,0сподумен8,0-10,0волластонит2,0-4,0