СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СФЕРИЧЕСКОГО ПОРОХА Российский патент 2012 года по МПК C06B21/00 

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия.

Из литературы [1] известно, что для интенсификации процессов перемешивания в реакторе устанавливаются отражательные перегородки, крепящиеся к внутренней стенке реактора.

Сферические пороха получают в реакторах с обогреваемой рубашкой. Первоначально в реактор заливают воду, загружают пороховую массу или нитроцеллюлозу (НЦ) и при низкой частоте вращения мешалки готовится пороховой лак. После приготовления порохового лака вводится защитный коллоид, и при повышенных оборотах ведется дробление порохового лака на сферические элементы заданного размера. В процессе дробления порохового лака в реакторе возникает воронка за счет окружных и радиальных течений и снижения осевого течения потоков жидкости. В образовавшейся воронке ведется слабое перемешивание жидкостей и, следовательно, дробление порохового лака на сферические частицы. Установка отражательных перегородок увеличивает интенсивность дробления порохового лака на сферические частицы и снижает величину образовавшейся воронки, однако на отражательных перегородках происходит налипание порохового лака и после 2, 3 проведенных операций появляются наросты порохового лака на стенках реактора, что в итоге приводит к изменению гидродинамических режимов потока жидкости в реакторе и, как следствие, снижению выхода целевой фракции СФП.

В качестве прототипа авторами выбран патент [2], включающий перемешивание компонентов в течение 10…15 минут, приготовление порохового лака в этилацетате, диспергирование в присутствии клея, отгонку этилацетата и сушку, отличающийся тем, что перемешивание компонентов осуществляется в дисперсионной среде в присутствии эмульгаторов в реакторе с последующим дроблением его на сферические частицы лопастными мешалками с образованием в реакторе воронки.

Целью изобретения является снижение образовавшейся воронки в реакторе в процессе дробления порохового лака на сферические частицы, увеличение выхода целевой фракции пороха и увеличение загрузки реактора.

Поставленная цель достигается тем, что осуществляют разворот на 180°С потока образовавшейся воронки с направлением его к центру реактора посредством жестко закрепленного на крышке реактора с помощью штока рассекателя потока, выполненного в виде пластины треугольной формы высотой, равной 2/3 радиуса реактора, изогнутой в верхней части по диаметру реактора и расположенной на расстоянии 80…100 мм от внутренней стенки реактора под углом к направлению потока.

На чертеже показана схема установки рассекателя потока в реакторе. На крышке реактора (поз.6) с помощью штока (поз.7) жестко установлен рассекатель потока (поз.8). В процессе приготовления порохового лака частота вращения мешалки не превышает 60 об/мин, при этом образование воронки над поверхностью жидкости не происходит. Рассекатель потока находится над поверхностью потока и практически не касается зеркала жидкости. В процессе дробления порохового лака частота вращения мешалки увеличивается до 120 об/мин, при этом окружная и радиальная скорости увеличиваются, следовательно, образуется воронка, которая с помощью рассекателя потока срезается и направляется к центру вала в активную зону, где за счет насосного эффекта уносится в поток. Все это создает дополнительное осевое течение жидкости в реакторе и равномерное дробление порохового лака на сферические частицы. После завершения процесса дробления порохового лака частота вращения мешалки снижается до 60 об/мин, и рассекатель потока автоматически выходит из потока жидкости. Налипание пороховой массы на рассекатель потока не происходит. Образование воронки при дроблении порохового лака принимает минимальное значение, что позволяет увеличивать загрузку реактора с 400 кг пороховой массы или НЦ в пересчете на сухой вес до 600…650 кг. Выход целевой фракции пороха с использованием рассекателя потока увеличен с 60% до 75…85%. Ширина и высота рассекателя потока авторами выбрана равной 2/3 от радиуса реактора. Уменьшение размеров высоты и ширины рассекателя потока менее 2/3 радиуса реактора приводит к снижению условий дробления порохового лака, а увеличение размеров рассекателя потока более 2/3 радиуса реактора нецелесообразно, так как возможно касание рассекателя потока вала мешалки и самих мешалок.

Рассекатель потока изгибается в верхней части по диаметру, равному диаметру реактора, что позволяет разворачивать поток на пластине рассекателя потока на 180° и направлять его в центр аппарата. Рассекатель потока устанавливается на расстоянии 80…100 мм от внутренней стенки реактора, что обеспечивает свободный поток жидкости и предотвращает налипание пороховой массы между рассекателем потока и стенкой реактора. Уменьшение расстояния между стенкой реактора и рассекателем потока менее 80 мм приводит к налипанию пороховой массы между стенкой реактора и рассекателем потока, а увеличение расстояния более 100 мм нецелесообразно, так как рассекатель потока не в полной мере срезает образовавшуюся воронку.

Рассекатель потока устанавливается под углом 30…40° к потоку. Уменьшение угла наклона менее 30° приводит к неполной ликвидации образовавшейся воронки, а увеличение угла наклона более 40° приводит к резкому торможению потока.

Технологические режимы и физико-химические характеристики пороха по разработанному авторами способу в пределах граничных условий (примеры 1…3) и за пределами граничных условий (примеры 4, 5) приведены в таблице.

Таблица Технологические режимы и физико-химические характеристики СФП Наименование показателя Пример (Пр. №1) Пр. №2 Пр. №3 Пр. №4 Пр. №5 Расстояние установки рассекателя потока от стенки реактора, мм 80 90 100 50 120 Угол наклона рассекателя потока к потоку жидкости, град. 30 35 40 10 50 Выход целевой фракции пороха (0,4…0,63), % 75 85 80 60 65 Насыпная плотность сферического пороха, кг/дм³ 0,980 0,981 0,985 0,983 0,982 Загрузка реактора объемом 6,5 м³, кг 600 625 650 400 500 Длительность технологического процесса, час 8 8 8 8 8

Из приведенных результатов таблицы видно, что по разработанному авторами способу (примеры 1…3) выход целевой фракции пороха с использованием рассекателя потока увеличен до 75…85%, при этом загрузка пороховой массы или нитроцеллюлозы в реактор увеличена до 600…650 кг за счет уменьшения образующейся воронки. За пределами граничных условий (примеры 4, 5) выход целевой фракции СФП снижается.

Источники информации

1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. - М.: Химия, 1973. - 750 с.

2. Патент РФ №2258688 С2, 20.08.2005.

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Технический результат - снижение образовавшейся воронки в реакторе в процессе дробления порохового лака на сферические частицы, увеличение выхода целевой фракции пороха и увеличение загрузки аппарата. Способ получения сферического пороха включает приготовление порохового лака в дисперсионной среде в присутствии эмульгаторов в реакторе с последующим дроблением его на сферические частицы лопастными мешалками с образованием в реакторе воронки. При этом осуществляют разворот на 180° потока образовавшейся воронки с направлением его к центру реактора посредством жестко закрепленного на крышке реактора с помощью штока рассекателя потока. Рассекатель потока выполнен в виде пластины треугольной формы, высотой, равной 2/3 радиуса реактора, изогнутой в верхней части по диаметру реактора и расположенной на расстоянии 80…100 мм от внутренней стенки реактора под углом к направлению потока. 1 ил.

Способ получения сферического пороха, включающий приготовление порохового лака в дисперсионной среде в присутствии эмульгаторов в реакторе с последующим дроблением его на сферические частицы лопастными мешалками с образованием в реакторе воронки, отличающийся тем, что осуществляют разворот на 180° потока образовавшейся воронки с направлением его к центру реактора посредством жестко закрепленного на крышке реактора с помощью штока рассекателя потока, выполненного в виде пластины треугольной формы, высотой, равной 2/3 радиуса реактора, изогнутой в верхней части по диаметру реактора и расположенной на расстоянии 80…100 мм от внутренней стенки реактора под углом к направлению потока.