ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ Российский патент 2015 года по МПК C04B28/02 C04B18/04 E02D3/12 C04B111/20 C04B111/27 

Описание патента на изобретение RU2551560C2

Изобретение относится к строительству и может быть использовано для сооружения земляного полотна и устройства укрепленных дорожных оснований на дорогах I-V категорий во II-V дорожно-климатических зонах, а также покрытий на дорогах IV-V категорий в качестве материала для сооружения насыпей земляного полотна и укрепления грунтовых оснований строительных и других площадок.

Из патента РФ 2303011 известен строительный материал «Буролит», включающий буровой шлам, цемент и карбамидоформальдегидный пенопласт, отличающийся тем, что он содержит буровой шлам плотностью от 1,3 до 1,8 кг/дм3, карбамидоформальдегидный пенопласт плотностью 10-30 кг/м3 в количестве 10-25% от объема бурового шлама, цемент в количестве 10-20% от объема бурового шлама и дополнительно минеральный наполнитель с размером частиц от 2,7 до 3,1 мм, выбранный из группы, содержащей песок и дробленый гранит, в количестве 10-20% от объема бурового шлама.

Смесь получают путем внесения в буровой шлам с плотностью от 1,3 до 1,8 кг/дм3 при постоянном перемешивании карбамидоформальдегидного пенопласта, имеющего плотность 10-30 кг/м3, в количестве 10-25% от объема бурового шлама; цемента в количестве 10-20% от объема бурового шлама; минерального наполнителя в количестве 10-20% от объема бурового шлама. Перемешивание бурового шлама и капсулизирующих компонентов до получения гомогенной, быстро густеющей массы производят с помощью экскаватора за счет движения ковша экскаватора в продольном и поперечном направлениях.

Из патента РФ №2399440 известна смесь для получения строительного материала, включающая буровой шлам, минеральную добавку, ускоритель, осушитель и отвердитель, отличающаяся тем, что она содержит в качестве минеральной добавки суглинок, песок, песчаноглинистую фракцию, в качестве ускорителя - хлористый кальций и/или натрий, в качестве осушителя - по крайней мере, один из: торф, минеральная вата, шлаковата, волокна целлюлозы, силикагель, пеноизол, в качестве отвердителя - цемент и/или битум и дополнительно карбоксиметилцеллюлозу - КМЦ и/или поливиниацетат - ПВА и отработанный технологический раствор плотностью 1,08-1,86 т/м3 и сточные буровые воды, образующиеся в результате производства буровых работ, при следующем соотношении компонентов, мас. %:

буровой шлам 1,0-30,0 указанный технологический раствор 1,0-40,0 указанная минеральная добавка 0,9-45,0 указанный осушитель 1,0-38,0 КМЦ и/или ΠΒΑ 0,1-0,2 указанный ускоритель 1,0-2,0 цемент 1,0-22,0 битум 1,0-5,0 указанные сточные буровые воды остальное

Наиболее близким аналогом заявленного изобретения является материал строительный грунтошламовый укрепленный, раскрытый в патенте РФ 2471737, включающий буровой шлам плотностью от 1,3 до 1,8 кг/дм3, цемент в качестве основного вяжущего в количестве 4-12% от массы смеси, осушитель - строительный гипс в количестве 2-4% от массы смеси, минеральный наполнитель - песок природный в количестве 40-70% от массы смеси.

Недостатком прототипа является то, что в достаточно большом процентном количестве используется строительный гипс, что снижает морозостойкость материала. Кроме того, все без исключения материалы на основе гипса предназначены для эксплуатации в местах с нормальной влажностью (не выше 60%). При увлажнении конструкций, содержащих более 2% гипса прочность их уменьшается, кроме того, гипсовые изделия меняют форму под нагрузкой. Также простое смешение гипсового и цементного вяжущих приводит к разрушению материала и крайне низкой его долговечности.

Задачей, на которую направлено заявленное изобретение, является расширение ассортимента дорожно-строительных композиционных материалов (ДСКМ) и номенклатуры грунтов, пригодных для укрепления (например, одноразмерных песков с кислой реакцией среды).

Техническим результатом заявленного изобретения являются: экономия цемента на 10-30% по сравнению с обычной нормой для укрепленных грунтов, снижение расхода привозных каменных материалов, вплоть до полного отказа от их применения с заменой на ДСКМ, ГУДС (грунты укрепленные дорожно-строительные), получение укрепленных грунтов (УГ) с требуемыми характеристиками прочности, водо-, морозостойкости и деформативности, эффективная утилизация отходов бурения, снижение затрат на содержание и рекультивацию шламовых амбаров и полигонов, улучшение экологической обстановки, использование в компонентах смеси бурового шлама, являющегося отходом бурения, и отходов термической утилизации нефтешламов (золошлаковой смеси). Буровой шлам является сам по себе отходом, но при использовании его в качестве компонента ДСКМ устраняется миграционная активность экотоксикантов, а отход приобретает класс вторичного материала.

Заявленный технический результат достигается за счет создания дорожно-строительного композиционного материала, включающего буровой шлам плотностью от 1,3 до 1,8 кг/дм3 и влажностью 30%, цемент в качестве основного вяжущего материала в количестве 5-15% от массы смеси, отходы термической утилизации нефтешламов (золошлак) плотностью от 1,2 до 1,6 кг/дм3 в количестве 30-40% от массы смеси, минеральный наполнитель и сорбент-комплексообразователь, где в качестве сорбента-комплексообразователя используется органический волокнистый (торфяной) сорбент в количестве 2-4% от массы смеси, в качестве цемента используется портландцемент, в качестве наполнителя используется песок, а содержание песка в составе материала находится в пределах 5-30 мас. %. В качестве цемента используется портландцемент М-400. В качестве сорбента-комплексообразователя предпочтительно используется высушенный размельченный торф. Материал дополнительно содержит жидкое стекло. В качестве сорбента-комплексообразователя предпочтительно используется экологически чистый органический волокнистый (торфяной) сорбент.

Краткое описание чертежей

Фиг. 1. Общая схема переработки бурового шлама.

Фиг. 2. Схема площадки переработки бурового шлама с получением по технологии ГУДС.

Фиг. 3. Схема расположения емкости для переработки бурового шлама по технологии ГУДС

Фиг. 4. Варианты применения грунта укрепленного дорожно-строительного при строительстве и ремонте кустовых площадок, где А - устройство гидроизоляции кустовых площадок, Б - ремонт кустовых площадок при проседании грунта в районе устья скважин, В - укрепление откосов обваловок, Г - отсыпка основания кустовых площадок.

Фиг. 5. Использование грунта укрепленного дорожно-строительного при рекультивации шламовых амбаров с предварительной выемкой бурового шлама из амбара.

Фиг. 6. Использование грунта укрепленного дорожно-строительного при рекультивации шламовых амбаров без предварительной выемки бурового шлама из амбара.

Фиг. 7. Типовой вариант дорожной насыпи с применением грунта укрепленного дорожно-строительного, где Д - отсыпка дорожного основания, Ε - укрепление откосов дорожного полотна.

Осуществление изобретения

Обезвреживание буровых шламов совместно с отходами термической утилизации нефтешламов при неизменной технологии и рецептуре промывочной жидкости, относящихся к IV или III классу опасности, с получением экологически безопасного материала производится за счет связывания и нейтрализации токсикантов в структуре монолитного консолидированного материала и устранения их миграционной активности. ДСКМ - искусственный материал, получаемый смешением в карьерных смесительных установках, либо на полигонах, или непосредственно на дороге (с использованием фрез, экскаваторов и автогрейдеров) буровых шламов совместно с золошлаковыми смесями, с цементом или другими неорганическими вяжущими и добавками активных веществ и сорбентов с последующей укладкой и уплотнением при доведении до оптимальной влажности и отвечающий в проектные или промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности, морозостойкости и экологической безопасности. По составу, структуре, физико-механическим показателям и другим свойствам, а также области применения, способам приготовления ДСКМ является разновидностью укрепленных грунтов или обработанных материалов в соответствии с ГОСТ 23558-94. Используемый в составе заявленной композиции буровой шлам (БШ) представляет собой текучепластичную (от полужидкой до вязкой консистенции) пастообразную массу и состоит из частиц выбуренной породы и отработанного бурового раствора (ОБР). В состав твердой фазы БШ входят разной степени дисперсности (от коллоидных до 5-10 мм) частицы выбуренной породы и вводимые в промывочную жидкость глинопорошки (бентонит, монтмориллонит), а также нерастворимые и малорастворимые добавки (карбонат кальция, барит и др.). Жидкая фаза БШ образуется за счет сброса определенного количества бурового раствора, а также сточных вод при промывке оборудования.

В состав БШ входят частицы выбуренной породы и буровой раствор, их соотношение может быть различным, так, например, буровой шлам месторождений ОАО «ТНК-Нижневартовск» содержит, мас. %:

- выбуренная порода - 55-75;

- буровой раствор отработанный (ОБР) - 25-45.

При этом ОБР включает следующие компоненты: песок в количестве 3-4%, воду в количестве 90-92% и коллоидную фазу низкой плотности - 5-6%, в состав которой входят следующие химреагенты: бентонитовый глинопорошок (например, марки ПМБА), препараты КМЦ (соединения полианионной целлюлозы), кальцинированная и каустическая сода, мел, барит, водорастворимые и высокомолекулярные полимерные соединения (полиакриламид, полиакрилонитрил), соли (хлорид калия, хлорид натрия) и другие вещества.

Для переработки используется БШ, имеющий плотность в пределах 1,3-1,8 кг/дм3 и влажность в пределах 30-60%.

Используемые в составе заявленной композиции смеси золошлаковые (ЗШС), образуются на установках по термической утилизации (обжига) отходов, образующихся при добыче нефти и газа (грунтов загрязненных нефтью и нефтепродуктами, шламов очистки трубопроводов и емкостей от нефти и нефтепродуктов и буровых шламов). ЗШС состоят из зольной составляющей (частиц золы и шлака размером менее 0,315 мм) и шлаковой, включающей: шлаковый песок - зерна размером от 0,315 до 5 мм; шлаковый щебень - зерна размером свыше 5 мм. Остаточное содержание нефтепродуктов в ЗШС не превышает 0,5%. Дополнительно к указанному в смеси сорбенту-комплексообразователю, ЗШС можно рассматривать в качестве осушителя, в количестве 30-40% от массы смеси, которые являются многотоннажными требующими утилизации отходами, перспективными для применения, т.к. имеют развитую удельную поверхность и гидравлические вяжущие свойства (активность). Данные материалы в сочетании с основным вяжущим (цементом) связывают значительное количество воды и примесей, превращая БШ в инертный и прочный композиционный материал. Используемый в качестве основного вяжущего в составе ДСКМ цемент обеспечивает набор прочности, водостойкость, в сочетании с жидкофазного связующего (жидкое стекло) устраняет текучесть БШ, придает материалу прочностные свойства, связывает токсиканты и компоненты ОБ, препятствуя миграции загрязняющих веществ в окружающую среду.

Используемый в качестве сорбента-комплексообразователя органический волокнистый сорбент (высушенный размельченный торф, выпускаемый по ТУ 1392-005-48952916-2001) плотностью не более 180 кг/м3 устраняет миграционную активность поллютантов, деструктирует остаточное содержание нефтепродуктов. В предпочтительном варианте воплощения изобретения в качестве сорбента-комплексообразователя используется экологически чистый органический волокнистый (торфяной) сорбент.

Использование в составе заявленной смеси в качестве минерального наполнителя более распространенного и имеющего более широкий диапазон фракций природного дисперсного несвязного грунта - песка по ГОСТ 25100-95 снижает себестоимость ДСКМ. В соответствии с таблицей Б10 ГОСТ 25100-95 гранулометрический состав природного песка (размер и содержание зерен) может быть любым, т.е. могут применяться пески от гравелистых до пылеватых. Основным вариантом минерального наполнителя является выбор наиболее распространенного в нефтегазодобывающих районах Западной Сибири песка мелкого и/или пылеватого с характеристиками: размер частиц крупнее 0,10 мм - не менее 75% для мелкого или, соответственно, менее 75% для пылеватого. Причем дозировка песка (0-30% от массы смеси) подбирается с учетом гранулометрического состава его и БШ по условию получения числа пластичности смеси порядка 7-12, т.е. оптимальной гранулометрии смеси, соответствующей легкому песчанистому суглинку, что наиболее благоприятно для укрепления грунта, в т.ч. техногенного, цементом. Объем вводимого наполнителя зависит от влажности и плотности БШ, например, при минимальной плотности 1.3 кг/дм3 и максимальной влажности БШ (70%) вводится максимальный объем песка - 30% от массы смеси; при максимальной плотности 1,8 кг/дм3 и, соответственно, минимальной влажности (40%) расход песка составляет 0-10% от массы смеси. Также расход песка зависит от требуемой прочности и области применения конечного продукта в конструкциях сооружений.

В заявленной композиции возможно применение цемента различных марок. Основным вариантом вяжущего является портландцемент, шлакопортландцемент и портландцемент с минеральными добавками по ГОСТ 10178, сульфатостойкий и пуццолановый цементы по ГОСТ 22266, а также цементы для строительных растворов по ГОСТ 25328 марок не ниже 400 для покрытий и 300 для оснований.

Для повышения свойств и показателей ДСКМ применяют улучшающие добавки, в том числе в качестве микродобавок используются:

- хлорид кальция технический, хлорид натрия, нитрит кальция (в количестве до 2% от массы смеси), которые ускоряют набор прочности материала, и являются противоморозными добавками, позволяющими изготавливать ДСКМ в зимний период. Вышеперечисленные микродобавки являются порошковыми сыпучими веществами, что в северных условиях предпочтительно сочки зрения их транспортировки и введения при перемешивании композиций.

Для улучшения ДСКМ могут применяться и другие микродобавки, в том числе поставляемые в жидком виде (растворы, эмульсии):

- органогидридсилоксаны (ГКЖ 136-41, ГКЖ 136-157М, выпускаемые по ГОСТ 10843-76, ТУ 6-02-694-76) - в количестве до 0,5% от массы строительной смеси;

- жидкое стекло (силикат натрия) - в количестве до 1% от массы строительной смеси. Данные добавки повышают водонепроницаемость и водостойкость, снижают водопоглощение и коэффициент фильтрации, что исключает суффозию и вымывание токсичных компонентов ОБ из композиции;

- известь молотая негашеная,

- гипсоцементно-пуццолановые вяжущие (ГЦПВ), которые достаточно широко использовались в СССР при производстве санитарно-технических кабин, вентиляционных блоков, стеновых камней, панелей оснований под полы, крупнопанельных и пазогребневых перегородок, растворных и шпаклевочных смесей. Основные достоинства ГЦПВ - это возможность быстрой распалубки изделий при сохранении возможности эксплуатации изделий во влажных условиях. При оптимальном составе ГЦПВ изделия на его основе вполне морозостойки и выдерживают до 75 циклов заморозки-разморозки. Создание гипсоцементно-пуццолановых вяжущих позволило значительно расширить области применения гипсовых материалов и изделий в строительстве за счет использования их в наружных, в том числе и несущих, конструкциях и в зданиях с относительной влажностью воздуха более 60%.

ДСКМ, в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов (Аэфф), содержащихся в ДСКМ, обрабатываемых материалах, грунтах, используют при:

Аэфф до 740 Бк/кг - для строительства дорог и площадок без ограничений;

Аэфф св. 740 до 2800 Бк/кг - для дорожного нефтепромыслового строительства вне населенных пунктов и зон перспективной застройки.

Применение ДСКМ для строительства дорожных одежд и земляного полотна автомобильных дорог, площадок и других объектов способствует повышению экологической безопасности, надежности сооружений, исключает возможность попадания компонентов БШ и отходов в окружающую среду.

Таким образом, благодаря изобретению стало возможным превращение бурового шлама и отходов термической утилизации нефтешламов в инертный композиционный материал, связывающий в своей структуре загрязняющие вещества, исключающие их миграцию в окружающую природную среду.

Процесс переработки бурового шлама включает следующие стадии (Фиг. 1):

- Накопление бурового шлама (БШ).

- Добавление и перемешивание компонентов смеси экскаватором.

- Полученная смесь перемещается в штабель для завершения процесса затвердения.

- Изготовленный материал складируют на площадках временного хранения и транспортируют для отсыпки площадных объектов.

Для производства ДСКМ, ГУДС на территории кустовой площадки:

- Обустраивается площадка переработки.

- Завозятся материалы (компоненты): песок 4, цемент 3, ГКЖ 136-41 (или др.) 2.

- В емкость 1 завозится буровой шлам (либо вынимается из амбара). В буровой шлам добавляются компоненты (последним может быть любая другая добавка).

- Перемешивание компонентов экскаватором до однородной смеси.

- Выемка и штабелирование.

В одном из вариантов воплощения изобретения способ переработки буровых отходов включает переработку буровых отходов с получением дорожно-строительного композиционного материала, включающего буровой шлам плотностью от 1,3 до 1,8 кг/дм3, цемент в качестве основного вяжущего материала в количестве 5-15% от массы смеси, отход термической утилизации нефтешламов (золошлак) плотностью от 1,2 до 1,6 кг/дм3 в количестве 30-40% от массы смеси, минеральный наполнитель и сорбент-комплексообразователь, где в качестве сорбента-комплексообразователя используется органический волокнистый (торфяной) сорбент в количестве 2-4% от массы смеси. В предпочтительном варианте воплощения изобретения компоненты смеси размещаются вблизи экскаватора на расстоянии длины выноса его стрелы.

Для переработки отходов бурения обустраивается, выравнивается площадка, размерами не менее 20×20 м. площадка подразделяется на участки накопления и складирования материалов, участок переработки, подъездные пути, участок складирования материалов. Допускается расширение площадки за счет использования полученного вторичного материала. Емкость 1 для переработки устанавливается в грунт 7. Предпочтительно емкость имеет объем 40 м3 и габаритные размеры 6,4×2,5×2,5 м. ГКЖ 2 складируется в бочках металлических по 0,2 м3. Цемент складируется в мешках МКР, песок - навалом высотой не более 2 м, ЗШС - навалом высотой не более 2 м. ДСКМ 6 складывается навалом высотой не более 4 м. (Фиг. 2)

Верхняя кромка емкости должна возвышаться над рельефом на высоту не более 0,5 м во избежание смятия емкости под давлением грунта - боковые стенки снаружи усиливаются бревнами. Верхняя кромка емкости усиливается железобетонной балкой или трубой, служащими в качестве отбойника 8 при сливе буровых отходов (Фиг. 3). Размещаемые на болотах кустовые основания со временем «проседают» в торф, устья скважин обнажаются.

Для восстановления проектных отметок можно в согласованных с нефтяниками местах кустовой площадки вынуть экскаватором грунт и заполнить образовавшуюся выемку ГУДС.

После его схватывания вынутый грунт разравнивается бульдозером, площадка 8 планируется (Фиг. 4).

При строительстве кустовых площадок на участках с близким залеганием грунтовых вод, в водоохранных зонах производится гидроизоляция оснований.

В качестве гидроизолирующего материала обычно используется полимерная пленка, что не всегда обеспечивает необходимую степень гидроизоляции ввиду ее низкой механической прочности.

Более надежная гидроизоляция может быть выполнена при использовании ГУДС 9 с добавкой жидкого стекла для повышения гидроизолирующих свойств композиционного материала.

В водоохранных зонах целесообразно проводить изоляцию ГУДС 9 снизу и с боков слоя композиционного материала полимерной пленкой (Фиг. 4).

При строительстве кустовой площадки разрешается применение ГУДС 9 для отсыпки основания и укрепления обваловок - с целью экономии привозного строительного грунта (Фиг. 4).

Использование ГУДС при рекультивации буровых шламовых амбаров производится по двум основным схемам - с выемкой бурового шлама из тела амбара и переработка бурового шлама в теле амбара.

При выемке бурового шлама 13 из амбара его переработка осуществляется на площадке переработки и полученный ГУДС укладывается в амбар методом надвига. Такой способ применим для больших амбаров, при лимите грунта, большого уровня залегания шлама. При этом производится легкое армирование шлама хворостяной выстилкой 10, затем ГУДС 9 наносится бульдозером методом надвига. Работа производится последовательно по периметру амбара. Формирование следующей полосы грунта 11 производится после схватывания ГУДС, подготовленная полоса служит площадкой для работы и заезда бульдозера. На грунт 11 наносится слой торфа 12 (Фиг. 5).

При переработке бурового шлама 16 в теле амбара (Фиг. 6) производится обустройство разделительной полосы 14 для проезда экскаватора; расстояние между разделительными полосами и обваловкой должны быть не более двух длин стрелы экскаватора - для охватывания всего объема БШ при переработке. Переработка бурового шлама производится вдоль разделительной полосы 14 и обваловки на длину вылета стрелы экскаватора. Засыпка грунтом 11 производится после схватывания ГУДС. На грунт наносится рекультивационный слой 16.

Строительство конструктивных слоев автомобильных дорог с применением ГУДС осуществляется следующими основными способами: смешением на специально подготовленных гидроизолированных площадках в полосе отвода автодороги с использованием многопроходных фрез (ДС-74); приготовлением смеси в грунтосмесительных установках (ДС-50А, Б и др.).

Также производится укрепление откосов дорожного полотна (Фиг. 7) с использованием щебня 16 и песка 17.

Пример 1

Строительный материал ДСКМ марки М40, показателем морозостойкости F25, включает, масс. %:

БШ, проба №1 38 Портландцемент М-400 15 ЗШС 14,5 Минеральный 30 наполнитель Высушенный 2 размельченный торф Органогидридсилоксаны 0,5

При реализации данного состава получаем материал с прочностью на сжатие 0,4 МПа, пригодный для строительства несущих оснований дорожных одежд, например, на промысловых автодорогах.

Пример 2

Строительный материал ДСКМ марки М20, показателем морозостойкости F15, включает, масс. %:

БШ, проба №1 43 Портландцемент М-400 10 ЗШС 34 Минеральный 10 наполнитель Высушенный 2 размельченный торф Жидкое стекло 1

При реализации данного состава получаем материал с прочностью на сжатие 0,2 МПа, пригодный для строительства дополнительных слоев (морозозащитных и т.п.) оснований дорожных одежд, например, на промысловых автодорогах; а также для устройства прочных обваловок.

Пример 3

Строительный материал ДСКМ марки М10, показателем морозостойкости F5, включает, масс. %:

БШ, проба №1 58 Портландцемент М-400 6 ЗШС 29 Минеральный 5 наполнитель Высушенный 2 размельченный торф

При реализации данного состава получаем материал с прочностью на сжатие 0,05 МПа, пригодный для строительства земляных сооружений, засыпки и рекультивации шламовых амбаров.

Пример 4

На площадку переработки завозятся материалы, в емкость помещается буровой шлам, в который добавляются компоненты при следующем соотношении, масс.%:

БШ, проба №1 38 Портландцемент М-400 15 ЗШС 14,5 Минеральный 30 наполнитель Высушенный 2 размельченный торф Органогидридсилоксаны 0,5

Смесь перемешивают экскаватором «Hitachi» до однородной смеси, после чего производят выемку и штабелирование.

Похожие патенты RU2551560C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ БУРОВЫХ ОТХОДОВ НА ТЕРРИТОРИИ КУСТОВОЙ ПЛОЩАДКИ 2013
  • Заболоцкий Станислав Сергеевич
RU2551564C2
ГРУНТ УКРЕПЛЕННЫЙ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ 2013
  • Заболоцкий Станислав Сергеевич
RU2541009C2
КОМПОЗИЦИОННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ 2011
  • Митрофанов Николай Георгиевич
  • Зенкин Игорь Николаевич
RU2471737C1
Способ утилизации отходов бурения с получением экологически безопасного монолитно-окатного строительного материала 2019
  • Зарипова Фирдаус Мидхатовна
  • Ахметзянов Тагир Рафаэлевич
  • Бакиева Эльвира Василевна
  • Зарипова Мария Александровна
  • Зарипов Рафаэль Маратович
RU2717147C1
Универсальный способ комплексного обезвреживания отходов бурения скважин с получением строительного композита ГУТ 2015
  • Кнатько Михаил Васильевич
  • Жабриков Станислав Юрьевич
RU2616304C1
Способ изготовления литифицированного искусственного грунта 2016
  • Туктаров Дамир Хатипович
  • Круглей Евгений Валерьевич
RU2625494C1
Дорожно-строительный композиционный материал на основе бурового шлама 2016
  • Ломакина Лилия Наилевна
  • Федоров Павел Анатольевич
  • Хабабутдинова Наркас Булатовна
  • Шагигалин Газинур Юлдашевич
  • Гатауллин Артур Венерович
RU2629634C1
ГРУНТОШЛАМОВАЯ СМЕСЬ 2013
  • Гурьевский Юрий Евтефеевич
  • Бухтоярова Яна Юрьевна
RU2522317C1
СМЕСИ ГРУНТОШЛАМОВЫЕ ДЛЯ РЕКУЛЬТИВАЦИИ НАРУШЕННЫХ ЗЕМЕЛЬ И СПОСОБ РЕКУЛЬТИВАЦИИ ЗЕМЕЛЬ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СМЕСЕЙ ГРУНТОШЛАМОВЫХ 2015
  • Лопатин Константин Иванович
  • Заболоцкий Станислав Сергеевич
RU2631391C2
ГРУНТОБЕТОН И ЕГО ПРИМЕНЕНИЕ 2022
  • Тренин Андрей Павлович
  • Гердт Елена Евгеньевна
  • Иванов Геннадий Андреевич
  • Стариков Игорь Александрович
RU2793766C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 551 560 C2

Реферат патента 2015 года ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ

Изобретение относится к строительству и может быть использовано для сооружения земляного полотна и устройства укрепленных дорожных оснований на дорогах I-V категорий во II-V дорожно-климатических зонах, а также покрытий на дорогах IV-V категорий в качестве материала для сооружения насыпей земляного полотна и укрепления грунтовых оснований строительных и других площадок. Технический результат - снижение расхода цемента, улучшение экологической обстановки за счет утилизации отходов бурения и золошлаковой смеси. Дорожно-строительный композиционный материал, включающий буровой шлам плотностью от 1,3 до 1,8 кг/дм3 и влажностью 30%, цемент в качестве основного вяжущего материала в количестве 5-15% от массы смеси, отходы термической утилизации нефтешламов (золошлак) плотностью от 1,2 до 1,6 кг/дм3 в количестве 30-40% от массы смеси, минеральный наполнитель и сорбент-комплексообразователь, где в качестве сорбента-комплексообразователя используется органический волокнистый (торфяной) сорбент в количестве 2-4% от массы смеси, в качестве цемента используется портландцемент, дополнительно содержит жидкое стекло или органогидридсилоксаны, а в качестве наполнителя используется песок, причем содержание песка в составе материала 5, или 10, или 30 мас. %. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы изобретения. 3 з.п. ф-лы, 4 пр., 7 ил.

Формула изобретения RU 2 551 560 C2

1. Дорожно-строительный композиционный материал, включающий буровой шлам плотностью от 1,3 до 1,8 кг/дм3 и влажностью 30%, цемент в качестве основного вяжущего материала в количестве 5-15% от массы смеси, отходы термической утилизации нефтешламов (золошлак) плотностью от 1,2 до 1,6 кг/дм3 в количестве 30-40% от массы смеси, минеральный наполнитель и сорбент-комплексообразователь, где в качестве сорбента-комплексообразователя используется органический волокнистый (торфяной) сорбент в количестве 2-4% от массы смеси, в качестве цемента используется портландцемент, дополнительно содержит жидкое стекло или органогидридсилоксаны, а в качестве наполнителя используется песок, причем содержание песка в составе материала 5, или 10, или 30 мас. %.

2. Материал по п. 1, отличающийся тем, что в качестве цемента используется портландцемент М-400.

3. Материал по п. 1, отличающийся тем, что в качестве сорбента-комплексообразователя используется высушенный размельченный торф.

4. Материал по п. 1, отличающийся тем, что в качестве сорбента-комплексообразователя используется экологически чистый органический волокнистый (торфяной) сорбент.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2015 года RU2551560C2

КОМПОЗИЦИОННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ 2011
  • Митрофанов Николай Георгиевич
  • Зенкин Игорь Николаевич
RU2471737C1
СПОСОБ УТИЛИЗАЦИИ БУРОВОГО ШЛАМА 2010
  • Пашкевич Мария Анатольевна
  • Малышкин Михаил Михайлович
  • Малышкина Любовь Альфредовна
RU2439098C2
Способ изготовления черных масляных лаков 1937
  • Жебровский В.В.
  • Юдин Б.С.
SU54036A1
КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ (ВАРИАНТЫ) 2008
  • Рядинский Виктор Юрьевич
  • Денеко Юлия Викторовна
RU2408626C2
СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО МАТЕРИАЛА 2009
  • Аксютин Олег Евгеньевич
  • Гафаров Наиль Анатольевич
  • Меньшиков Сергей Николаевич
  • Облеков Геннадий Иванович
  • Уткина Наталья Николаевна
RU2399440C1
СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО МАТЕРИАЛА 2009
  • Дашков Роман Юрьевич
  • Аксютин Олег Евгеньевич
  • Гафаров Наиль Анатольевич
  • Меньшиков Сергей Николаевич
  • Облеков Геннадий Иванович
  • Уткина Наталья Николаевна
RU2439018C2
US 7717173 В2, 18.05.2010

RU 2 551 560 C2

Авторы

Заболоцкий Станислав Сергеевич

Даты

2015-05-27Публикация

2013-06-24Подача