Способ гидрокрекинга углеводородного сырья Российский патент 2018 года по МПК C10G47/12 B01J31/34 B01J31/22 B01J31/18 

Описание патента на изобретение RU2662232C1

Изобретение относится к каталитическим способам получения керосиновой и дизельной фракций с низким содержанием серы из высококипящего углеводородного сырья.

В настоящее время в российской нефтеперерабатывающей промышленности наблюдаются следующие тенденции: увеличение глубины переработки нефти, ужесточение требований к моторным топливам, вовлечение в переработку все более тяжелой нефти. Гидрокрекинг углеводородного сырья позволяет увеличить глубину нефтепереработки, вовлекать в переработку более тяжелые нефти и получать высококачественные моторные топлива - с низким содержанием серы и ароматических соединений.

В зависимости от условий проведения процесса гидрокрекинга и применяемых катализаторов можно добиваться изменения фракционного состава получаемой смеси углеводородов в широких пределах, что позволяет существенно регулировать выход получаемых продуктов: углеводородного газа, бензиновой, керосиновой, дизельной фракций, остатка гидрокрекинга. Из-за повышенного спроса и высокого качества наиболее ценными продуктами гидрокрекинга являются керосиновая и дизельная фракции. Таким образом, актуальной задачей является создание новых процессов получения низкосернистых керосиновых и дизельных фракций из высококипящего углеводородного сырья.

Известны различные способы гидрокрекинга углеводородного сырья, в том числе и сложные многоступенчатые процессы или процессы с многослойной загрузкой различных катализаторов, однако основным недостатком для них является низкий выход керосиновой и дизельных фракций, обусловленный низкой активностью и низкой селективностью используемых катализаторов по отношению к керосиновой и дизельной фракциям. Существующие процессы гидрокрекинга вследствие низкой селективности используемых катализаторов по отношению к керосиновой и дизельной фракциям не позволяют достигать высоких выходов керосиновой и дизельной фракций даже при ужесточении условий, например увеличении температуры процесса.

Кроме того, требуется высокая стартовая температура для известных способов гидрокрекинга вследствие низкой активности катализаторов, что приводит к меньшему циклу пробега катализатора до его дезактивации.

Чаще всего гидрокрекинг углеводородного сырья проводят в присутствии катализаторов, содержащих оксиды никеля и молибдена или вольфрама, нанесенные на носитель, содержащий аморфный алюмосиликат, высококремниземистый цеолит Y и оксид алюминия. Так известен способ гидрокрекинга в присутствии катализатора [РФ №2540071], наиболее предпочтительно содержащего 10-20 мас. % вольфрама или молибдена, 1-6 мас. % никеля, его носитель содержит суммарно 10-50 мас. % цеолитов Y и бета, остальное составляет аморфный алюмосиликат, причем содержание цеолита бета составляет 0.5-10 мас. %. При этом процесс гидрокрекинга ведут при температуре 300-450°С, давлении 8-20 МПа, при соотношении водород/сырье 200-3000 нл/кг и объемной скорости подачи сырья 0,2-5 кг*л-1-1. Основным недостатком способа проведения процесса гидрокрекинга является низкий выход керосиновой и дизельной фракций, а также высокое содержание серы в получаемых продуктах.

Известен способ гидрокрекинга в присутствии катализатора [РФ №2366505], наиболее предпочтительно содержащего 21 мас. % WO3, 5 мас. % NiO, его носитель наиболее предпочтительно содержит суммарно 20-80 мас. % ультрастабильного цеолита Y и низкокремнеземного цеолита Y либо цеолита бета, либо цеолита ZSM-5, остальное связующее в виде аморфного алюмосиликата и оксида алюминия, причем содержание низкокремнеземного цеолита Y, цеолита бета, цеолита ZSM-5 составляет 0,5-10%. При этом процесс гидрокрекинга ведут при температуре 300-450°С, давлении 8-20 МПа, при соотношении водород/сырье 250-2000 нл/кг и объемной скорости подачи сырья 0,5-5 кг*л-1-1. Основным недостатком способа проведения процесса гидрокрекинга является низкий выход керосиновой и дизельной фракций, а также высокое содержание серы в получаемых продуктах.

С целью увеличения выхода дизельной фракции процесс гидрокрекинга можно проводить в присутствии катализаторов, содержащих в качестве гидрирующих компонентов трехкомпонентную систему (Ni+Mo+W), в качестве кислотного компонента фтористый алюминий, а в качестве промоторов оксид бора, оксид циркония или их смесь.

Так известен способ гидрокрекинга в присутствии катализатора [РФ №2245737], содержащего, мас. %: гидрирующие компоненты 15-30% (оксиды никеля, молибдена и вольфрама при массовом соотношении 25:35:40), кислотный компонент (фтористый алюминий) 20-40, промотор (оксид бора и/или циркония) 1-4, связующее (оксид алюминия, алюмосиликат, глину или их смесь) до 100%. При этом процесс гидрокрекинга ведут при температуре 380-430°С, давлении 3-10 МПа, при соотношении водород/сырье 250-1000 нм33 и объемной скорости подачи сырья 1-3 ч-1. Основным недостатком такого способа проведения процесса гидрокрекинга является низкий выход керосиновой и дизельной фракций, а также высокое содержание серы в получаемых продуктах.

С целью уменьшения содержания серы в получаемых продуктах процесс гидрокрекинга можно проводить в присутствии катализаторов, содержащих в качестве модифицирующих добавок полигидрокси-соедниения С312.

Так известен способ гидрокрекинга углеводородного сырья в присутствии катализатора [WO 2013092806 A1, B01J 21/12, C10G 47/12, 27/06/2013] включающего в свой состав никель, молибден или вольфрам, носитель на основе аморфного алюмосиликата и полигидрокси-соедниения С312. Компоненты в катализаторе наиболее предпочтительно содержатся в следующих концентрациях, мас. %: никель 3-6, молибден 10-16 или вольфрам 15-22, сукроза и/или глюконовая кислота 5-20. Причем катализатор после нанесения активных металлов сушат при температуре не более 200°С. При этом процесс гидрокрекинга ведут при температуре 300-450°С, давлении 8-20 МПа, при соотношении водород/сырье 200-3000 нл/кг и объемной скорости подачи сырья 0,2-5 кг*л-1-1. Основным недостатком такого способа проведения процесса гидрокрекинга является низкий выход керосиновой и дизельной фракций, а также высокое содержание серы в получаемых продуктах.

Наиболее близким по своей технической сущности к заявляемому способу гидрокрекинга является способ гидрокрекинга углеводородного сырья [РФ №2603776] в присутствии катализатора, включающего в свой состав никель, молибден, алюминий и кремний. При этом никель и молибден содержатся в форме биметаллических комплексных соединений [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], где L-частично депротонированная форма лимонной кислоты С6Н5О7; х=0 или 2; у=0 или 1; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата.

Компоненты в катализаторе содержатся в следующих концентрациях, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 13.1-23.3, аморфный алюмосиликат - 40.0-61.3, γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МoО3 - 7.0-13.0, NiO - 1.8-3.4, аморфный алюмосиликат - 43.1-66.9, γ-Аl2O3 - остальное. При этом процесс гидрокрекинга ведут при температуре 300-450°С, давлении 8-20 МПа, при соотношении водород/сырье 200-3000 нл/кг и объемной скорости подачи сырья 0.2-5 кг⋅л-1⋅ч-1.

Основным недостатком прототипа, также как и других известных процессов, является низкий выход керосиновой и дизельной фракций, а также высокое содержание серы в получаемых продуктах.

Изобретение решает задачу создания улучшенного способа гидрокрекинга углеводородного сырья.

Технический результат - высокий выход керосиновой и дизельной фракций низким остаточным содержанием серы при гидрокрекинге высококипящего углеводородного сырья при достаточно мягких условиях проведения процесса.

Задача решается проведением процесса гидрокрекинга высококипящего углеводородного сырья при температуре 360-440°С, давлении 6-20 МПа, массовом расходе сырья 0.5-1.5 ч-1, объемном отношении водород/сырье 800-2000 нм33 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего никель, молибден, вольфрам, алюминий и кремний. При этом молибден, вольфрам и никель содержится в форме биметаллических комплексных соединений [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2], где: L и С6Н5О7 - частично депротонированная форма лимонной кислоты; х=0 или 2; у=0 или 1; а=0, 1 или 2; b=2-а; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты в катализаторе содержатся в следующих концентрациях, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6.2-14.9, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 10.2-23.3, аморфный алюмосиликат - 33.4-50.9, γ-Аl2О3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МoО3 - 3.6-8.4, WO3 - 5.8-13.5, NiO - 3.1-3.9, аморфный алюмосиликат - 38.3-56.9, γ-Al2O3 - остальное. Причем мольное соотношение W/(Mo+W) в катализаторе должно находиться в диапазоне 0.3-0.7.

При этом катализатор имеет объем пор 0.61-0.80 см3/г, удельную поверхность 224-263 м2/г и средний диаметр пор 10.3-11.8 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника, четырехлистника либо круга с диаметром описанной окружности 1.2-2.5 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell SMS 1471, не менее 1.0 МПа. В качестве аморфного алюмосиликата могут использоваться алюмосиликаты с массовым отношением Si/Al от 0,6 до 0,85, характеризующиеся рентгенограммами, содержащими широкий пик в области 16,5-33,5° с максимумом 23,1-23,4°.

Отличительным признаком предлагаемого способа гидрокрекинга углеводородного сырья по сравнению с прототипом является то, что процесс гидрокрекинга проводят при температуре 360-440°С, давлении 6-20 МПа, массовом расходе сырья 0.5-1.5 ч-1, объемном отношении водород/сырье 800-2000 нм33 в присутствии гетерогенного катализатора содержащего, [Ni(Н2O)х(b)у]2[Мо4О116Н5O7)2] - 6.2-14.9, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 10.2-23.3, аморфный алюмосиликат - 33.4-50.9, γ-Аl2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МoО3 - 3.6-8.4, WO3 - 5.8-13.5, NiO - 3.1-3.9, аморфный алюмосиликат - 38.3-56.9, γ-Аl2O3 - остальное. Причем мольное соотношение W/(Mo+W) в катализаторе должно находиться в диапазоне 0.3-0.7. Выход содержания и массового отношения компонентов катализатора за заявляемые границы приводит к уменьшению активности катализатора в целевых реакциях гидрокрекинга, к уменьшению селективности катализатора по отношению к керосиновой и дизельной фракциям и к уменьшению активности катализатора в гидрообессеривании.

Технический эффект предлагаемого способа гидрокрекинга складывается из следующих составляющих:

1. Проведение процесса гидрокрекинга в присутствии катализатора, имеющего заявляемый химический состав, обуславливает высокую активность в целевых реакциях гидрокрекинга и высокую селективность по отношению к керосиновой и дизельной фракциям. Наличие в составе катализатора биметаллических соединений [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] в заявляемых концентрациях обеспечивает дальнейшее формирование в катализаторе, при его эксплуатации в гидрокрекинге, высокоактивных частиц сульфидного компонента -NiMoS и NiWS фаз типа II в форме частиц оптимальной для катализа морфологии, локализованных в порах, доступных для всех подлежащих превращению молекул.

2. Проведение процесса гидрокрекинга в присутствии катализатора, содержащего одновременно два биметаллических комплексных соединения: никеля-молибдена и никеля-вольфрама с мольным соотношении W/(Mo+W) от 0.3 до 0.7 приводит к более легкому сульфидированию вольфрамсодержащих соединений за счет достраивания сульфида вольфрама вокруг сульфида молибдена с образованием частиц типа ядро-оболочка - триметаллической NiMoWS фазы типа II, обладающей максимальной активностью в гидрировании ароматических соединений.

3. Использование в процессе гидрокрекинга катализатора, содержащего аморфного алюмосиликата в заявляемых концентрациях обеспечивает оптимальную концентрацию кислотных центров, обеспечивая высокую активность в гидрокрекинге углеводородного сырья.

4. Использование в процессе гидрокрекинга катализатора, содержащего предшественники высокоактивных триметаллических сульфидных частиц, приводит к повышенной активности катализаторов в гидрокрекинге за счет большего гидрирования ароматических соединений, уменьшения дезактивации катализатора органическими азотсодержащими соединениями и к уменьшению содержания серы в получаемых керосиновой и дизельной фракциях.

5. Использование в процессе гидрокрекинга катализатора, содержащего предшественники триметаллических сульфидных частиц, обладающих высокой активностью в гидрировании ароматических соединений, приводит к увеличению срока службы катализатора за счет более эффективного гидрирования предшественников кокса.

Следовательно, каждый существенный признак необходим, а их совокупность является достаточной для достижения новизны и нового качества, то есть поставленная задача достигается не суммой эффектов, а новым сверхэффектом суммы признаков.

Описание предлагаемого технического решения.

Гидрокрекинг вакуумного газойля с содержанием серы и азота 2.81 мас. % и 0.093 мас. % соответственно. Используемый вакуумный газойль имеет следующий фракционный состав: температура дистиляции 5% мас. - 292°С, температура дистилляции 95% мас. - 527°С. Процесс гидрокрекинга проводят при температуре 390°С, давлении 12 МПа, объемном расходе сырья 0.6 ч-1, объемном соотношении водород/сырье - 1100 м3(при н.у.)/м3 в присутствии катализатора, содержащего [Ni(Н2О)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6.2-14.9, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 10.2-23.3, аморфный алюмосиликат - 33.4-50.9, γ-Аl2О3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МoО3 - 3.6-8.4, WO3 - 5.8-13.5, NiO - 3.1-3.9, аморфный алюмосиликат - 38.3-56.9, γ-Аl2О3 - остальное. Причем мольное соотношение W/(Mo+W) в катализаторе должно находиться в диапазоне 0.3-0.7.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами и таблицами:

Пример 1 (Согласно известному техническому решению)

Готовят носитель, содержащий 50 мас. % аморфного алюмосиликата. В смесителе с Z-образными лопастями перемешивают 46,7 г порошка гидроксида алюминия АlOOН, имеющего структуру псевдобемита, и 42,7 г порошка аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al=0.85. К смеси добавляют 90 мл воды и 7,0 мл концентрированной азотной кислоты, имеющей плотность 1,4 г/см3. Пасту перемешивают 30 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1.6 мм. Полученный влажный носитель сушат 4 ч при температуре 100-150°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 70 г готового носителя с влагоемкостью 1.02 мл/г.

Готовят водный раствор, содержащий 19.4 г [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2], для чего в 30 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 7.22 г моногидрата лимонной кислоты С6Н3О7×Н2О, 12.13 г парамолибдата аммония (NH4)6Мо7O24×4Н2O, 4.23 г основного карбоната никеля NiСО3⋅mNi(ОН)2⋅nН2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 72 мл. 70 г носителя пропитывают по влагоемкости 72 мл полученного раствора. Катализатор сушат на воздухе при 120°С. Рентгенограмма полученного катализатора содержит пик с максимумом 23.1°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0.85.

Полученный катализатор содержит, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 21.7; аморфный алюмосиликат - 39.2, γ-Аl2О3 - 39.2, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МoО3 - 12.0; NiO - 3.1; аморфный алюмосиликат - 42.4, γ-Аl2О3 - остальное.

Порцию катализатора, объемом 30 см3 смешивают с 120 см3 карбида кремния (0,1-0,3 мм), помещают в проточный реактор из нержавеющей стали и нагревают в токе водорода и сульфидирующей смеси, представляющей собой прямогонное дизельное топливо с содержанием серы 1,45% S, в которое дополнительно добавлен диметилдисульфид с концентрацией 12 г/л. Сульфидирование проводят при 3.5 МПа, расходе сульфидирующей смеси 2 ч-1 и объемном отношении водород/сульфидирующая смесь 500 нм33 4 ч при 240°С, а затем 4 ч при 260°С и затем 8 ч при 340°С. Далее проводят гидрокрекинг вакуумного газойля с содержанием серы и азота 2.81 мас. % и 0.093 мас. % соответственно. Используемый вакуумный газойль имеет следующий фракционный состав: температура дистиляции 5% мас. - 292°С, температура дистилляции 95% мас. - 527°С. Процесс гидрокрекинга проводят при температуре 390°С, давлении 12 МПа, объемном расходе сырья 0.6 ч-1, объемном соотношении водород/сырье - 1100 м3 (при н.у.)/м3.

Результаты гидрокрекинга вакуумного газойля приведены в таблице 1.

Примеры 2-6 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.

Пример 2

Гидрокрекинг вакуумного газойля проводят в присутствии катализатора, который готовят следующим образом. Готовят носитель, содержащий 50 мас. % аморфного алюмосиликата аналогично примеру 1. Готовят водный раствор, содержащий 13.9 г [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 9.5 г Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2], для чего в 40 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 9.62 г моногидрата лимонной кислоты С6H8О7×Н2О, 4.34 г основного карбоната никеля NiСО3⋅mNi(ОН)2⋅nН2O, 5.59 г паравольфрамата аммония (NH4)6W7O24×4H2O и 8.72 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 72 мл. 70 г носителя пропитывают по влагоемкости 72 мл полученного раствора. ИК спектр полученного раствора содержит пики, характерные для Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] (таблица 1). Катализатор сушат на воздухе при 120°С. Рентгенограмма полученного катализатора содержит пик с максимумом 23.1°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0.85.

Полученный катализатор содержит, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 14.9, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 10.2, аморфный алюмосиликат - 37.4, γ-Аl2O3 - 37.4, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МoО3 - 8.4, WO3 - 5.8, NiO - 3.1, аморфный алюмосиликат - 41.3, γ-Аl2О3 - остальное. Мольное соотношение W/(Mo+W) в катализаторе составляет 0.3.

Катализатор имеет объем пор 0.69 см3/г, удельную поверхность 247 м2/г и средний диаметр пор 11.0 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1.15 МПа. Далее проводят гидрокрекинг вакуумного газойля аналогично примеру 1. Результаты гидрокрекинга вакуумного газойля приведены в таблице 1.

Пример 3

Гидрокрекинг вакуумного газойля проводят в присутствии катализатора, который готовят следующим образом. Готовят носитель, содержащий 50 мас. % аморфного алюмосиликата, аналогично примеру 1. Готовят водный раствор, содержащий 10.1 г [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 16.2 г Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2], для чего в 40 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 11.30 г моногидрата лимонной кислоты С6Н8O7×Н2О, 4.41 г основного карбоната никеля NiCO3⋅mNi(ОН)2⋅nН2O, 9.48 г паравольфрамата аммония (NH4)6W7O24×4H2O и 6.34 г парамолибдата аммония (NH4)6Мо7O24×4Н2O.

Далее добавлением воды объем раствора доводят до 72 мл. 70 г носителя пропитывают по влагоемкости 72 мл полученного раствора. ИК спектр полученного раствора содержит пики, характерные для Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] и [Ni(Н2O)х(L)у]2[Мо4O116Н5O7)2] (таблица 1). Катализатор сушат на воздухе при 120°С. Рентгенограмма полученного катализатора содержит пик с максимумом 23.1°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0.85.

Полученный катализатор содержит, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 16.8, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 10.5, аморфный алюмосиликат - 36.3, γ-Аl2О3 - 36.3, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МоО3 - 6.0, WO3 - 9.7, NiO - 3.1; аморфный алюмосиликат - 40.6, γ-Аl2О3 - остальное. Мольное соотношение W/(Mo+W) в катализаторе составляет 0.5.

Катализатор имеет объем пор 0.66 см3/г, удельную поверхность 240 м2/г и средний диаметр пор 10.3 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1.15 МПа.

Далее проводят гидрокрекинг вакуумного газойля аналогично примеру 1. Результаты гидрокрекинга вакуумного газойля приведены в таблице 1.

Пример 4

Гидрокрекинг вакуумного газойля проводят в присутствии катализатора, который готовят следующим образом. Готовят носитель, содержащий 50 мас. % аморфного алюмосиликата аналогично примеру 1. Готовят водный раствор, содержащий 6.2 г [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 23.1 г Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2], для чего в 40 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 13.04 г моногидрата лимонной кислоты С6Н8O7×Н2О, 4.49 г основного карбоната никеля NiСО3⋅mNi(ОН)2⋅nН2O, 13.52 г паравольфрамата аммония (NH4)6W7O24×4H2O и 3.87 г парамолибдата аммония (NH4)6Mo7O24×4H2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 72 мл. ИК спектр полученного раствора содержит пики, характерные для Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] (таблица 1). 70 г носителя пропитывают по влагоемкости 72 мл полученного раствора. Катализатор сушат на воздухе при 120°С. Рентгенограмма полученного катализатора содержит пик с максимумом 23.1°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0.85.

Полученный катализатор содержит, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6.2, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 23.3; аморфный алюмосиликат - 35.3, γ-Аl2О3 - 35.3, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МoО3 - 3.6, WO3 - 13.5, NiO - 3.1; аморфный алюмосиликат - 39.9, γ-Аl2О3 - остальное. Мольное соотношение W/(Mo+W) в катализаторе составляет 0.7.

Катализатор имеет объем пор 0.64 см3/г, удельную поверхность 236 м2/г и средний диаметр пор 10.7 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1.10 МПа.

Далее проводят гидрокрекинг вакуумного газойля аналогично примеру 1. Результаты гидрокрекинга вакуумного газойля приведены в таблице 1.

Пример 5

Гидрокрекинг вакуумного газойля проводят в присутствии катализатора, который готовят следующим образом. Готовят носитель, содержащий 50 мас. % аморфного алюмосиликата. В смесителе с Z-образными лопастями перемешивают 46,7 г порошка гидроксида алюминия АlOOН, имеющего структуру псевдобемита, и 42,7 г порошка аморфного алюмосиликата с соотношением Si/Al=0.85. К смеси добавляют 90 мл воды и 7,0 мл концентрированной азотной кислоты, имеющей плотность 1,4 г/см3. Пасту перемешивают 30 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме круга диаметром 1,0-1.6 мм. Полученный влажный носитель сушат 4 ч при температуре 100-150°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 70 г готового носителя с влагоемкостью 1.02 мл/г.

Готовят водный раствор, содержащий 13.4 г [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и 21.5 г Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2], для чего в 40 мл воды при 70°С и перемешивании последовательно растворяют 14.99 г моногидрата лимонной кислоты С6Н8O7×Н2О, 5.86 г основного карбоната никеля NiСО3⋅mNi(ОН)2⋅nН2O, 12.58 г паравольфрамата аммония (NH4)6W7O24×4H2O и 8.41 г парамолибдата аммония (NH4)6Мо7O24×4Н2O. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 72 мл. ИК спектр полученного раствора содержит пики, характерные для Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] и [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] (таблица 1). 70 г носителя пропитывают по влагоемкости 72 мл полученного раствора. Катализатор сушат на воздухе при 120°С. Рентгенограмма полученного катализатора содержит пик с максимумом 23.1°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0.85.

Полученный катализатор содержит, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 12.8, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 20.5; аморфный алюмосиликат - 33.4, γ-Аl2O3 - 33.4, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МoО3 - 7.5, WO3 - 12.1, NiO - 3.9; аморфный алюмосиликат - 38.3, γ-Al2O3 - остальное. Мольное соотношение W/(Mo+W) в катализаторе составляет 0.5.

Катализатор имеет объем пор 0.61 см3/г, удельную поверхность 224 м2/г и средний диаметр пор 11.8 нм и представляет собой частицы с сечением в виде круга с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1.28 МПа.

Далее проводят гидрокрекинг вакуумного газойля аналогично примеру 1. Результаты гидрокрекинга вакуумного газойля приведены в таблице 1.

Пример 6

Гидрокрекинг вакуумного газойля проводят в присутствии катализатора, который готовят следующим образом. Порошок аморфного алюмосиликата с массовым отношением Si/Al=0,6 имеющий широкий пик в области 16,5-33,5° с максимумом 23,4° прокаливают при температуре 700°С в течение 4 ч. Готовят носитель, содержащий 70 мас. % аморфного алюмосиликата. В смесителе с Z-образными лопастями перемешивают 28,0 г порошка гидроксида алюминия АlOOН, имеющего структуру псевдобемита, и 62,0 г порошка аморфного алюмосиликата с массовым отношением Si/Al=0,6. К смеси добавляют 110 мл воды и 8,0 мл концентрированной азотной кислоты, имеющей плотность 1,4 г/см3. Пасту перемешивают 30 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1.6 мм. Полученный влажный носитель сушат 4 ч при температуре 100-150°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 70 г готового носителя, имеющего влагоемкость 1.16 мл/г.

Готовят водный раствор аналогично примеру 3. Далее добавлением воды объем раствора доводят до 82 мл. 70 г носителя пропитывают по влагоемкости 82 мл полученного раствора. Катализатор сушат на воздухе при 120°С. Рентгенограмма полученного катализатора содержит пик с максимумом 23.4°, соответствующий аморфному алюмосиликату с массовым отношением Si/Al=0.6.

Полученный катализатор содержит, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 10.5, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 16.8; аморфный алюмосиликат - 50.9, γ-Аl2O3 - 21.8, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МоО3 - 6.0, WO3 - 9.7, NiO - 3.1; аморфный алюмосиликат - 56.9, γ-Аl2О3 - остальное. Мольное соотношение W/(Mo+W) в катализаторе составляет 0.5.

Катализатор имеет объем пор 0.80 см3/г, удельную поверхность 263 м2/г и средний диаметр пор 11.4 нм и представляет собой частицы с сечением в виде четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Объемная механическая прочность катализатора, измеренная по методу Shell SMS 1471, равна 1.05 МПа.

Далее проводят гидрокрекинг вакуумного газойля аналогично примеру 1. Результаты гидрокрекинга вакуумного газойля приведены в таблице 1.

Таким образом, как видно из приведенных примеров и таблиц, предлагаемый способ гидрокрекинга углеводородного сырья обеспечивает значительно больший выход фракции с температурой начала кипения 130°С и температурой конца кипения 360°С, т.е. керосиновой и дизельной фракций, чем известный способ гидрокрекинга углеводородного сырья. При этом содержание серы в получаемой фракции 360°С-конец кипения при использовании предлагаемого способа гидрокрекинга углеводородного сырья значительно ниже, чем при использовании известного способа гидрокрекинга углеводородного сырья.

Похожие патенты RU2662232C1

название год авторы номер документа
Способ приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья 2017
  • Дик Павел Петрович
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Корякина Галина Ивановна
  • Надеина Ксения Александровна
  • Казаков Максим Олегович
  • Климов Олег Владимирович
  • Носков Александр Степанович
RU2662234C1
Катализатор гидрокрекинга углеводородного сырья 2017
  • Дик Павел Петрович
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Корякина Галина Ивановна
  • Надеина Ксения Александровна
  • Казаков Максим Олегович
  • Климов Олег Владимирович
  • Носков Александр Степанович
RU2662239C1
СПОСОБ ГИДРОКРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ 2015
  • Климов Олег Владимирович
  • Дик Павел Петрович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Будуква Сергей Викторович
  • Надеина Ксения Александровна
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Уваркина Дарья Дмитриевна
  • Носков Александр Степанович
RU2603776C1
Катализатор гидрокрекинга углеводородного сырья 2015
  • Дик Павел Петрович
  • Климов Олег Владимирович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Будуква Сергей Викторович
  • Надеина Ксения Александровна
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Уваркина Дарья Дмитриевна
  • Носков Александр Степанович
RU2607905C1
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ГИДРОКРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ 2022
  • Дик Павел Петрович
  • Голубев Иван Сергеевич
  • Казаков Максим Олегович
  • Парфенов Михаил Владимирович
  • Климов Олег Владимирович
  • Носков Александр Степанович
RU2794727C1
Катализатор гидрокрекинга углеводородного сырья 2022
  • Дик Павел Петрович
  • Голубев Иван Сергеевич
  • Казаков Максим Олегович
  • Парфенов Михаил Владимирович
  • Климов Олег Владимирович
  • Носков Александр Степанович
RU2788742C1
СПОСОБ ГИДРОКРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ 2022
  • Дик Павел Петрович
  • Голубев Иван Сергеевич
  • Казаков Максим Олегович
  • Парфенов Михаил Владимирович
  • Климов Олег Владимирович
  • Носков Александр Степанович
RU2786516C1
Способ приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья 2015
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Дик Павел Петрович
  • Климов Олег Владимирович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Будуква Сергей Викторович
  • Надеина Ксения Александровна
  • Уваркина Дарья Дмитриевна
  • Носков Александр Степанович
RU2607908C1
Способ гидрокрекинга углеводородного сырья 2016
  • Дик Павел Петрович
  • Надеина Ксения Александровна
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Климов Олег Владимирович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Будуква Сергей Викторович
  • Носков Александр Степанович
  • Казаков Максим Олегович
RU2626397C1
Способ приготовления катализатора гидрокрекинга углеводородного сырья 2016
  • Дик Павел Петрович
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Климов Олег Владимирович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Надеина Ксения Александровна
  • Будуква Сергей Викторович
  • Носков Александр Степанович
  • Казаков Максим Олегович
RU2633965C1

Реферат патента 2018 года Способ гидрокрекинга углеводородного сырья

Изобретение относится к способу гидрокрекинга углеводородного сырья, заключающемуся в превращении высококипящего углеводородного сырья при температуре 360-440°С, давлении 6-20 МПа, массовом расходе сырья 0.5-1.5 ч-1, объемном отношении водород/сырье 800-2000 нм33 в присутствии гетерогенного катализатора. При этом используемый катализатор содержит одновременно молибден и вольфрам в форме биметаллических комплексных соединений [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и Ni(NH4)а[НbW2O56Н5O7)2], где: L и С6Н5O7 - частично депротонированная форма лимонной кислоты; х=0 или 2; у=0 или 1; а=0, 1 или 2; b=2-а; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2О3 и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты в используемом катализаторе содержатся в следующих концентрациях, мас. %: [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6.2-14.9, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 10.2-23.3, аморфный алюмосиликат - 33.4-50.9; γ-Аl2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°С катализаторе, мас. %: МоО3 - 3.6-8.4, WO3 - 5.8-13.5, NiO - 3.1-3.9, аморфный алюмосиликат - 38.3-56.9, γ-Al2O3 - остальное. Технический результат заключается в получении высокого выхода керосиновой и дизельной фракций с низким остаточным содержанием серы при гидрокрекинге высококипящего углеводородного сырья при достаточно мягких условиях проведения процесса. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 6 пр.

Формула изобретения RU 2 662 232 C1

1. Способ гидрокрекинга углеводородного сырья, заключающийся в превращении высококипящего сырья при температуре 360-440°C, давлении 6-20 МПа, массовом расходе сырья 0.5-1.5 ч-1, объемном отношении водород/сырье 800-2000 нм33 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего никель, молибден, алюминий и кремний, отличающийся тем, что используемый катализатор содержит одновременно молибден и вольфрам в форме биметаллических комплексных соединений [Ni(H2O)x(L)у]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2], где: L и С6Н5О7 - частично депротонированная форма лимонной кислоты; х=0 или 2; у=0 или 1; а=0, 1 или 2; b=2-а; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты в катализаторе содержатся в следующих концентрациях, мас. %: [Ni(H2O)x(L)у]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 6.2-14.9, Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2] - 10.2-23.3, аморфный алюмосиликат - 33.4-50.9, γ-Al2O3 - остальное, что соответствует содержанию в прокаленном при 550°C катализаторе, мас. %: MoO3 - 3.6-8.4, WO3 - 5.8-13.5, NiO - 3.1-3.9, аморфный алюмосиликат - 38.3-56.9; γ-Al2O3 - остальное.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что входящие в состав используемого катализатора вольфрам и молибден содержатся в мольном соотношении W/(Mo+W) от 0.3 до 0.7.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используемый катализатор имеет объем пор 0.61-0.80 см3/г, удельную поверхность 224-263 м2/г и средний диаметр пор 10.3-11.8 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника, четырехлистника либо круга с диаметром описанной окружности 1,2-2,5 мм и длиной до 20 мм, имеющие объемную механическую прочность, определяемую по методу Shell SMS 1471, не менее 1,0 МПа.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2018 года RU2662232C1

СПОСОБ ГИДРОКРЕКИНГА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ 2015
  • Климов Олег Владимирович
  • Дик Павел Петрович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Будуква Сергей Викторович
  • Надеина Ксения Александровна
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Уваркина Дарья Дмитриевна
  • Носков Александр Степанович
RU2603776C1
Способ гидрокрекинга углеводородного сырья 2016
  • Дик Павел Петрович
  • Надеина Ксения Александровна
  • Перейма Василий Юрьевич
  • Климов Олег Владимирович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Будуква Сергей Викторович
  • Носков Александр Степанович
  • Казаков Максим Олегович
RU2626397C1
КАТАЛИЗАТОР И СПОСОБ ГИДРОКРЕКИНГА НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ С ЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ 2003
  • Коновальчиков О.Д.
  • Хавкин В.А.
  • Гуляева Л.А.
  • Красильникова Л.А.
  • Мисько О.М.
  • Бычкова Д.М.
  • Лощенкова И.Н.
  • Санников А.Л.
  • Дружинин О.А.
  • Хандархаев С.В.
  • Пичугин В.М.
  • Твёрдохлебов В.П.
RU2245737C1
WO 2013092806 A1, 27.06.2013.

RU 2 662 232 C1

Авторы

Дик Павел Петрович

Перейма Василий Юрьевич

Шаверина Анастасия Васильевна

Будуква Сергей Викторович

Уваркина Дарья Дмитриевна

Надеина Ксения Александровна

Казаков Максим Олегович

Климов Олег Владимирович

Носков Александр Степанович

Даты

2018-07-25Публикация

2017-11-15Подача