СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА ИЗ ПОТОКА УГЛЕВОДОРОДОВ Российский патент 2019 года по МПК C10G65/12 C10G67/02 

Притязание на приоритет предшествующей национальной заявки

Данная заявка испрашивает приоритет на основании заявки США № 62/291764 от 5 февраля 2016 года.

Область техники, к которой относится изобретение

Областью техники изобретения является получение дизельного топлива с помощью гидроочистки и гидрокрекинга.

Уровень техники

Под гидрокрекингом понимается процесс, в котором углеводороды подвергаются крекингу в присутствии водорода и катализатора для получения углеводородов с более низкой молекулярной массой. В зависимости от желаемого выхода установка гидрокрекинга может содержать один или большее число слоев одного и того же или разных катализаторов. Гидрокрекинг представляет собой процесс, используемый для крекинга углеводородного сырья, такого как вакуумный газойль (VGO), для получения дизельного топлива, включая керосин и топлива для бензиновых двигателей.

Мягкий гидрокрекинг (MHC), как правило, используется выше по потоку от флюид-каталитического крекинга (FCC) или другой технологической установки для повышения качества неконвертированной нефти, которая может подаваться в расположенную ниже по потоку установку конверсии, при одновременном превращении части сырья в более легкие продукты, такие как дизельное топливо. Поскольку мировая потребность в топливе для дизельных двигателей возрастает относительно топлива для бензиновых двигателей, мягкий гидрокрекинг рассматривается как возможность смещения выхода продуктов в пользу дизельного топлива при уменьшении выхода бензина. Мягкий гидрокрекинг может осуществляться в менее жестких условиях, чем гидрокрекинг с частичной или полной конверсией, чтобы привести в соответствие производство дизельного топлива с возможностями установки FCC, которая используется преимущественно для получения нафты. Гидрокрекинг с частичной или полной конверсией используется для производства дизельного топлива с меньшим выходом неконвертированной нефти, которая может подаваться в расположенную ниже по потоку установку конверсии.

По экологическим соображениям и в связи с нововведенными правилами и нормативными требованиями товарное дизельное топливо должно удовлетворять все более низким предельным содержаниям загрязнителей, таких как сера и азот. Новые нормативы требуют по существу полного удаления серы из дизельного топлива. Например, технические требования к дизельному топливу с ультранизким содержанием серы (ULSD) обычно составляют менее 10 масс.ч/млн серы.

«Гидроочистка» относится к процессу, в котором олефины и ароматические соединения насыщаются, и гетероатомы, такие как сера, азот и металлы, удаляются из углеводородного сырья над катализатором в присутствии водорода. Гидроочистка является обязательной стадией в производстве ULSD.

Гидроочищенные потоки обычно отпаривают (отгоняют) инертным газом, таким как водяной пар, для удаления летучего аммиака и сероводорода для снижения концентрации серы и азота в потоке топливного продукта. Отпаренные гидроочищенные потоки затем разделяют на фракции с получением потоков топливного продукта.

Реакторы МНС, как правило, работают в условиях конверсии от низкой до средней и при более низких давлениях, чем установки гидрокрекинга с более высокой конверсией, поэтому дистиллят, полученный из установок МНС, может иметь высокое содержание серы, например, 20-150 масс.ч/млн серы, поскольку среда в реакторе МНС имеет высокую концентрацию сероводорода. Кроме того, высокая концентрация аммиака в реакторе MHC снижает активность гидрокрекинга, требуя более высоких рабочих температур, дополнительно ограничивая конверсию органических соединений серы. В результате, дизельное топливо из реактора МНС нужно также очищать в установке гидроочистки для получения ULSD.

Существует постоянная потребность в усовершенствованных способах производства большего количества дизельного топлива из углеводородного сырья, чем бензина. Такие способы должны гарантировать, что дизельный продукт будет соответствовать все более строгим требованиям, предъявляемым к продукту.

Краткое изложение сущности изобретения

Установка гидроочистки размещается для гидроочистки гидрокрекированного пара в головном потоке сепаратора гидрокрекинга. Гидроочищенный поток отделяется от негидроочищенной гидрокрекированной жидкости путем направления гидроочищенной жидкости в специальный отпариватель (стриппер) гидроочистки, который образует ULSD в отпаренной гидроочищенной жидкости без необходимости дополнительного фракционирования. Гидрокрекированная жидкость может быть отпарена и разделена на фракции с образованием дизельного потока, который может быть подвергнут гидроочистке для получения ULSD.

Краткое описание чертежа

На фиг.1 представлена упрощенная схема технологического процесса варианта осуществления настоящего изобретения.

Определения

Выражение «сообщение» означает, что течение вещества эффективно осуществляется между перечисленными компонентами.

Выражение «в сообщении ниже по потоку» означает, что, по меньшей мере, часть вещества, текущая к объекту, с которым осуществляется сообщение ниже по потоку, может эффективно вытекать из объекта, с которым она сообщается.

Выражение «в сообщении выше по потоку» означает, что, по меньшей мере, часть вещества, вытекающая из объекта, находящегося в сообщении выше по потоку, может эффективно протекать к объекту, с которым она сообщается.

Выражение «обход» означает, что объект выходит из сообщения ниже по потоку с обходимым объектом, по меньшей мере, в процессе обхода.

Выражение «колонна» означает ректификационную колонну или колонны для разделения одного или более компонентов с различными летучестями. Если не указано иное, каждая колонна включает в себя конденсатор на головном потоке из колонны, чтобы конденсировать и подавать в качестве орошения часть головного потока обратно в верхнюю часть колонны, и ребойлер в кубовой части колонны, чтобы испарять и направлять часть кубового потока обратно в кубовую часть колонны. Исходное сырье, поступающее в колонны, может быть предварительно нагрето. Если не указано иное, давление в верхней части представляет собой давление головных паров у выхода для паров колонны, и кубовая температура представляет собой температуру на выходе кубовой жидкости. Если не указано иное, трубопроводы головного потока и трубопроводы кубового потока относятся к сетевым трубопроводам, выходящим из колонны, ниже по потоку от любого орошения или повторного кипячения в колонну. Отпарные колонны (стрипперы) могут не включать ребойлер в кубовой части колонны и вместо этого обеспечивать потребность в тепле и сепарационное воздействие из псевдоожиженных инертных сред, таких как водяной пар.

Используемое здесь выражение «точки кипения» относится к истинной точке кипения. Выражение «истинная точка кипения» (ТВР) относится к способу проведения испытания для определения температуры кипения материала, который соответствует ASTM D-2892 для производства сжиженного газа, дистиллятных фракций и остатка стандартного качества, по результатам которых могут быть получены аналитические данные, и определению выхода вышеуказанных фракций по массе и объему, по результатам которых получают график температуры в зависимости от подвергшейся перегонке массы (в %), из расчета пятнадцати теоретических тарелок в колонне с кратностью орошения 5:1.

Используемое в настоящем документе выражение «начальная точка кипения» (IBP) означает температуру, при которой проба начинает кипеть, в соответствии с ASTM D-86.

Используемое в настоящем документе выражение «конечная точка кипения» (EP) означает температуру, при которой проба закончила кипение, в соответствии с ASTM D-86.

Используемый здесь термин «конверсия дизельного топлива» означает конверсию сырья в материал, который кипит при температуре в интервале температур кипения дизельного топлива или при более низких температурах. Граница кипения фракции из интервала кипения дизельного топлива находится в диапазоне от 343°С до 399°С (от 650°F до 750°F) при использовании способа перегонки с истинными точками кипения.

Используемый в настоящем документе термин «интервал кипения дизельного топлива» означает углеводороды, имеющие IBP не менее 132°F (269°C) и границу кипения фракции из интервала кипения дизельного топлива при использовании способа перегонки с истинными точками кипения.

Используемое в настоящем документе выражение «T5» или «T95» означает температуру, при которой, соответственно, 5 об.% или 95 об.%, пробы кипит, при использовании ASTM D-86.

Используемое в настоящем документе выражение «сепаратор» означает сосуд, который имеет вход и по меньшей мере выход для головного пара и выход для кубовой жидкости, и может также иметь выход для водного потока из отстойника. Испарительный барабан представляет собой тип сепаратора, который может находиться в сообщении ниже по потоку с сепаратором, который может работать при более высоком давлении.

Подробное описание

Установка и способ 10 производства дизельного топлива содержат установку 12 гидрокрекинга и установку 14 гидроочистки. Первое углеводородное сырье подают в установку 12 гидрокрекинга для крекинга углеводородов в углеводороды дизельной фракции. Гидрокрекированный выходящий поток разделяют и образующийся в результате парообразный гидрокрекированный поток подвергается гидроочистке и отпариванию с образованием ULSD.

Поток подпиточного водорода в трубопроводе 16 для подпиточного водорода компримируют и объединяют со сжатым рециркуляционным потоком водорода, содержащим водород, в рециркуляционном трубопроводе 18, чтобы обеспечить поток технологического водорода в трубопроводе 20 технологического водорода.

Поток первого углеводородного сырья в трубопроводе 22 углеводородного сырья может перекачиваться из сборника-разделителя и объединяться с потоком технологического водорода в трубопроводе 20 технологического водорода с образованием сырьевого потока гидропереработки в подающем трубопроводе 24 гидропереработки.

В одном аспекте описанные здесь способ и установка особенно полезны для гидропереработки углеводородного сырья. Подходящее углеводородное сырье включает углеводородсодержащие потоки, содержащие компоненты, кипящие свыше 288°C (550°F), такие как атмосферные газойли, VGO, деасфальтированные остатки вакуумной перегонки и перегонки при атмосферном давлении, дистилляты коксования, дистилляты прямой перегонки, деасфальтированные сольвентом масла, масла пиролиза, высококипящие синтетические масла, рецикловые газойли, гидрокрекированное сырье, дистилляты установки каталитического крекинга и тому подобное. Подходящим углеводородсодержащим сырьем является VGO или другая углеводородная фракция, содержащая, по меньшей мере 50% масс., и, как правило, по меньшей мере, 75% масс. компонентов, кипящих при температуре свыше 399°С (750°F). Типичный VGO обычно имеет диапазон точек кипения от 315°С (600°F) до 565°C (1050°F).

Реактор 26 гидрокрекинга находится ниже по потоку в сообщении с трубопроводом 16 подпиточного водорода и подающим трубопроводом 24 углеводородов. Поток гидропереработки в подающем трубопроводе 24 гидропереработки может обмениваться теплом с гидрокрекированным выходящим потоком в трубопроводе 28 и дополнительно нагреваться в огневом нагревателе перед поступлением в реактор 26 гидрокрекинга.

Под гидрокрекингом понимается процесс, в котором углеводороды подвергаются крекингу в присутствии водорода с образованием углеводородов с более низкой молекулярной массой. В реакторе гидрокрекинга 26 достигается желаемая конверсия более тяжелых углеводородов в углеводороды дизельной фракции наряду с конверсией органической серы и азота в потоке углеводородного сырья.

Реактор 26 гидрокрекинга может содержать один или большее число сосудов, несколько слоев катализатора в каждом сосуде и различные сочетания катализатора гидроочистки и катализатора гидрокрекинга в одном или большем числе сосудов. В некоторых аспектах реакция гидрокрекинга обеспечивает общую конверсию по меньшей мере 20 об.% и, как правило, более 60 об.% углеводородного сырья с получением продуктов, кипящих при температурах ниже границы кипения дизельного топлива. Реактор 26 гидрокрекинга может работать с частичной конверсией более 50 об.% или с полной конверсией, составляющей по меньшей мере 90 об.% сырья, в расчете на полную конверсию. Первый сосуд или слой может включать катализатор гидроочистки для осуществления деметаллизации, десульфуризации или деазотирования потока углеводородного сырья. Водород из рециркуляционного потока 18 водорода также может подаваться в реактор 26 гидрокрекинга между слоями катализатора (не показано).

Реактор 26 гидрокрекинга может работать в мягких условиях гидрокрекинга. Мягкие условия гидрокрекинга будут обеспечивать 20-60 об.%, предпочтительно 20-50 об.% общей конверсии углеводородного сырья в продукт, кипящий при температуре ниже границы кипения дизельного топлива. При осуществлении мягкого гидрокрекинга выход продуктов конверсии смещается в сторону дизельного топлива. При работе в условиях мягкого гидрокрекинга катализатор гидроочистки играет точно такую же или большую роль в конверсии, чем катализатор гидрокрекинга. Конверсия, проходящая на катализаторе гидроочистки, может быть значительной частью общей конверсии. Если реактор 26 гидрокрекинга предназначен для проведения мягкого гидрокрекинга, - предполагается, что реактор 26 гидрокрекинга может быть загружен полностью катализатором гидроочистки, полностью катализатором гидрокрекинга, или несколькими слоями катализатора гидроочистки и несколькими слоями катализатора гидрокрекинга. В последнем случае слои катализатора гидрокрекинга могут обычно следовать за слоями катализатора гидроочистки.

Реактор 26 гидрокрекинга на фиг.1 содержит четыре слоя в одном сосуде реактора. Если желательно проведение мягкого гидрокрекинга, то предполагается, что первый слой катализатора содержит катализатор гидроочистки или катализатор гидрокрекинга, и последний слой катализатора содержит катализатор гидрокрекинга. Если предпочтительно проведение частичного или полного гидрокрекинга, - может использоваться большее число слоев катализатора гидрокрекинга, чем при мягком гидрокрекинге.

В условиях мягкого гидрокрекинга углеводородное сырье селективно конвертируется в тяжелые продукты, такие как дизельное топливо и керосин с более низким выходом более легких углеводородов, таких как нафта и газ. Давление также выбирают умеренным, чтобы ограничить гидрирование кубовых продуктов до уровня, оптимального для дальнейшей переработки.

В одном аспекте, например, если в продукте конверсии предпочтительно равное соотношение среднего дистиллята и бензина, - мягкий гидрокрекинг может осуществляться в реакторе 26 гидрокрекинга с катализатором гидрокрекинга на основе аморфных алюмосиликатов или на основе низкоуровневых цеолитов в сочетании с одним или большим количеством гидрирующих компонентов - металлов группы VIII или группы VIB. В другом аспекте, если получение среднего дистиллята в продукте конверсии является существенно более предпочтительным, чем получение бензина, - в реакторе 26 гидрокрекинга может осуществляться частичный или полный гидрокрекинг с использованием катализатора, который содержит, как правило, любую основу из кристаллического цеолита для крекинга, на которую осажден гидрирующий компонент - металл из группы VIII. Дополнительные гидрирующие компоненты могут быть выбраны из группы VIB для объединения с цеолитной основой.

Цеолитные основы для крекинга в некоторых случаях в области техники называются молекулярными ситами, и обычно они состоят из диоксида кремния, оксида алюминия и одного или более способных к обмену катионов, таких как натрий, магний, кальций, редкоземельные металлы и т.д. Кроме того, они характеризуются порами кристаллических решеток сравнительно одинакового диаметра от 4 до 14 Å (10^-10 м). Предпочтительно использовать цеолиты, имеющие относительно высокое молярное отношение оксид кремния/оксид алюминия, в диапазоне от 3 до 12. В число подходящих природных цеолитов входят, например, морденит, стильбит, гейландит, ферриерит, дакиардит, шабазит, эрионит и фожазит. Подходящие синтетические цеолиты включают, например, типы кристаллов В, X, Y и L, например, синтетические фожазит и морденит. Предпочтительными цеолитами являются цеолиты, кристаллы которых имеют диаметр пор 8-12 Ангстрем (10^-10 м), при этом молярное отношение диоксид кремния/оксид алюминия составляет от 4 до 6. Одним из примеров цеолита из предпочтительной группы является синтетическое молекулярное сито Y.

Встречающиеся в природе цеолиты обычно находятся в натриевой форме, в форме со щелочноземельным металлом или в смешанных формах. Синтетические цеолиты почти всегда получают сначала в натриевой форме. В любом случае для использования в качестве основы катализатора крекинга предпочтительно, чтобы большинство или все исходные цеолитные одновалентные металлы были подвергнуты ионному обмену с солью многовалентного металла и/или аммония с последующим нагревом для разложения связанных с цеолитом ионов аммония, оставляя на их месте ионы водорода и/или обменные центры, которые фактически декатионируются последующим удалением воды. Водородные или «декатионированные» цеолиты Y такого типа более подробно описаны в US 3130006.

Смешанные цеолиты с поливалентным металлом и водородом могут быть получены посредством ионного обмена сначала с солью аммония, затем частичным обратным обменом с солью поливалентного металла, и далее - прокаливанием. В некоторых случаях, как в случае с синтетическим морденитом, водородные формы могут быть получены с помощью непосредственной кислотной обработки цеолитов, содержащих щелочные металлы. В одном аспекте предпочтительными основами для катализатора крекинга являются основы, которые по меньшей мере на 10% и предпочтительно по меньшей мере на 20% являются дефицитными по катиону металла, исходя из начальной емкости ионного обмена. В другом аспекте желаемым и стабильным классом цеолитов являются цеолиты, у которых по меньшей мере 20% ионообменной емкости насыщено ионами водорода.

Активными металлами, используемыми в качестве гидрирующих компонентов в предпочтительных катализаторах гидрокрекинга настоящего изобретения, являются металлы группы VIII, т.е. железо, кобальт, никель, рутений, родий, палладий, осмий, иридий и платина. В дополнение к данным металлам в сочетании с ними могут также использоваться другие промоторы, в том числе металлы группы VIB, например, молибден и вольфрам. Количество гидрирующего металла в катализаторе может меняться в широких пределах. В общем случае может использоваться любое количество в диапазоне 0,05-30 % масс. В случае благородных металлов, как правило, предпочтительно использовать 0,05-2 % масс.

Способ присоединения гидрирующего металла заключается в контактировании материала основы с водным раствором подходящего соединения требуемого металла, в котором металл присутствует в катионной форме. После добавления выбранного гидрирующего металла или металлов полученный порошок катализатора далее фильтруют, сушат, гранулируют с добавленными смазочными материалами, связующими или подобными веществами, если это необходимо, и прокаливают на воздухе при температуре, например, в диапазоне от 371°С (700°F) до 648°С (1200°F) для активации катализатора и разложения ионов аммония. В качестве альтернативы, сначала может быть гранулирован компонент основы, после чего следует добавление гидрирующего компонента и активация прокаливанием.

Указанные выше катализаторы могут использоваться в чистом виде, или порошкообразный катализатор может быть смешан и подвергнут совместному гранулированию с другими относительно менее активными катализаторами, добавками или связующими, такими как оксид алюминия, гель диоксида кремния, совместные гели диоксида кремния-оксида алюминия, активированные глины и тому подобное, в соотношениях, находящихся в диапазоне 5-90 % масс. Данные добавки могут применяться как таковые, или же они могут содержать незначительную долю добавленного гидрирующего металла, такого как металл группы VIB и/или металл группы VIII. Катализаторы гидрокрекинга, промотированные дополнительным металлом, также могут использоваться в способе настоящего изобретения, который предполагает, например, использование алюмофосфатных молекулярных сит, кристаллических хромосиликатов и других кристаллических силикатов. Кристаллические хромосиликаты более полно описаны в US 4363718.

В соответствии с одним подходом условия гидрокрекинга могут включать температуру от 290°С (550°F) до 468°С (875°F), предпочтительно от 343°С (650°F) до 435°С (815°F), давление от 3,5 МПа (500 фунт/кв.дюйм изб.) до 20,7 МПа (3000 фунт/кв.дюйм изб.), часовую объемную скорость жидкости (LHSV) от 1,0 ч^-1 до менее чем 2,5 ч^-1 и скорость циркуляции водорода от 421 норм.м³/м³ нефти (2500 ст.куб.фут/баррель) до 2,527 норм.м³/м³ нефти (15000 ст.куб.фут/баррель). Если желательно проведение мягкого гидрокрекинга, условия могут включать температуру от 315°С (600°F) до 441°С (825°F), давление в диапазоне от 5,5 МПа (изб.) (800 фунт/кв.дюйм изб.) до 13,8 МПа (изб.) (2000 фунт/кв.дюйм изб.) или более типично от 6,9 МПа (изб.) (1000 фунт/кв.дюйм изб.) до 11,0 МПа (изб.) (1600 фунт/кв.дюйм изб.), часовую объемную скорость жидкости (LHSV) от 0,5 ч^-1 до 2 ч^-1 и предпочтительно от 0,7 ч^-1 до 1,5 ч^-1 и скорость циркуляции водорода от 421 норм.м³/м³ (2500 ст.куб.фут/баррель) масла до 1685 норм.м³/м³ (10000 ст.куб.фут/баррель) масла.

Выходящий поток гидрокрекинга в трубопроводе 28 может быть подвергнут теплообмену с потоком углеводородного сырья в трубопроводе 24. Выходящий поток гидрокрекинга в трубопроводе 28 может быть разделен в сепараторе 30 гидрокрекинга, находящемся ниже по потоку в сообщении с реактором 26 гидрокрекинга, с образованием парообразного гидрокрекированного потока, содержащего водород, в трубопроводе 32 головного потока сепаратора гидрокрекинга и жидкого гидрокрекированного потока в трубопроводе 34 кубового потока сепаратора гидрокрекинга. Парообразный гидрокрекированный поток, содержащий водород, может быть смешан с потоком дизельного топлива в трубопроводе 36, возможно, перед совместным охлаждением и поступлением в реактор 40 гидроочистки. Соответственно, реактор 40 гидроочистки может находиться ниже по потоку в сообщении с сепаратором 30 гидрокрекинга и реактором 26 гидрокрекинга.

Сепаратор 30 гидрокрекинга может работать при температуре, выбираемой для контроля конечной точки или T95 в соответствии со спецификацией потока дизельного топлива. Например, для получения T95 от 525°C до 670°С сепаратор 30 гидрокрекинга может работать при температуре от 260°C (500°F) до 316°С (600°F). Давление в сепараторе 30 гидрокрекинга несколько ниже давления в реакторе 26 гидрокрекинга, учитывая падение давления в промежуточных трубопроводах и оборудовании. Все более легкие углеводороды и газы поднимаются в парообразный гидрокрекированный поток в трубопроводе 32. Соответственно, все углеводороды, более тяжелые, чем дизельная фракция, выходят из сепаратора гидрокрекинга по трубопроводу 34 кубового потока гидрокрекинга в виде жидкого гидрокрекированного потока.

Жидкий гидрокрекированный поток 34 может быть подвергнут мгновенному испарению в испарительном барабане 50 гидрокрекинга с получением парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения в трубопроводе 52 гидрокрекированного головного потока мгновенного испарения и жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения в трубопроводе 54 гидрокрекированного кубового потока мгновенного испарения. Водный поток может быть добавлен в парообразный гидрокрекированный поток мгновенного испарения в трубопроводе 52 гидрокрекированного головного потока мгновенного испарения для вымывания сульфидов. Парообразный гидрокрекированный поток мгновенного испарения может быть охлажден и добавлен к отделенному жидкому гидроочищенному потоку в трубопроводе 84 кубового потока сепаратора гидроочистки и может быть подвергнут вместе с ним мгновенному испарению. Испарительный барабан 50 гидрокрекинга может работать при такой же температуре, что и сепаратор 40 гидрокрекинга, но при более низком избыточном давлении, в диапазоне от 1,4 МПа (200 фунт/кв.дюйм изб.) до 3,1 МПа (450 фунт/кв.дюйм изб.). Жидкий гидрокрекированный поток мгновенного испарения в трубопроводе 54 кубового потока может быть разделен на фракции во фракционирующей колонне 70.

Жидкий гидрокрекированный поток мгновенного испарения может быть сначала отпарен в отпарной колонне (стриппере) 60 гидрокрекинга перед разделением на фракции во фракционирующей колонне 70 для удаления большего количества легких газов из жидкого гидрокрекированного выходящего потока. Жидкий гидрокрекированный поток мгновенного испарения в трубопроводе 54 гидрокрекированного кубового потока мгновенного испарения может быть нагрет и подан в отпарную колонну 60 гидрокрекинга. Жидкий гидрокрекированный поток мгновенного испарения может быть отпарен с помощью водяного пара из трубопровода 62, с получением потока гидрокрекированных легких фракций, включающего водород, сероводород, аммиак, водяной пар и другие газы в трубопроводе 64 головного потока отпарной колонне гидрокрекинга. Поток легких фракций может быть сконденсирован и часть сконденсированного потока может быть возвращена в качестве орошения в десорбционную колонну 60 гидрокрекинга. Отпарная колонна 60 гидрокрекинга может работать при кубовой температуре в диапазоне от 232°С (450°F) до 288°С (550°F) и головном давлении от 690 кПа (изб.) (100 фунт/кв. дюйм изб.) до 1034 кПа (изб.) (150 фунт/кв. дюйм изб.). Отпаренный гидрокрекированный поток в трубопроводе 66 кубового потока отпарной колонны гидрокрекинга может быть отведен из кубовой части отпарной колонны 60 гидрокрекинга, нагрет в огневом нагревателе и подан во фракционирующую колонну 70.

Фракционирующая колонна 70 может разделять на фракции отпаренный гидрокрекированный поток с помощью отпаривания водяным паром из трубопровода 72 с образованием потока головного продукта в трубопроводе 74. Поток головного продукта в трубопроводе 74 может включать поток нафты, который может требовать дальнейшей переработки перед смешиванием в парке смешения бензина. Для потока нафты может сначала требоваться каталитический риформинг для повышения октанового числа. Для катализатора риформинга может не требоваться дополнительная десульфуризация потока головного продукта в установке гидроочистки нафты перед осуществлением риформинга. Фракционирующая колонна 70 гидрокрекинга разделяет на фракции отпаренный жидкий выходящий поток гидрокрекинга с образованием гидрокрекированного потока дизельного топлива, содержащего дизельное топливо, имеющее начальную точку кипения от 121°C (250°F), предпочтительно от 177°C (350°F), до 288°C (550°F), в трубопроводе 76 дизельного топлива, с существенно сниженной концентрацией серы и азота.

Поток дизельного топлива в трубопроводе 76 может быть отобран в виде бокового потока из бокового выпускного отверстия 76a фракционирующей колонны 70. Предполагается также, что дополнительная боковая фракция может быть отобрана так, чтобы обеспечить отдельный поток легкого дизельного топлива или керосина, отбираемый выше выпускного отверстия 76а. Гидрокрекированный тяжелый поток, содержащий неконвертированный газойль, может отводиться в трубопроводе 78 кубового потока установки фракционирования. Гидрокрекированный тяжелый поток может транспортироваться в расположенную ниже по потоку установку конверсии, такую как установка FCC. Часть головного потока в трубопроводе 74 может быть сконденсирована и возвращена в виде орошения во фракционирующую колонну 70. Фракционирующая колонна 70 гидрокрекинга может работать при кубовой температуре от 288°С (550°F) до 385°С (725°F), предпочтительно от 315°С (600°F) до 357°С (675°F) и при давлении равном или близком к атмосферному. Часть гидрокрекированного тяжелого потока может быть подвергнута повторному кипячению и возвращена во фракционирующую колонну 70 для добавления тепла во фракционирующую колонну вместо использования отпаривания с помощью пара.

Гидрокрекированный поток дизельного топлива в трубопроводе 76 дизельного топлива может не соответствовать спецификации на ULSD, в частности если реактор 26 гидрокрекинга работает в условиях мягкого гидрокрекинга. Соответственно, гидрокрекированный поток дизельного топлива в трубопроводе 76 может транспортироваться в реактор 40 гидроочистки для завершения необходимого обессеривания и деазотирования гидрокрекированного потока дизельного топлива. В варианте осуществления гидрокрекированный поток дизельного топлива может подаваться в сборник-разделитель и перекачиваться по трубопроводу 36 в реактор 40 гидроочистки. В одном аспекте гидрокрекированный поток дизельного топлива может быть рециркулирован в парообразный гидрокрекированный поток в трубопроводе 32 головного потока сепаратора гидрокрекинга, нагрет и подан в реактор 40 гидроочистки. В еще одном аспекте дополнительный совместно подаваемый поток дизельного топлива в трубопроводе 38 может также подаваться в реактор 40 гидроочистки. В одном варианте осуществления совместно подаваемый поток дизельного топлива может быть добавлен в гидрокрекированный поток дизельного топлива в трубопроводе 76 дизельного топлива, и они вместе поступают в сборник-разделитель перед перекачиванием в трубопроводе 36 в реактор 40 гидроочистки. Таким образом, каждый из гидрокрекированного потока дизельного топлива из трубопровода 76, парообразного гидрокрекированного потока из трубопровода 32 головного потока сепаратора гидрокрекинга и, возможно, совместно подаваемого потока дизельного топлива из трубопровода 38, подается в реактор 40 гидроочистки вместе с другим потоком (потоками) или отдельно. Подходящие совместно подаваемые потоки в трубопроводе 38 совместной подачи могут включать в себя потоки дизельного топлива, такие как дистилляты установки коксования, дистилляты прямой перегонки, рецикловые газойли и дистилляты установки каталитического крекинга, кипящие в интервале кипения дизельного топлива. Данное углеводородсодержащее сырье может содержать 0,1-4 % масс. серы.

Сырьевой поток гидроочистки, который может содержать парообразный гидрокрекированный поток из трубопровода 32 головного потока сепаратора гидрокрекинга и возможно, один или оба из гидрокрекированного потока дизельного топлива из трубопровода 76 дизельного топлива и совместно подаваемого потока дизельного топлива из трубопровода 38 совместной подачи, могут быть нагреты в подающем трубопроводе 42 гидроочистки и поданы в реактор 40 гидроочистки в подающем трубопроводе 42 гидроочистки. Следовательно, реактор 40 гидроочистки может находиться ниже по потоку в сообщении с сепаратором 30 гидрокрекинга, реактором 26 гидрокрекинга и фракционирующей колонной 70, в частности с ее боковым выпускным отверстием 76а. В реакторе 40 гидроочистки сырьевой поток гидроочистки в подающем трубопроводе 42 гидроочистки, содержащий парообразный гидрокрекированный поток из трубопровода 32 головного потока сепаратора гидрокрекинга и возможно, один или оба из гидрокрекированного потока дизельного топлива из трубопровода 76 дизельного топлива и совместно подаваемого потока дизельного топлива из трубопровода 38 совместной подачи, подвергаются гидроочистке в присутствии водорода в парообразном гидрокрекированном потоке и катализатора гидроочистки с образованием гидроочищенного выходящего потока в трубопроводе 44 выходящего потока гидроочистки. В одном аспекте, весь водород, используемый в реакторе 40 гидроочистки, поступает из парообразного гидрокрекированного потока в трубопроводе 32 головного потока сепаратора гидрокрекинга. В другом аспекте реактор 40 гидроочистки работает с водородом и углеводородом в парообразном гидрокрекированном потоке и, возможно, одним или обоими из гидрокрекированного потока дизельного топлива и совместно подаваемого потока дизельного топлива, поступающими вниз по потоку в реактор 40 гидроочистки.

Гидроочистка представляет собой процесс, в котором газообразный водород приводится в контакт с углеводородом в присутствии подходящих катализаторов, которые активны, главным образом, для удаления из исходного углеводородного сырья гетероатомов, таких как сера, азот и металлы. При проведении гидроочистки углеводороды с двойными и тройными связями могут становиться насыщенными. Ароматические соединения также могут насыщаться. Некоторые процессы гидроочистки предназначены специально для насыщения ароматических соединений. Температура помутнения продукта гидроочистки также может быть снижена.

Реактор 40 гидроочистки может включать более одного сосуда и несколько слоев катализатора. Реактор 40 гидроочистки на фиг.1 имеет два слоя катализатора в одном сосуде реактора, однако может быть допустимо большее или меньшее число слоев. От двух до четырех слоев катализатора в реакторе 40 гидроочистки является предпочтительным. В реакторе гидроочистки углеводороды с гетероатомами подвергаются дополнительной деметаллизации, десульфуризации и деазотированию. Реактор гидроочистки может также содержать катализатор гидроочистки, который подходит для насыщения ароматических соединений, гидродепарафинизации и гидроизомеризации. Предполагается, что один из слоев в реакторе 40 гидроочистки может быть катализатором гидрокрекинга для раскрытия нафтеновых колец, образованных из ароматических соединений, насыщенных в находящемся выше по потоку слое катализатора. Катализатор гидроочистки, подходящий для одной или нескольких из упомянутых выше желаемых реакций, может быть загружен в каждый из слоев в реакторе гидроочистки. Предполагается, что отдельный поток водорода также может быть подан в реактор 40 гидроочистки между слоями катализатора (не показано).

Подходящие катализаторы гидроочистки для использования в настоящем изобретении являются любыми известными традиционными катализаторами гидроочистки и включают в себя такие катализаторы, которые содержат по меньшей мере один металл группы VIII, предпочтительно железо, кобальт и никель, более предпочтительно кобальт и/или никель, и по меньшей мере один металл группы VI, предпочтительно молибден и вольфрам, на носителе с большой площадью поверхности, предпочтительно оксиде алюминия. Другие подходящие катализаторы гидроочистки включают цеолитные катализаторы, а также катализаторы на основе благородных металлов, где благородный металл выбран из палладия и платины. В объем настоящего изобретения входит использование более одного типа катализатора гидроочистки в одном и том же реакторе 40 гидроочистки. Металл группы VIII обычно присутствует в количестве, находящемся в диапазоне 2-20 % масс., предпочтительно 4-12 % масс. Металл группы VI обычно присутствует в количестве, находящемся в диапазоне 1-25 % масс., предпочтительно 2-25 % масс.

Предпочтительные условия реакции гидроочистки включают температуру от 290°C (550°F) до 455°C (850°F), в подходящем случае от 316°C (600°F) до 427°C (800°F) и предпочтительно от 343°C (650°F) до 399°C (750°F), давление от 4,1 MПa (600 фунт/кв. дюйм изб.), предпочтительно от 6,2 MПa (900 фунт/кв. дюйм изб.) до 13,1 MПa (1900 фунт/кв. дюйм изб.), часовую объемную скорость жидкости свежего углеводородсодержащего сырья от 0,5 ч^-1 до 4 ч^-1, предпочтительно от 1,5 ч^-1 до 3,5 ч^-1, и скорость поступления водорода от 168 до 1011 норм.м³/м³ масла (1000-6000 ст.куб. фут/баррель), предпочтительно от 168 до 674 норм.м³/м³ масла (1000-4000 ст.куб. фут/баррель) для дизельного сырья, с катализатором гидроочистки или комбинацией катализаторов гидроочистки. Установка 12 гидроочистки может быть объединена с установкой 14 гидрокрекинга, благодаря чему они обе работают при одном и том же давлении, с учетом нормального падения давления в промежуточном оборудовании.

В потоке углеводородного сырья гидроочистки, который пропускается через реактор 40 гидроочистки, содержания азота снижены до уровней, благоприятных для осуществления гидрокрекинга, а также конвертировано значительное количество органической серы. Гидроочищенный выходящий поток выходит из реактора 40 гидроочистки в трубопроводе 44 гидроочищенного выходящего потока.

Выходящий поток гидроочистки в трубопроводе 44 может быть охлажден и разделен на парообразный гидроочищенный поток и жидкий гидроочищенный поток. Жидкий гидроочищенный выходящий поток может быть отпарен в отпарной колонне 100 гидроочистки с образованием потока продукта, содержащего ULSD. Гидроочищенный поток отделяется от негидроочищенной гидрокрекированной жидкости путем направления гидроочищенной жидкости в специальную отпарную колонну 100 гидроочистки, которая отличается от отпарной колонны 60 гидрокрекинга. Разделение гидроочищенного выходящего потока в трубопроводе 44 может включать разделение гидроочищенного выходящего потока в сепараторе 80 гидроочистки на отделенный парообразный гидроочищенный поток в трубопроводе 82 головного потока сепаратора гидроочистки и отделенный жидкий гидроочищенный поток в трубопроводе 84 кубового потока сепаратора гидроочистки. Сепаратор 80 гидроочистки может работать при температуре от 30°C (86°F) до 80°C (176°F) и таком же давлении, как и в реакторе 40 гидроочистки, учитывая падение давления в трубопроводах и оборудовании между двумя сосудами.

Отделенный парообразный гидроочищенный поток в трубопроводе 82 головного потока сепаратора гидроочистки может быть очищен водным раствором абсорбента, который может содержать амин, в скрубберной колонне 86, для абсорбции аммиака и сероводорода из парообразного гидроочищенного потока, как это обычно осуществляется, перед рециркуляцией очищенного водородного рециркуляционного потока в трубопроводе 88 головного потока скруббера в компрессор 46 рециркулирующего газа.

Отделенный жидкий гидроочищенный поток в трубопроводе 84 отделенного кубового потока гидроочистки может подвергаться мгновенному испарению в испарительном барабане 90 гидроочистки с образованием парообразного гидроочищенного потока мгновенного испарения, содержащего легкие фракции, в трубопроводе 92 гидроочищенного головного потока мгновенного испарения и жидкого гидроочищенного потока мгновенного испарения в трубопроводе 94 гидроочищенного кубового потока мгновенного испарения. В одном аспекте парообразный гидрокрекированный поток мгновенного испарения в трубопроводе 52 гидрокрекированного головного потока мгновенного испарения можеть быть смешан с отделенным жидким гидроочищенным потоком в трубопроводе 84 кубового потока сепаратора гидроочистки и может быть подвергнут вместе с ним мгновенному испарению в испарительном барабане 90 гидроочистки. Испарительный барабан 90 гидроочистки может работать при такой же температуре, что и сепаратор 80 гидроочистки, но при более низком давлении, в диапазоне от 1,4 МПа (изб.) (200 фунт/кв.дюйм изб.) до 3,1 МПа (изб.) (450 фунт/кв.дюйм изб.).

Жидкий гидроочищенный поток мгновенного испарения в трубопроводе 94 гидроочищенного кубового потока мгновенного испарения, содержащий жидкий гидроочищенный поток и часть гидрокрекированного выходящего потока, может быть нагрет и подан в отпарную колонну 100 гидроочистки, находящуюся ниже по потоку в сообщении с сепаратором 30 гидрокрекинга, испарительным барабаном 50 гидрокрекинга, реактором 40 гидроочистки, сепаратором 80 гидроочистки и испарительным барабаном 90 гидроочистки. Жидкий гидроочищенный поток мгновенного испарения в трубопроводе 94 гидроочищенного кубового потока мгновенного испарения может быть нагрет и отпарен в отпарной колонне 100 гидроочистки с помощью водяного пара из трубопровода 102 водяного пара с образованием потока легких фракций из водорода, сероводорода, аммиака, водяного пара и других газов в трубопроводе 104 головного потока отпарной колонны гидроочистки. Поток легких фракций может быть сконденсирован и часть сконденсированного потока может быть возвращена в качестве орошения в отпарную колонну 100 гидроочистки по трубопроводу 104 головного потока отпарной колонны гидроочистки. Отпарная колонна 100 гидроочистки может работать при кубовой температуре в диапазоне от 232°С (450°F) до 288°С (550°F) и головном давлении в диапазоне от 690 кПа (изб.) (100 фунт/кв. дюйм изб.) до 1034 кПа (изб.) (150 фунт/кв. дюйм изб.). Отпаренный гидроочищенный поток, содержащий ULSD, с начальной точкой кипения от 121°C (250°F), предпочтительно 177°C (350°F), до 288°C (550°F), может быть отведен из кубовой части десорбционной колонны 100 гидроочистки по трубопроводу 106 кубового потока отпарной колонны гидроочистки в качестве продукта. Отпаренный гидроочищенный поток может быть направлен на хранение в парк 110 смешения дизельного топлива для ULSD, без дальнейшего разделения на фракции, очистки или переработки.

Предполагается, что отпарная колонна 100 гидроочистки может быть пристыкована на отпарную колонну 60 гидрокрекинга или предусмотрена в одном и том же сосуде с разделительной стенкой, изолирующей кубовые потоки двух секций отпарной колонны, при этом две секции отпарной колонны совместно используют общий конденсатор верхнего погона и приемник.

Конкретные варианты осуществления

Хотя ниже следует описание в связи с конкретными вариантами осуществления, следует понимать, что данное описание предназначено для иллюстрации, а не для ограничения объема предшествующего описания и прилагаемой формулы изобретения.

Первый вариант осуществления изобретения представляет собой способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий в себя гидрокрекинг потока углеводородного сырья над катализатором гидрокрекинга в присутствии водорода с образованием гидрокрекированного выходящего потока; разделение гидрокрекированного выходящего потока на парообразный гидрокрекированный поток и жидкий гидрокрекированный поток; гидроочистку парообразного гидрокрекированного потока над катализатором гидроочистки в присутствии водорода с образованием гидроочищенного выходящего потока; разделение гидроочищенного выходящего потока на парообразный гидроочищенный поток и жидкий гидроочищенный поток; и отпаривание жидкого гидроочищенного потока с образованием потока продукта, содержащего дизельное топливо с ультранизким содержанием серы. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, в котором разделение гидроочищенного выходящего потока включает разделение гидроочищенного выходящего потока на отделенный парообразный гидроочищенный поток и отделенный жидкий гидроочищенный поток и мгновенное испарение отделенного жидкого гидроочищенного потока с образованием парообразного гидроочищенного потока мгновенного испарения и жидкого гидроочищенного потока мгновенного испарения, входящих в состав жидкого гидроочищенного потока. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, также включающий в себя мгновенное испарение жидкого гидрокрекированного потока с образованием парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения и жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения; отпаривание жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения с образованием отпаренного гидрокрекированного потока; фракционирование отпаренного гидрокрекированного потока с образованием гидрокрекированного потока дизельного топлива; и гидроочистку гидрокрекированного потока дизельного топлива. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, в котором гидрокрекированный поток дизельного топлива подвергают гидроочистке с парообразным гидрокрекированным потоком на стадии гидроочистки. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, в котором гидрокрекированный поток дизельного топлива отбирают в виде бокового потока из фракционирующей колонны. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, также включающий в себя совместную подачу потока дизельного топлива на стадию гидроочистки. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, также включающий в себя образование потока нафты и потока гидрокрекированного газойля на стадии фракционирования. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, также включающий в себя мгновенное испарение жидкого гидрокрекированного потока с образованием парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения и жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения; отпаривание жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения с образованием отпаренного гидрокрекированного потока; фракционирование отпаренного гидрокрекированного потока с образованием гидрокрекированного потока дизельного топлива; гидроочистку гидрокрекированного потока дизельного топлива; и мгновенное испарение парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения с отделенным жидким гидроочищенным потоком. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, в котором весь водород, подаваемый на стадию гидроочистки, поступает в парообразном гидрокрекированном потоке. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, в котором стадия гидроочистки осуществляется с водородом и углеводородом в парообразном гидрокрекированном потоке, поступающем вниз по потоку в реактор гидроочистки.

Второй вариант осуществления изобретения представляет собой способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий в себя гидрокрекинг потока углеводородного сырья над катализатором гидрокрекинга в присутствии водорода с образованием гидрокрекированного выходящего потока; разделение гидрокрекированного выходящего потока на парообразный гидрокрекированный поток и жидкий гидрокрекированный поток; гидроочистку парообразного гидрокрекированного потока над катализатором гидроочистки в присутствии водорода, целиком поступающего в парообразном гидрокрекированном потоке, с образованием гидроочищенного выходящего потока; разделение гидроочищенного выходящего потока на парообразный гидроочищенный поток и жидкий гидроочищенный поток; и отпаривание жидкого гидроочищенного потока с образованием потока продукта, содержащего дизельное топливо с ультранизким содержанием серы. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, в котором разделение гидроочищенного выходящего потока включает разделение гидроочищенного выходящего потока на отделенный парообразный гидроочищенный поток и отделенный жидкий гидроочищенный поток и мгновенное испарение отделенного жидкого гидроочищенного потока с образованием парообразного гидроочищенного потока мгновенного испарения и жидкого гидроочищенного потока мгновенного испарения, входящих в состав жидкого гидроочищенного потока. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя мгновенное испарение жидкого гидрокрекированного потока с образованием парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения и жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения; отпаривание жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения с образованием отпаренного гидрокрекированного потока; фракционирование отпаренного гидрокрекированного потока с образованием гидрокрекированного потока дизельного топлива; и гидроочистку гидрокрекированного потока дизельного топлива. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, в котором гидрокрекированный поток дизельного топлива подвергают гидроочистке с парообразным гидрокрекированным потоком на стадии гидроочистки. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, в котором гидрокрекированный поток дизельного топлива отбирают в виде бокового потока из фракционирующей колонны. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя совместную подачу потока дизельного топлива на стадию гидроочистки. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя мгновенное испарение парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения с отделенным жидким гидроочищенным потоком.

Третий вариант осуществления изобретения представляет собой способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий в себя гидрокрекинг потока углеводородного сырья над катализатором гидрокрекинга в присутствии водорода с образованием гидрокрекированного выходящего потока; разделение гидрокрекированного выходящего потока на парообразный гидрокрекированный поток и жидкий гидрокрекированный поток; гидроочистку парообразного гидрокрекированного потока над катализатором гидроочистки в присутствии водорода с образованием гидроочищенного выходящего потока; разделение гидроочищенного выходящего потока на парообразный гидроочищенный поток и жидкий гидроочищенный поток; отпаривание жидкого гидроочищенного потока с образованием потока продукта, содержащего дизельное топливо с ультранизким содержанием серы; мгновенное испарение жидкого гидрокрекированного потока с образованием парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения и жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения; отпаривание жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения с образованием отпаренного гидрокрекированного потока; фракционирование отпаренного гидрокрекированного потока с образованием гидрокрекированного потока дизельного топлива; и гидроочистку гидрокрекированного потока дизельного топлива. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к третьему варианту осуществления в данном параграфе, в котором гидрокрекированный поток дизельного топлива подвергают гидроочистке с парообразным гидрокрекированным потоком на первой стадии гидроочистки. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к третьему варианту осуществления в данном параграфе, в котором весь водород, подаваемый на стадию гидроочистки, поступает в парообразном гидрокрекированном потоке.

Без дополнительного уточнения считается, что специалист с помощью предшествующего описания сможет использовать настоящее изобретение в его максимальной степени и сможет легко выявить существенные характеристики данного изобретения без отклонения от его сущности и объема, чтобы осуществить различные изменения и модификации изобретения и приспособить его к различным областям применения и условиям. Поэтому приведенные выше предпочтительные конкретные варианты осуществления следует рассматривать только как иллюстративные и не ограничивающие каким бы то ни было образом остальную часть описания, и что это предполагает охват различных модификаций и эквивалентных конфигураций, включенных в объем прилагаемой формулы изобретения.

В вышеизложенном все температуры приведены в градусах Цельсия, и все части и проценты являются массовыми, если не указано иное.

Настоящее изобретение относится к способу получения дизельного топлива из углеводородного потока, который включает следующие стадии: гидрокрекинг потока углеводородного сырья над катализатором гидрокрекинга в присутствии водорода с образованием гидрокрекированного выходящего потока; разделение указанного гидрокрекированного выходящего потока на парообразный гидрокрекированный поток и жидкий гидрокрекированный поток; гидроочистку указанного парообразного гидрокрекированного потока над катализатором гидроочистки в присутствии водорода с образованием гидроочищенного выходящего потока; разделение указанного гидроочищенного выходящего потока на парообразный гидроочищенный поток и жидкий гидроочищенный поток; иотпаривание указанного жидкого гидроочищенного потока с образованием потока продукта, содержащего дизельное топливо с ультранизким содержанием серы, при этом весь водород, подаваемый на стадию гидроочистки, предоставляется в парообразном гидрокрекированном потоке. Предлагаемый способ позволяет получить дизельное топливо с ультранизким содержанием серы. 8 з.п. ф-лы, 1 ил.

1. Способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий в себя:

гидрокрекинг потока углеводородного сырья над катализатором гидрокрекинга в присутствии водорода с образованием гидрокрекированного выходящего потока;

разделение указанного гидрокрекированного выходящего потока на парообразный гидрокрекированный поток и жидкий гидрокрекированный поток;

гидроочистку указанного парообразного гидрокрекированного потока над катализатором гидроочистки в присутствии водорода с образованием гидроочищенного выходящего потока;

разделение указанного гидроочищенного выходящего потока на парообразный гидроочищенный поток и жидкий гидроочищенный поток; и

отпаривание указанного жидкого гидроочищенного потока с образованием потока продукта, содержащего дизельное топливо с ультранизким содержанием серы,

при этом весь водород, подаваемый на стадию гидроочистки, предоставляется в парообразном гидрокрекированном потоке.

2. Способ по п.1, в котором разделение указанного гидроочищенного выходящего потока включает разделение указанного гидроочищенного выходящего потока на отделенный парообразный гидроочищенный поток и отделенный жидкий гидроочищенный поток и мгновенное испарение указанного отделенного жидкого гидроочищенного потока с образованием парообразного гидроочищенного потока мгновенного испарения и жидкого гидроочищенного потока мгновенного испарения, входящих в состав указанного жидкого гидроочищенного потока.

3. Способ по п.1, также включающий:

мгновенное испарение указанного жидкого гидрокрекированного потока с образованием парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения и жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения;

отпаривание указанного жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения с образованием отпаренного гидрокрекированного потока;

фракционирование указанного отпаренного гидрокрекированного потока с образованием гидрокрекированного потока дизельного топлива; и

гидроочистку указанного гидрокрекированного потока дизельного топлива.

4. Способ по п.3, в котором указанный гидрокрекированный поток дизельного топлива подвергают гидроочистке с помощью указанного парообразного гидрокрекированного потока на стадии гидроочистки.

5. Способ по п.3, в котором указанный гидрокрекированный поток дизельного топлива отбирают в виде бокового потока из фракционирующей колонны.

6. Способ по п.3, также включающий совместную подачу потока дизельного топлива на стадию гидроочистки.

7. Способ по п.3, также включающий образование потока нафты и потока гидрокрекированного газойля на указанной стадии фракционирования.

8. Способ по п.2, также включающий:

мгновенное испарение указанного жидкого гидрокрекированного потока с образованием парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения и жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения;

отпаривание указанного жидкого гидрокрекированного потока мгновенного испарения с образованием отпаренного гидрокрекированного потока;

фракционирование указанного отпаренного гидрокрекированного потока с образованием гидрокрекированного потока дизельного топлива;

гидроочистку указанного гидрокрекированного потока дизельного топлива; и

мгновенное испарение указанного парообразного гидрокрекированного потока мгновенного испарения с указанным отделенным жидким гидроочищенным потоком.

9. Способ по п.1, в котором указанная стадия гидроочистки осуществляется с водородом и углеводородом в парообразном гидрокрекированном потоке, поступающем вниз по потоку в реактор гидроочистки.