СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ Российский патент 2020 года по МПК C04B40/00 C04B28/04 C04B103/32 

Изобретение относится к области строительства, а именно к способам приготовления бетонных и растворных смесей, и может быть использовано в технологии производства изделий и конструкций в сборном домостроении и в монолитном строительстве.

Известен способ активации воды для строительных растворов и смесей включающий обработку воды затворения путем электролиза при постоянном напряжении 100-200 В в течение 10-40 мин в электролизной ванне и последующее смешение с сухими компонентами строительной смеси, причем для затворения строительных растворов и смесей используют воду из прикатодной зоны электролизной ванны, образованной путем помещения катода в проницаемую оболочку или отделения указанной зоны проницаемой перегородкой. Технический результат - ускорение схватывания строительного раствора, повышение его прочности (RU 2355667 С2, опуб. 20.05.2009, бюл. №14).

Недостатком данного изобретения является невысокая прочность получаемого строительного раствора и бетона, невысокая подвижность получаемых строительных растворов.

Известен способ активации воды затворения композитов на основе цемента заключающийся в обработке водопроводной воды в плазмотроне низкотемпературной неравновесной плазмой в период времени от 1⋅10^-2 с до 5⋅10^-2 с. Технический результат -повышение эффективности и степени активации воды для обеспечения ускорения процессов гидратации и набора прочности в ранний период твердения бетона (RU 2533506 С1, опуб. 20.11.2014, бюл. №32).

Недостатком данного изобретения является невысокая прочность получаемого бетона, низкая удельная поверхность цемента, сложность процесса активации воды.

Известен способ активации воды затворения бетонной смеси, при котором происходит модифицирование воды углеродными фуллероидными наночастицами (шунгитом - 1% от массы воды) с последующей ее обработкой ультразвуком в диапозоне 20-100 кГц, после чего активированную воду пропускают через фильтр и используют в качестве жидкости затворения. Технический результат - улучшение физико-механических характеристик бетона, снижение расхода воды или снижение расхода цемента без изменения прочности бетона (RU 2533516 С1, опуб. 20.11.2014, бюл. №32).

Недостатком данного изобретения является нестабильность воспроизведения результатов, невысокая прочность получаемых изделий из бетона.

Прототипом данного изобретения является способ приготовления бетонной смеси включающий смешение компонентов бетонной смеси в заводских условиях до получения подвижности класса П2, после чего полученную смесь транспортируют автобетоносмесителями к месту бетонирования, при этом в бетонную смесь добавляют суперпластификатор до получения удобоукладываемости класса по подвижности П4 причем часть суперпластификатора вводят в бетонную смесь, приготовляемую в заводских условиях, а остальную часть вводят в автобетоносмеситель не позднее 60 минут с момента ее загрузки в него. Технический результат - снижение расхода суперпластификатора и увеличение прочности бетона на растяжение, что способствует повышению трещиностойкости бетона (RU 2656298 С1, опуб. 04.06.2018, бюл. №16).

Недостатком данного изобретения является низкая прочность получаемого бетона, невысокая подвижность бетонной смеси и низкая морозостойкость.

Задача настоящего изобретения - повышение подвижности бетонной смеси, повышение ранней и марочной прочности бетонных изделий на сжатие, повышение морозостойкости.

Результат достигается тем, что перемешивание крупного и мелкого заполнителя, активированного портландцемента происходит в заводских условиях, при этом портландцемент предварительно активируют в аппарате вихревого слоя до повышения его удельной поверхности не менее чем в 2 раза, после чего полученную смесь доставляют автобетоносмесителями к месту бетонирования, затем добавляют расчетное количество воды затворения и суперпластификатора, дополнительно обработанных в условиях кавитационного движения до значения показателя рН не менее 8,3, а окислительно-восстановительного потенциала - не менее 180 мВ, далее бетонную смесь перемешивают в автобетоносмесителе в течение не менее 5 мин.

Для приготовления бетонной смеси производственного состава использовали цемент М400 ПЦ Д20 Ульяновского завода, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 31108-2003, песок Камско-Устьинского месторождения, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-93 и ГОСТ 8735-88 и щебень Камско-Устьинского месторождения, удовлетворяющий требованиям ГОСТов для бетонов, при следующем соотношении (масс.ч.): цемент: песок: щебень = 1:1,13:2,68. Расход цемента на 1 м³ бетона составил 490 кг.

Активацию портландцемента проводили в аппарате вихревого слоя в течении 4-8 мин с использованием в качестве ферромагнитных частиц металлических волоки в виде цилиндров диаметром 1,2 мм и длиной 5-10 мм. При этом энергонасыщенность рабочей зоны аппарата составила не менее 100 кВт/м³, а длина - 0,6 м. Удельная поверхность портландцемента в результате активации повысилась 3000 см²/г до 6000 см²/г.

Активацию воды проводили в преобразователе жидкости ПЖД 12.53 (НПУ «ЭкоЭн») в течении 5-9 мин до получения значения показателя рН не менее 8,3, а окислительно-восстановительного потенциала - не менее 180 мВ. Вода при обработке в ПЖД подвергается таким физическим воздействиям как гидроудар, кавитация, ультразвук и электромагнитное поле.

В качестве суперпластификатора использовали добавку Melflux 2651 F в форме порошка на основе эфира поликарбоксилата, выпускаемую концерном «BASF» в количестве 1,0% от массы цемента.

Смесь активированного портландцемента, крупного и мелкого заполнителя затворяли расчетным количеством активированной воды и суперпластификатора и дополнительно перемешивали в автобетоносмесителе в течение не менее 5 мин.

Из бетонных смесей изготавливались образцы - кубы с размерами 10×10×10 см. Через 1 и 28 суток нормального твердения образцы подвергались механическим испытаниям. Прочность образцов определяли в соответствии с ГОСТ 10180-2012, морозостойкость бетона -по ГОСТ 10060-2012, подвижность бетонной смеси - по ГОСТ 10181-2014 (таблица 1).

Из данных табл.1 видно, что бетон, полученный по предлагаемому способу имеет прочность на сжатие на 89-153% выше в первые сутки твердения, и на 48-55% выше в марочном возрасте, морозостойкость на 200-300 циклов выше по сравнению с тяжелым бетоном, полученным по прототипу. При этом подвижность бетонной смеси по предлагаемому способу возрастает на 5 см.

Изобретение относится к области строительства, а именно к способам приготовления бетонной смеси и строительных растворов, бетонов и конструкций, и может быть использовано в технологии производства изделий и конструкций в монолитном строительстве. Способ включает перемешивание крупного и мелкого заполнителя, активированного портландцемента в заводских условиях, доставку полученной смеси автобетоносмесителями к месту бетонирования, введение расчетного количества воды и суперпластификатора и перемешивание в автобетоносмесителе в течение не менее 5 мин. При этом портландцемент предварительно активируют в аппарате вихревого слоя до повышения его удельной поверхности не менее чем в 2 раза. Расчетное количество воды затворения и суперпластификатор дополнительно обрабатывают в условиях кавитационного движения до значения показателя рН не менее 8,3, а окислительно-восстановительного потенциала - не менее 180 мВ. Техническим результатом является повышение подвижности бетонной смеси, повышение ранней и марочной прочности бетонных изделий на сжатие, повышение морозостойкости. 1 табл.

Способ приготовления бетонной смеси, включающий перемешивание крупного и мелкого заполнителя, активированного портландцемента в заводских условиях, доставку полученной смеси автобетоносмесителями к месту бетонирования, введение расчетного количества воды и суперпластификатора и перемешивание в автобетоносмесителе в течение не менее 5 мин, отличающийся тем, что портландцемент предварительно активируют в аппарате вихревого слоя до повышения его удельной поверхности не менее чем в 2 раза, а расчетное количество воды затворения и суперпластификатор дополнительно обрабатывают в условиях кавитационного движения до значения показателя рН не менее 8,3, а окислительно-восстановительного потенциала - не менее 180 мВ.