ПЕРОКСИДНОСШИВАЕМАЯ КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАБЕЛЬНОЙ ИЗОЛЯЦИИ Российский патент 2025 года по МПК C08L23/06 H01B3/30 C08J11/04 C08K5/14 

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

Изобретение относится к перерабатывающей промышленности и может быть использовано в технологическом процессе рециклирования полимерных материалов для их дальнейшего использования в качестве изоляции, оболочек и защитных покровов электрических кабелей.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

В современном мире проблема утилизации полимерных отходов является актуальной. Каждый год миллионы тонн таких отходов скапливаются на мусорных свалках, однако лишь небольшая часть полимеров подвергается вторичной переработке. Этот процесс приводит к высококачественному сырью, которое может быть использовано для производства новых изделий.

Полимерные отходы могут представлять собой различные виды изделий и материалов, включая использованную полимерную тару, упаковку, потребительские товары и изделия промышленного назначения, а также технологические отходы от производства. Продукция из полимеров обладает множеством преимуществ, связанных с их свойствами и экономической целесообразностью.

Накопление отходов полимеров при изготовлении пластиков и изделий из них приводит к серьезным экологическим проблемам. Восстановление и регенерация отходов производства через их промышленную переработку является одним из приемлемых методов решения этой экологической проблемы. Термопластические синтетические материалы, способные изменять форму при высокой температуре, часто используются для вторичной переработки. Однако из-за неоднородности и загрязненности рециклированные полимерные материалы обычно ограничены в области их применения.

Использование полимеров для наложения изоляции, оболочек и защитных покровов кабелей подразумевает повышенные требования. В процессе эксплуатации кабеля неизбежно возникают коррозионные процессы. Такие факторы, как влажность и высокие температуры, могут привести к серьезным повреждениям кабеля.

Из уровня техники (RU 2668929 С1, 04.10.2018) известна сшитая полимерная композиция и ее применение для изготовления изоляции силового кабеля. Сшитая полимерная композиция получена путем сшивания полимерной композиции, которая имеет показатель текучести расплава (ПТР₂) по меньшей мере 1,7 г/10 мин, согласно ISO 1133 при нагрузке 2,16 кг и 190°С, и содержит полиолефин, пероксид и содержащий серу фенольный антиоксидант, отличающаяся тем, что указанная сшитая полимерная композиция имеет индукционный период окисления, определенный согласно ASTM-D3895, ISO/CD 11357 и EN 728 с использованием дифференциального сканирующего калориметра (ДСК), который соответствует Z минутам, и содержит количество пероксидных побочных продуктов, которое соответствует W частей на млн, определенное согласно ВТМ2222 с использованием высокоэффективной жидкостной хроматографии (ВЭЖХ), где Z₁≤Z≤Z₂, W₁≤W≤W₂, и W≤p - 270⋅Z, где Z₁ равно 0, Z₂ равно 60, W₁ равно 0, и W₂ равно 9000, и р равно 18500, где указанная полимерная композиция содержит менее 0,05 масс. % 2,4-дифенил-4-метил-1-пентена и где полиолефин является полиэтиленом низкой плотности (ПЭНП), который выбран из возможно ненасыщенного гомополимера ПЭНП или возможно ненасыщенного сополимера ПЭНП этилена с одним или более сомономером(-ами).

Известна пероксидносшиваемая композиция для изоляции силовых кабелей (RU 2606500 С1, 10.01.2017), содержащая полиолефин и органическую перекись, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит сополимер этилена с бутил акрил атом, сополимер этилена на основе бутена, или сополимер этилена на основе гексена, или сополимер этилена на основе октена, монометиловый эфир полиэтиленгликоля, тиодиэтилен-бис[3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат], диалкиловый эфир тиодипропионовой кислоты.

Известен способ переработки вторичного сырья на основе полиэтилена (RU 2787125 С1, 28.12.2022), включающий измельчение исходного вторичного полиэтиленового сырья с получением полимерной массы с дальнейшей его отмывкой с помощью промывочной жидкости, флотацией, сушкой, экструдированием и гранулированием и полимерная композиция для создания защитной оболочки кабелей, выполненная способом переработки вторичного сырья на основе полиэтилена. Композиция содержит от 65 до 89,9 мас. % полиэтилена высокого давления (LDPE); от 8 до 27 мас. % линейного полиэтилена высокого давления (LLDPE); от 2 до 8 мас. % концентрата технического углерода; от 0,1 до 0,5 мас. % свето- и термостабилизатора.

Известен способ получения способной к пероксидному сшиванию композиции полиэтилена (RU 2394854 С1, 20.07.2010), включающий смешение полиэтилена, органического пероксида, антиоксиданта и светостабилизатора. Согласно способу получения способной к пероксидному сшиванию композиции полиэтилена используют жидкий органический пероксид, жидкий антиоксидант и жидкий светостабилизатор, которые сначала смешивают при комнатной температуре, после чего полученную жидкую смесь вводят в порошкообразный полиэтилен при комнатной температуре и интенсивно перемешивают, причем в качестве светостабилизатора используют жидкий стерически затрудненный амин или смесь аминов.

Наиболее близкой к технической сущности является пероксидносшиваемая композиция для изготовления кабельной изоляции, согласно патенту RU 2713398 С1, 05.02.2020. Пероксидносшиваемая композиция для изготовления кабельной изоляции, обладает повышенной стойкостью к электрохимическому старению, и содержит следующие компоненты, обеспечивающие повышение электрохимической стойкости композиции, в мас. %: Органический пероксид, выбранный из бутилкумилпероксида и дикумилпероксида - 1,2-2,5; пиролитический диоксид кремния - 0,5-2,0; стабилизатор электрохимического старения в виде смеси полимера поли-{[6-[(1,1,3,3-тетраметилбутил)амино]-1,3,5-триазин-2,4-динил] [(2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)имино]-1,6-гександиил [(2,2,6,6-тетраметил-4-пиперидинил)имино]} и полимера 4-гидрокси-2,2,6,6-тетраметил-1-пиперидин-альфа-этанол-1,4-бутандиоиковой кислоты при их массовом соотношении 1:1 -0,1-0,5; по лидиметилс ил океаны средней и высокой вязкости - 0,1-0,3; антиоксиданты - 0,3-0,5; сополимер полиолефина, выбранный из сополимера этилен-1-бутена и сополимера этилен-бутилакрилата - 2-20; полиэтилен низкой плотности - остальное.

Известные сшивающие полимерные композиции обладают рядом недостатков, к которым относится недостаточная механическая прочность, неудовлетворительная термостабильность, склонность к подвулканизации и трекингу, а в условиях более суровых климатических зон принципиальным является морозостойкость изоляции.

РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Задачей заявленного изобретения является разработка пероксидносшиваемой композиции на основе вторичного полиэтилена низкой плотности для изготовления изоляции силовых кабелей, обладающей высокой стойкостью к электрохимическому старению и к тепловому старению и высокими физико-механическими характеристиками.

Техническим результатом заявленного изобретения является получение эффективной полимерной композиции при переработке вторичного сырья для покрытия кабелей, позволяющей увеличить сроки их эксплуатации.

Указанный технический результат достигается за счет того, что пероксидносшиваемая композиция для изготовления кабельной изоляции, обладающей высокой стойкостью к электрохимическому старению и к тепловому старению и высокими физико-механическими характеристиками, содержит следующие компоненты:

органическую перекись;

коллоидный диоксид кремния;

стабилизатор электрохимического старения;

полидиметилс ил океаны средней и высокой вязкости;

антиоксиданты;

сополимер полиолефина; и

вторичный полиэтилен низкой плотности

где в качестве стабилизатора электрохимического старения использован пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат).

ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Заявленную пероксидносшиваемую композицию для изготовления кабельной изоляции, содержащую следующие компоненты: органическую перекись; коллоидный диоксид кремния; стабилизатор электрохимического старения; полидиметилсилоксаны средней и высокой вязкости; антиоксиданты; сополимер полиолефина; и вторичный полиэтилен низкой плотности, где в качестве стабилизатора электрохимического старения использован пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат), получают за счет способа переработки вторичного сырья на основе полиэтилена, предназначенного для наложения изоляции, оболочек и защитных покровов кабелей, и включает измельчение исходного вторичного полиэтиленового сырья с дальнейшей его отмывкой с помощью промывочной жидкости, флотацией, сушкой, экструдированием и гранулированием.

Согласно изобретению, отмывку измельченного полимерного сырья осуществляют водой при температуре от 14 до 60°С, а после флотации и сушки проводят гомогенизацию и агломерацию, затем полимерную массу экструдируют при давлении от 120 до 330 атм и при температуре от 90 до 230°С, которая изменяется по зонам нагрева распределенным вдоль цилиндрического корпуса шнекового экструдера по ходу продвижения полимерной массы. Количество зон нагрева вдоль цилиндрического корпуса шнекового экструдера составляет от 5 до 15. Экструдирование полимерной массы осуществляют при одновременном введением в нее органического пероксида или их смеси, коллоидного диоксида кремния, стабилизатора электрохимического старения, полидиметилсилоксанов средней и высокой вязкости, антиоксидантов и сополимер полиолефина с дальнейшей ее дегазацией путем обдува при атмосферном давлении и повторно, для удаления остаточной влажности и летучих примесей, путем создания отрицательного давления от -3 до - 2 атм вакуумным насосом с последующей фильтрацией полученной полимерной композиции и гранулированием.

Вторичное полимерное сырье используют на основе линейного полиэтилена высокого давления (LLDPE). При этом LLDPE может применяться со степенью загрязнения до 50%. Учитывая высокие требования к изоляции, оболочкам и защитных покровов кабелей, не допускается применение многослойных пленок на основе разных видов полимеров.

Измельчение исходного вторичного полимерного сырья осуществляют от 15 до 70 мм.

Сушку отмытого сырья перед гомогенизацией осуществляют обдувом горячим воздухом при температуре 100°С до уровня остаточной влажности полимерной смеси от 5 до 15%.

Гомогенизацию полимерного сырья осуществляют путем воздушной аэрации и/или механическим перемешиванием от 20 до 100 оборотов в минуту.

Фильтрацию осуществляют через пакет фильтрующих сеток с размером ячеек от 100 до 500 мкм.

Измельчение отобранного сырья на фракции от 20-70 мм обеспечивает благоприятные условия для его очистки от механических загрязнений, при этом уменьшение фракций менее 20 мм нежелательно, т.к. во время процедуры отмывки и флотации мелкие фракции будут удаляться вместе с продуктами загрязнения, а превышение фракций более 70 мм - уменьшит эффективность очистки, т.к. загрязнения могут скапливаться в больших складках пленки.

Для осуществления эффективной мойки измельченного полимерного вторичного сырья температура подаваемой воды должна быть не менее 14°С, в противном случае растворение органических загрязнений сильно затруднено, а превышение температуры свыше 60°С - нецелесообразно, т.к. это повлечет за собой повышение энергозатрат без существенного влияния на качество отмывки сырья. Первичное отделение загрязнений из измельченного полимерного сырья в режиме интенсивной фрикционной мойки обеспечивает седиментацию тяжелой фазы загрязнений. Вода и тяжелая фаза загрязнений отводятся, а оставшуюся полимерную массу подвергают флотации, где по принципу «плывет-тонет» происходит разделение полимерной массы от тяжелой фазы загрязнений. На этой стадии активно отделяют абразивные загрязнения, стекло, черный и цветной металлы, инородные полимерные включения с плотностью больше 1 г/см3 и другие тяжелые загрязнения.

После предварительного обезвоживания полимерной массы ее термически сушат потоком горячего воздуха при температуре 100°С до уровня остаточной влажности не более 6%. Температура 100°С выбрана из условий быстрой сушки полимерной массы. Если температура будет меньше, то процесс сушки затянется, а превышение температуры может привести к деструкции полимера. Остаточная влажность от 5 до 15% в дальнейшем не повлияет на проведение гомогенизации полимерной массы, поэтому уменьшение влажности увеличит энергозатраты, а превышение влажности не позволит выполнить качественную гомогенизацию, т.к. возможно слипание мелких частиц.

Чистую полимерную массу гомогенизируют для ее усреднение по виду и показателю текучести расплава. Осуществление гомогенизации полимерного сырья после сушки позволяет оптимизировать в дальнейшем процесс агломерации и тем самым повысить качественные характеристики полимерной основы для получения антикоррозионного покрытия.

После усреднения полимерной массы ее агломерируют и далее экструдируют через одношнековой либо двухшнековый экструдер, в котором происходит плавление материала и фильтрация горячего расплава при рабочем давлении от 120 до 330 атм на многослойном сеточном пакете и температурных режимах по зонам нагрева экструдера от 160 до 230°С. Количество функциональных зон нагрева при экструдировании должно быть от 5 до 15.

Поскольку способ основан на переработке вторичного полимерного сырья, необходимо учитывать тот факт, что полимер был уже частично деструктирован в процессе изготовления и эксплуатации изделий, поэтому большое значение при экструдировании полимерной массы имеет соблюдение температурных режимов. Необходимо держать температуру расплава на минимально допустимом уровне во избежание превышения периода индукции полимера и дальнейшей его деструкции. Исходя из этого экспериментально подобраны режимы экструдирования смеси полимерного сырья с введением в него добавок при рабочем давлении перед зоной фильтрации до 330 атм с чередующимися функциональными зонами нагрева от 160 до 230°С вдоль цилиндрического корпуса экструдера. Указанное давление необходимо для обеспечения фильтрации расплава полимера с целью повышения его степени очистки от механических примесей за счет более тонкой фильтрации через пакет фильтрующих сеток с размером ячеек от 100 до 500 мкм.

Температура 160°С, выбрана для исключения налипания полимерного материала на шнек только на первой зоне нагрева экструдера. Температурный режим в конце экструзии 230°С обеспечивает условия для фильтрации полимерного расплава на сеточном пакете от примесей полимеров с повышенной температурой плавления, попавших во вторичное исходное сырье, а также отфильтровывать скотч, попадающийся на пленочном сырье (полиамид, полипропилен, ПВХ и другие).

Если количество зон нагрева будет меньше 5, то полимерная масса, полученная из вторичного сырья, не сможет полностью приобрести необходимые свойства полимерной композиции на выходе из экструдера, а превышение зон нагрева свыше 15 -нецелесообразно. Подобранное количество зон нагрева оптимально подходят для смеси полиэтилена высокого давления (низкой плотности) с диапазоном плавления соответственно от 107 до 125°С. В результате активной гомогенизации полимерной смеси, после прохождения от 5 до 15 зон нагрева экструдера, усредняется итоговое значение точки плавления смеси на уровне от 110 до 130°С, что позволит повысить температуру эксплуатации электрических кабелей с таким типом полимерного покрытия, до +80°С и значительно расширить область их применения.

Введение в горячий расплав полимерной массы функциональных добавок до 10% мае. обеспечивает повышенную стойкость полимерной композиции к внешним факторам при эксплуатации и увеличивает срок использования в качестве наложения изоляции, оболочек и защитных покровов кабелей. При этом если количество функциональных добавок снизить, то полученный полимерный композит будет недостаточно долговечным, а превышение добавок - нецелесообразно.

Дегазация многокомпонентного полимера позволяет удалить остаточную влажность и летучие примеси (продукты органического разложения и олигомеры - продукты деструкции) после экструдирования. При этом проведение дегазации сначала путем обдува при атмосферном давлении позволяет удалить влагу с поверхности расплава, а дальнейшее воздействие на полимерный расплав отрицательного давления вакуумным насосом от -2 до -3 атм создает условия для удаления остаточной влажности и летучих примесей, отрицательно влияющих на свойства изоляционного покрытия.

Далее выполняется гранулирование расплава в пределах от 2 до 7 мм с последующей сушкой гранул в воздушном потоке, или на вибростоле.

Полученный материал обычно гранулируется, высушивается и хранится в сухом прохладном месте сроком до шести месяцев в мешках с внутренней прокладкой из алюминиевой фольги.

Полученное изделие обычно охлаждается в ванне, подвергаясь необходимому для полимеризации воздействию влаги. Скорость полимеризации определяется скоростью диффузии влаги, поэтому для ускорения реакции часто применяется горячая водяная баня, паровая сауна или автоклав низкого давления.

В результате описанного технологического процесса рециклированная группа полиэтилена в смеси с функциональными добавками приобретает свойства полимерной композиции со свойствами, позволяющими ее использовать в качестве наложения изоляции, оболочек и защитных покровов кабелей. Качество конечного продукта отвечает всем современным требованиям по защите электрических кабелей от воздействия коррозии, и может применяться как для укладки в местах, где существует вероятность механического воздействия, в условиях агрессивной внешней среды или воздействия повышенной влажности, так и для прокладки в помещениях и сооружениях, где возможно нахождение людей или работа механизмов.

В качестве органических пероксидов применяют бутилкумилпероксид и/или дикумилпероксид.

В заявленной композиции применяют полидиметилсилоксаны с кинематической вязкостью в диапазоне от 12500 сСт до 20000000 сСт марок: AK 12500 (компания Wacker), Silane JLSi 60201 (компания JLSi Chemical), марок Genioplas Pellet S (компания Wacker).

В заявленной композиции применяется коллоидный диоксид кремния AEROSIL-300, производства компании Evonik, получаемый методом пиролитического разложения силана. Он обладает особо высокой химической чистотой (содержание SiO2 от 99,8%), особо малым размером частиц (средний размер частиц 7 мкм).

В качестве сополимеров полиолефина могут использоваться сополимеры этилена и бутилакрилата с содержанием бутил акрилатных звеньев от 15 до 25% (например, LOTRYL 17ВА04 компания Arkema), этилена и метилакрилата с содержанием метил акрилатных звеньев от 15 до 25% (например, LOTRYL 18МА02, компания Arkema), эластомерный полиолефиновый сополимер этилен-1-бутена, полученный с использованием металлоценового катализатора, имеющий показатель текучести расплава не менее 20 г/10 минут (например, РОЕ Lucene LC 875, компания LG Chem).

В качестве полидиметилсилоксанов использован полидиметилсилаксан марки Genioplas Pellet S.

В качестве антиоксидантов применяют 4,6-бис (октилтиометил)-орто-крезол, выпускаемый под маркой Irgastab Cable KV-10, либо смесь двух антиоксидантов дидодецил-3,3'-тиодипропионат (CAS №41484-35-9) в комбинации с тетракис[метилен (3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат]метан (CAS №6683-19-8) производитель стабилизаторов компания BASF, при их весовом соотношении 1:1.

В качестве стабилизатора электрохимического старения использован пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат), выпускаемый под маркой Irganox 1010, производитель BASF.

В одном из вариантов реализации композиция содержит компоненты в следующем количестве, масс. %: органический пероксид - 1,2-2,5; коллоидный диоксид кремния - 0,5-2,0; стабилизатор электрохимического старения пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат) - 0,1-0,5; полидиметилсилоксаны средней и высокой вязкости - 0,1-0,3; антиоксиданты - 0,3-0,5; сополимер полиолефина - 2-20; вторичный полиэтилен низкой плотности - остальное.

Пероксидносшиваемая композиция дополнительно может содержать соагент сшивки в виде соединений, выбранных из группы: триаллил цианурат, триаллил изоцианурат, триметилолпропан триметакрилат в количестве 0,1-1,0 масс. %.

Содержание гель-фракции: Степень сшивки полиэтилена оценивалась по содержанию гель-фракции: содержание нерастворяемого в кипящем орто-ксилоле остатка полимера, которая определялась по методике ASTM D7567.1220124-1.

Оценка стойкости к тепловому старению: В работе использовалась методика оценки теплостойкости, изложенная в ГОСТ 60811-1-2. Она позволяет оценить стойкость материала изоляции к тепловому старению в сравнительно короткий срок по изменению механических свойств до и после теплового старения. Продолжительность такого испытания 168 часов при температуре 135°С.

Термоокислительная стабильность: Термоокислительная стабильность оценивалась по температуре окислительной индукции (ТОП). Температура окислительной индукции измеряется в соответствии с ГОСТ Р 56756-2015 на дифференциальном сканирующем калориметре (ДОС).

Примеры осуществления изобретения

Примеры получаемых композиций

Технология изготовления образцов описана в разделе осуществление изобретения.

1. Композиция, получаемая в этом примере, состоит из следующих компонентов, масс. %:

органическая перекись - бутилкумил пероксид - 2,0;

коллоидный диоксид кремния - 0,8;

стабилизатор электрохимического старения пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат) - 0,3;

сверхвысокомолекулярный полидиметилсилаксан - 0,25;

антиоксидант 4,6-бис(октилтиометил)-орто-крезол - 0,4;

сополимер полиолефина - эластомерный полиолефиновый сополимер этилен-1-бутена, полученный с использованием металлоценового катализатора, имеющий показатель текучести расплава не менее 20 г/10 минут марки РОЕ Lucene LC 875, компания LG Chem - 4,0;

вторичный полиэтилен низкой плотности - остальное.

2. Композиция, получаемая в этом примере, состоит из следующих компонентов, масс. %:

органическая перекись - дикумилпероксид - 2,5;

коллоидный диоксид кремния - 1,5;

стабилизатор электрохимического старения пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат) - 0,5;

сверхвысокомолекулярный полидиметилсилаксан - 0,1;

антиоксидант 4,6-бис(октилтиометил)-орто-крезол - 0,5;

сополимер полиолефина - эластомерный полиолефиновый сополимер этилен-1-бутена, полученный с использованием металлоценового катализатора, имеющий показатель текучести расплава не менее 20 г/10 минут марки РОЕ Lucene LC 875, компания LG Chem - 6,0;

вторичный полиэтилен низкой плотности - остальное.

3. Композиция, получаемая в этом примере, состоит из следующих компонентов, масс. %:

органическая перекись - бутилкумил пероксид - 2,5;

коллоидный диоксид кремния - 0,5;

стабилизатор электрохимического старения пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат) - 0,1;

сверхвысокомолекулярный полидиметилсилаксан - 0,3;

антиоксидант 4,6-бис (октилтиометил)-орто-крезол - 0,5;

сополимер полиолефина - эластомерный полиолефиновый сополимер этилен-1-бутена, полученный с использованием металлоценового катализатора, имеющий показатель текучести расплава не менее 20 г/10 минут марки РОЕ Lucene LC 875, компания LG Chem - 2,0;

вторичный полиэтилен низкой плотности - остальное.

Пропорции могут меняться в зависимости от данных входного сырья и характеристик готовой продукции, которые необходимо получить.

Представленные характеристики полимерной композиции, полученной из вторичного полимерного сырья на основе полиэтилена, доказывают, что его возможно использовать для наложения изоляции, оболочек и защитных покровов кабелей. При этом сопутствующим эффектом является значительное снижение стоимости полученного покрытия и одновременно решается существенная и глобальная мировая проблема - утилизация полимеров.

Изобретение относится к технологическим процессам рециклирования полимерных материалов. Предложена пероксидносшиваемая композиция для изготовления кабельной изоляции, содержащая органическую перекись, коллоидный диоксид кремния, стабилизатор электрохимического старения, полидиметилсилоксаны средней и высокой вязкости, антиоксиданты, сополимер полиолефина и полиэтилен низкой плотности, где в качестве стабилизатора электрохимического старения использован пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат), а в качестве полиэтилена низкой плотности используют вторичный полиэтилен низкой плотности. Технический результат – получение эффективной полимерной композиции при переработке вторичного сырья для покрытия кабелей, позволяющей увеличить сроки их эксплуатации. 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр.

1. Пероксидносшиваемая композиция для изготовления кабельной изоляции, содержащая органическую перекись, коллоидный диоксид кремния, стабилизатор электрохимического старения, полидиметилсилоксаны средней и высокой вязкости, антиоксиданты, сополимер полиолефина и полиэтилен низкой плотности, отличающаяся тем, что в качестве стабилизатора электрохимического старения использован пентаэритрит тетракис(3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат), а в качестве полиэтилена низкой плотности используют вторичный полиэтилен низкой плотности.

2. Пероксидносшиваемая композиция по п. 1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит соагент сшивки в виде соединений, выбранных из группы: триаллил цианурат, триаллил изоцианурат, триметилолпропан триметакрилат.

3. Пероксидносшиваемая композиция по любому из пп. 1 или 2, отличающаяся тем, что органический пероксид представляет собой бутилкумилпероксид и/или дикумилпероксид.

4. Пероксидносшиваемая композиция по любому из пп. 1-3, отличающаяся тем, что сополимер полиолефина выбран из сополимера этилен-1-бутена и сополимера этилен-бутилакрилата.