Способ изготовления материала для киноэкранов Советский патент 1958 года по МПК G03B21/60 G02B1/10 

В СВЯЗИ с развитием кино (переход на широкие и панорамные экраны) оказалось необходимым заменить обычные белые (тканевые) экраны, сильно рассеивающие свет, другими с направленным отражением для получения требуемой яркости изображения на экране значительно большем по плошади, чем в обычном кино.

Задача получения материала для киноэкранов с направленным отражением и большим коэффициентом отражения (порядка 0,63) до настояш,его времени решалась по-разному. Так, например,предлагалось получать экран из миниатюрных выпуклых алюминиевых зеркал, накладывать на соответствуюш:им образом загрунтованную ткань серебряную или алюминиевую фольгу или применять для поверхностного покрытия лак из раствора поливинилхлоридной или другой термопластичной смолы и алюминиевого порошка.

Все эти способы обладают рядом недостатков: большое количество технологических операций, применение дорогостоящих материалов (фольга, органические растворители), огнеопасность и токсичность применяемых растворителей и др. Кроме того, при применении лаковых покрытий, для нанесения которых требз ется особое оборудование, в большинстве случаев приходится полировать готовый материал алюминиевой пылью, чтобы получить требуемый коэффициент отражения (порядка 0,63), что представляет собой сложную и неприятную операцию. Вследствие того, что на поверхности материала остается тонкий слой незакрепленных алюминиевых чешуек, довольно легко удаляемых при трении, материал «пачкает.

Известно также нанесение на ткань поливинилхлоридной пленки, содержащей порошок алюминия, с применением не соответствующего лака, а поливинилхлоридной смеси без растворителя, как это практикуется при изготовлении заменителей кожи. Однако получаемый таКИМ образОлМ материал не отвечает требованиям, предъявляемым к киноэкранам, по ряду показателейПредлагается лишенный указанных недостатков способ получения материала для киноэкранов нанесением на загрунтованную ткань поливинилхлоридной пасты с алюминиевой пудрой; желатинированием нанесенной пасты и последующим тиснением валом с экранным рисунком, т. е. способ, позволяющий использовать имеющиеся агрегаты непрерывного действия для изготовления заменителей кожи.

Отличительной особенностью этого способа является то, что, с целью получения экранного материала с блестящей, сухой поверхностью и коэффициентом отражения около 0,64-0,70, для получения покрывной пасты, наносимой на загрунтованную ткань, применяют пастообразующую поливинилхлоридную смолу суспензионного типа со щелочностью не выще 0,08Р/о, считая на NaOH, и такое количество пластификаторов и экстендеров, которое необходимо для получения пасты с вязкостью 30-50 по ковщу Светлова.

Благодаря применению практически нейтральной смолы высокой степени дисперсности поверхность чещуек алюминиевой пыли не корродируется щелочью и после наложения пасты и растирания ножем получается яркий, блестящий слой, не требующий желатинизации и тиснения дополнительной полировки алюминиевой пудрой.

Для осуществления предлагаемого способа рекомендуется применять тонкодисперсную алюминиевую пудру типа ПАК-4 или меньщие количества грубодисперсной пудры типа ПАК-2. В качестве пластификаторов можно применять трикрезилфосфат (ТКФ), дибутилфталат (ДБФ), дикаприлфталат (ДКП), диоктилфталат и др., а в качестве экстендеров - хлорированные алифатические и ароматические соединения.

Пример. Паста для грунта.

В смесителе замещивают 100 вес. ч. поливинилхлоридной пастообразующей смолы, 15 вес. ч. литопона, 60 вес. ч. пластификатора (40 вес. ч. ТКФ и 20 вес- ч. ДБФ) и 5 вес. ч. стабилизатора, после чего пасту протирают на краскотерке.

Паста для покрывного слоя. В смесителе замешивают 100 вес. ч. поливинилхлоридной смолы с дисперсностью около 1 J-и ниже и щелочностью не выще 0,07%, в пересчете на NaOH, 100 вес. ч. пластификаторов (ДБФ, ТКФ, ДКФ), 10 вес. ч. экстендера и 50 вес. ч. алюминиевой пудры. Вязкость по ковщу Светлова 30 после 45 мин. перемешивания.

На первой насосной головке агрегата на ткань (полотно, перкаль) накладывают массу для грунта в количестве 400-450 желатинизацию производят при 120-130°. После проглаживания выравнивающими валками и охлаждения на охлаждающем валке, на второй насосной головке накладывают покрывной слой пасты, содержащей алюминиевую пудру в количестве 100-150 г1м. Желатинизацию производят при 160-180, а тиснение - обычным способом - охлаждаемым валом с экранным рисунком.

Получают сухой на ощупь и немаркий материал с коэффициентом отражения 0,67, удовлетворяющий ВТУ по весу, прочности на разрыв, удлинению, мо розоустойчивости и коэффициенту отражения.

Предмет изобретения

Способ изготовления материала для киноэкранов путем нанесения на загрунтованную ткань поливинилхлоридной пасты с алюминиевой пудрой, желатинирования нанесенной пасты и последующего тиснения валом с экранным рисунком, отличающийся тем, что, с целью получения экранного материала с блестящей, сухой поверхностью и коэффициентом отражения порядка 0,64-0,70, для получения покрывной пасты примениют пастообразующую поливинилхлоридную смолу суспензионного типа со щелочностью не выше 0,08%, в пересчете на NaOH, и такое количество пластификаторов и экстендеров, которое необходимо для получения пасты с вязкостью 30-50 по ковшу Светлова.