Способ производства горячекатаных труб Советский патент 1988 года по МПК B21B23/00 

05 О5

Изобретение относитсй к трубному производству и может быть использовано при изготовлении горячекатаных труб, например труб нефтяного сортамента.

Цель изобретения - уменьшение обрези и экономия металла.

На чертеже представлена схема реализации предлагаемого способа.

На схеме показаны две кольцевые печи 1 для нагрева слитков с установленными по обе стороны колесными рольгангами (не показано), косовалковый прошивкой стан 2, два пильгерстана 3, подогревательная с шагающими балками печь 4, калибровочный . стан 5, механизированный шнековый холодильник 6, правильно-охлаждающее устройство 7 и правильная машина 8.

Способ производства горячекатаных труб опробован при производстве бурильных труб размером 114x9 мм.

Заготовку размером 125 мм нагревают до 1100°С и .прошивают гильзу на прошивном стане до диаметра, равного 120 мм. Затем на раскатном стане гильзу раскатывают до наружного диаметра 130 .мм и подогревают до 1000°С, после чего калибруют на девяти- клетьевом калибровочном стане до диаметра, равного 114 мм. В дальнейшем полученные трубы охлаждают на воздухе (посредством шнекового холодильника) до температуры 500, 500, 550, 600 и 650°С и подают при помощи задающего рольганга в зону правильно-охлаждающего устройства с заправочной скоростью 0,8 м/с, при этом валковая обойма правильно-охлаждающего устройства первоначально находится в разведенном -положении. При прохождении трубы через разведенные валки посредством их сведения осуществляют теплую правку переднего по ходу прокатки конца трубы на длине, равной 9, 10, 12, 14 и 15 диаметрам трубы, S процессе правки которого охлаждают трубу со скоростью 24, 25, 30, 35 и 36 град/с до температуры в диапазоне, верхний предел которого составляет 80°С, а нижний соответствует температуре окружающей среды, равной 25°С. После чего трубу подают на правку по всей длине.

Такая же партия труб изготавливается известным способом. Результаты сравнительных испытаний приведены в таблице.

В момент сведения валков температура труб составляет порядка 400-450°С. Углы разворота правильных валков (до 10°) обеспечивают замедленное поступательное перемещение трубы и ее интенсивное вращение вокруг своей оси. При этом посредством во- довоздушной смеси обеспечивается охлаждение труб. Таким образом, в процессе теплой правки переднего по ходу прокатки концевого участка трубы наименьшая обрезь получается при правке на длине 12 диаметров трубы при скоро ч охлаждения

30 град/с, обеспечивающей охлаждение трубы к концу операции до 50-80°С, что исключает в дальнейщем поводку после холодной правки труб по всей длине на косовалковой мащине.

Исходная кривизная переднего по ходу прокатки концевого участка труб достигает 6 мм. После производства труб предлагаемым способом его кривизна составляет 0,5- 0,7 на 1 пог. м длины, чем в дальнейшем пос0 ле правки всей трубы на косовалковой мащине позволяет удовлетворить требованиям ГОСТа по прямолинейности.

Отсутствие нагрева перед теплой правкой переднего конца позволяет избежать

5 образования дефектов в трубе. Объясняется это тем, что при нагреве конца трубы в переходной зоне («нагретый конец - холодная труба) наблюдается неравномерность механических свойств по длине трубы. При этом на переходном участке между зоной

0 нагрева и холодным металлом изменяется зернистость металла, а в некоторых случаях (в зависимости от марки стали) образовывается синеломкость материала, это в сочетании с процессом обработки давлением

5 при правке приводит к разрушению микроструктуры материала на этих участках, что недопустимо для труб ответственного назначения, какими являются трубы нефтяного сортамента.

Таким образом, предлагаемый способ поз0 БОЛИТ обеспечить экономию металла (повысить выход годного) за счет повышения качества правки передних по ходу прокатки концевых участков труб, что уменьшит их обрезь при дальнейшей отделке. Кроме того, охлаждение труб в цроцессе правки перед5 него по ходу прокатки конца трубы дает возможность интенсифицировать цикл производства труб и высвободить площади, занимаемые щлепперными холодильниками при охлаждении труб на воздухе, а также

0 исключить нагрев концов труб индукторами за счет использования тепла прокатки.

Формула изобретения

Способ производства горячекатаных труб, включающий нагрев заготовки до температуры прошивки, прощивку в гильзу, раскатку гильзы, ее подогрев, калибрование охлаждение труб на воздухе, теплую правку передних концов при 500-600°С и охлаждение трубы на воздухе, отличающийся тем, что, с целью уменьщения обрези, охлаждение калиброванных труб на воздухе ведут до температуры теплой правки, которой подвергают концы длиной, равной 10-14 диаметрам трубы, и в процессе правки

концов трубу охлаждают со скоростью 25- 35 град/с до температуры не выше 80°С, после чего трубу правят по всей длине.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а точнее к трубному производству, и может быть использовано при изготовлении горячекатаных труб, например труб нефтяного сортамента. Цель - уменьшение обрези и экономия металла. Заготовку нагревают до температуры прошивки и прошивают в гильзу. Затем гильзу раскатывают в трубу и после подогрева калибруют. После этого трубу охлаждают на воздухе до температуры теплой правки, равной 500-600°С. В процессе правки передних по .ходу прокатки концов труб производят о.хлаждение со скоростью 25-35 град/с до температуры не выше 80°С. В дальнейшем трубу подвергают правке по всей длине. 1 ил.., 1 табл. I (Л