Состав закладочной смеси Советский патент 1989 года по МПК E21F15/00 

(21)4296656/23-03

(22)17.08.87

(46) 30.04.89. Бюл.№ 16

(71)Калушский филиал Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института галургии

(72)Я.В.Бишко, М.Ю.Медер, Р.А.Марусяк, Н.И.Яковлев и К.Д.Грех

(53)622.273.2:666.946.7(088.8)

(56)Авторское свидетельство СССР № 887815, кл. Е 21 F 15/00, 1978.

Авторское свидетельство СССР № 1006782, кп. Е 21 F 15/00, 1983.

(54)СОСТАВ ЗАКЛАДОЧНОЙ СМЕСИ

(57)Изобретение относится к горному делу и м.б. использовано при подземной разработке месторождений полезных ископаемых с закладкой выработанного пространства. Цель - снижение стоимости смеси при сохранении достаточной прочности массива. Для этого состав закладочной смеси содержит наполниJ

Изобретение относится к горному делу и может быть использовано при подземной разработке месторождений полезных ископаемых с закладкой выработанного пространства.

Целью изобретения является снижение стоимости смеси при сохранении достаточной прочности закладочного массива.

Применяемые в составе закладочной смеси материалы характеризуются следующим образом.

Глинисто-солевые отходы переработки калийных руд представляют собой

тель и вяжущее. В качестве наполните- ля используют глинисто-солевые отходы переработки калийных руд с влажностью 10-35%, а в качестве вяжущего - глинистые отходы производства озокерит- сырца при следующем соотношении компонентов, мас.%: глинисто-солевые отходы переработки калийных руд 25- 60, глинистые отходы производства озокерит-сырца 40-75. Введение мелко,- дисперсных глинистых отходов производства озокерит-сырца в состав закладочной смеси обеспечивает переход в них части рассола из глинисто-солевых отходов переработки калийных руд с образованием достаточно прочной связи. Происходящая при этом перекристаллизация солевой части заклал, дочной смеси, а также высокая удерживающая способность рассола глинистых отходов производства озокерит-сырца обеспечивают высокую прочность закла- ,дочного массива, 1 табл.

2

твердые продукты флотационного обогащения и галургической переработки сильвинитов и полиминеральных калийных руд. Их состав зависит от состава руды, способа ее переработки, применяемого оборудования и др. Глинисто-солевые отходы переработки калийных руд содержат в своем составе нерастворимый в воде остаток (и.о.) в количестве от 3 до 20-30%, влагу (5-60%), а также соли в виде хлоридой и сульфатов натрия, калия, магния и кальция с преобладанием хлористого натрия.

S

(Л

з

о

ел

00

Глинистые отходы производства озокерит-сырца представляют собой сухой мелкодисперсный глинистый продукт экстракционной переработки озокери- товой руды, который в процессе образования проходит термическую обработку. Он состоит в основном из нерастворимых в воде соединений, представляющих собой окислы алюминия, железа, кальция, магния, а также незначительного количества хлористого натрия и сульфата кальция (3-7%).

Для получения закладочной смеси оптимального состава глинисто-солевые отходы переработки калийных руд в лабораторных условиях смешивали в определенных соотношениях с глинистыми отходами производства озокерит- сырца. Полученную смесь перемешивали, готовили образцы и по истечении определенного времени определяли их прочность на одноосное сжатие.

Пример 1. 60% глинисто-солесостава, мас,% и.о. 27,0; NaCl 21,6; КС1 2,A; CaSO 11,0; MgSCU 6,4; K,S04 3,0; 34,8 - смешивали с 75% глинистых отходов производства озокерит- сырца состава, мас.%: н.о, 92,0; NaCl 3,0; КС1 0,1; CaSO 3,6; MgS04 0,1; летучие соединения 1,2. Полученную смесь в течение 10 мин пере10 мешивапи и поместили в формы. После 10-дневной выдержки образца его прочность на одноосное сжатие составила 1,4 МПа, а после 30-дневной - 2,2 МПа Результаты испытаний предлагаемой

15 и известной закладочных смесей представлены в таблице,

Как видно из таблицы, показатели прочностных свойств предложенного 20 состава закладочной смеси и прототипа практически одинаковые.

При этом вместо дефицитного доменного гранулированного шлака в качестве вяжущего используются местные

вых отходов переработки калийной руды 25 глинистые отходы производства озокесостава, мас,% и.о. 27,0; NaCl 21,6; КС1 2,A; CaSO 11,0; MgSCU 6,4; K,S04 3,0; 34,8 - смешивали с 75% глинистых отходов производства озокерит- сырца состава, мас.%: н.о, 92,0; NaCl 3,0; КС1 0,1; CaSO 3,6; MgS04 0,1; летучие соединения 1,2. Полученную смесь в течение 10 мин пере0 мешивапи и поместили в формы. После 10-дневной выдержки образца его прочность на одноосное сжатие составила 1,4 МПа, а после 30-дневной - 2,2 МПа Результаты испытаний предлагаемой

5 и известной закладочных смесей представлены в таблице,

Как видно из таблицы, показатели прочностных свойств предложенного 0 состава закладочной смеси и прототипа практически одинаковые.

При этом вместо дефицитного доменного гранулированного шлака в качестве вяжущего используются местные

Изобретение относится к горному делу и может быть использовано при подземной разработке месторождений полезных ископаемых с закладкой выработанного пространства. Цель - снижение стоимости смеси при сохранении достаточной прочности массива. Для этого состав закладочной смеси содержит наполнитель и вяжущее. В качестве наполнителя используют глинисто-солевые отходы переработки калийных руд с влажностью 10-35%, а в качестве вяжущего - глинистые отходы производства озокерит-сырца при следующем соотношении компонентов, мас.%: глинисто-солевые отходы переработки калийных руд 25-60, глинистые отходы производства озокерит-сырца 40-75. Введение мелкодисперсных глинистых отходов производства озокерит-сырца в состав закладочной смеси обеспечивает переход в них части рассола из глинисто-солевых отходов переработки калийных руд с образованием достаточно прочной связи. Происходящая при этом перекристаллизация солевой части закладочной смеси, а также высокая удерживающия способность рассола глинистых отходов производства озокерит-сырца обеспечивают высокую прочность закладочного массива. 1 табл.

состава, мас.%: н.о. 5,8; NaCl 80,6; КС1 3,4; MgQb 0,1; 10,1 - смешивали с 40% глинистых: отходов производства озокерит-сырца состава, мас.%: н.о. 92,0; NaCl 3,0; КС1 0,1; CaS043,6; MgS04 0,1; летучие соединения 1,2, Полученную смесь в течение 10 мин перемешивали и поместили в формы. После 10-дневной выдержки образца его прочность на одноосное сжатие составила 1,3 МПа, а после 30-дневной выдержки - 2,1 МПа.

Пример 2. 42,5% глинисто- солевых отходов переработки калийной руды состава, мас.%: н.о. 19,1; NaCl 42,6; КС1 2,1; CaS04 2,4; MgS04 8,0; , 3,3; 22,5 - смешивали с 57,5% глинистых отходов производства озокерит-сырца состава, мас.%: н.о. 92,0; NaCl 3,0; КС1 0,1; CaSO 4 3,6;MgSO v 0,1; летучие соединения 1,2, Полученную смесь в течение 10 мин перемешивали и поместили в формы. После 10-дневной выдержки - образца его прочность на одноосное сжатие составила 1,4 МПа, а после 30-дневной - 2,4 МПа.

Пример 3, 25% глинисто-солевых отходов переработки калийной руд

рит-сырца, которые в настоящее время не имеют применения и складируются на поверхности. Кроме того, применение глинисто-солевых отходов переработки калийных руд с содержанием влаги 10-35% позволяет снизить энергетические затраты на стадии их обезвоживания,

Формула изобретения

Состав закладочной смеси, содержащий глинисто-солевые отходы переработки калийных руд и вяжущее, отличающийся тем, что, с целью снижения стоимости смеси при сохранении достаточной прочности массива, в качестве вяжущего он содержит глинистые отходы производства озокерит-сырца, а глинисто-солевые отходы переработки калийных руд используют с влажностью 10-35% при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Глинисто-солевые

отходы переработки

калийных руд с

влажностью 10-35% 25-60

Глинистые отходы

производства

озокерит-сырца40-75

Предлагаемый состав

Глинисто-солевые отходы переработки калийных руд и глинистые отходы производства озокерит-сырца

То же и

Тот же состав с содержанием глинистых отходов производств озокерит-сырца ниже минимальных значений

Тот же состав с содержанием глинистых отходов производства озокерит-сырца выше максимальных значений

Известный состав

Глинисто-солевые отходы переработки калийных руд и домен:5 :

40

75

1,3

57,5 1,4 1,4

2,1 2,4 2,2

65 : 35

0,6

0,8

0,7

1,1