Композиция для многослойного покрытия Советский патент 1989 года по МПК C09D3/733 C09D5/08 

Изобретение относится к композициям для покрытия, способным образовать многослойную пленку и касается шламоподобного состава для покрытия, нключакниего смесь твердого поро1чка олефиноной смолы и твердого порошка эпоксидной смолы с летучей органической жидкой средой, из которого можно получить за одну операцию нане- сення покрытия многослойную покровную пленку, состоящую из верхнего слоя, образова1пюго олефмновой смолой, и нижнего слоя - из эпоксидной.

Цель изобретения - повьшение адгезии и коррозионной стойкости покрытия .

Используя термодинамическое взаимодействие между олефиновой смолой и эпоксидной смолой и между поверхностью покрываемого материала и этими смолами, можно получить защитную ппенку, состоя1 ;ую из двух слоев различных смол соответственно, из ком- позиции сог.часно изобретению за одну операцию покрытия. Если композиция согласно изобретению нанесена на ме

:о

со

OQ

СМ

таллнческую ПОПРПХМОСТЬ, то плефино- вая и эпоксидная смолы четко разделяются как поверхностный слой и нижний слой соответственно и находятся н таком состоянии, которое можно получить при раздельном нанесении покрытия и-э эпоксидной и олефиновой смол двумя операциями. Таким образом, в едином процессе нанесения покрытия и термообработки можно легко получить многослойное защитное покрытие, в котором поверхностный слой олефиновой смолы очень прочно связан силами адгезии с нижним слоем эпоксидной смолы.

Сформованная таким способом многослойная защитная пленка проявляет одновременно высокую антикоррозионную стойкость и сильную адгезию к поверхности покрываемого материала, которые обусловлены отвержденным слоем эпоксидной смолы, и высокую водостойкость и устойчивость против загрязнения воды, которые обусловлены наличием поверхностного слоя из олефиновой смолы, дающей гладкую поверхность и являющейся химиче.ски инертной. Поэтому защитная композиция согласно изобретению пригодна дл покрытия внутренней поверхности различных металлических материалов, в особенно1:ти водопроводных и канализационных труб и водосборников. Такие покрытия предохраняют металлические пойерхности от ржавления. В случае водопроводных и канализационных труб, резервуаров для воды компонент защитной пленки предохранены от растворения водопроводной водой или сточными водами при прохождении их по трубам или хранении в водосборни как и водохранили чах. Таким образом, может быть значительно снижено отложение грязевого осадка на стенках таких труб .

Покрытие сог ласно изобретению имеет следующий состав:

Используемая полиолефиновая смола твердый порошок а) представляет собой порошкообразную смолу с индексом расплава 1-80 г/10 мин, диаметром частиц 5-74 мкм и количеством олефиновых структурных звеньев 79,2- 100 мас.%, выбранная из группы, включающей полиэтилен, сополимер этилена и винилацетата, сополимер этилена и акрилоной кислоты, сополимер, полученный прививкой 10 вес.% стирола на полиэтилен, или их смеси.

5

0

5

0

5

0

5

0

5

Превращение олефиновой смолы в порошок может быть выполнено известными способами, например, способом, включающим соударение раствора олефиновой смолы с веществом, не являющимся растворителем смолы, или способом, включающим механическое распыление смолы при крайне низких температурах .

Используемая эпоксидная смола (полимерный материал Ь) является преимущественно эпоксидной смолой в твердом или жидком состоянии при обычных температурах и имеет среднечисленную мол.м. 350-3750, предпочтительно 500-3500 и более предпочтительно 900- 2900, и эпоксидное число 175-2850, предпочтительно 450-2400 и более предпочтительно 500-2100. В качестве такой эпоксидной смолы используют эпоксидиановую смолу, эпоксино- волачную смолу или их смеси.

Эпоксидная смола может быть раст ворима или нерастворима в жидкой среде. Если используется растворимая эпоксидная смола, то легко регулировать вязкость получаемой композиции для покрытия. Кроме того, поскольку компонент эпоксидной смолы в композиции для нанесения покрытия наносится на поверхность материала в форме раствора, то его способность смачивать поверхность материала очень хорошая. Следовательно, может быть получена многослойная защитная пленка, имеющая улучшенные коррозионную стойкость и адгезию, а толщину получаемой защитной пленки можно уменьшить.

Эпоксидная смола используется в сочетании с отвердителем для ее отверждения. Отвердитель может быть введен заранее в композицию для нанесения покрытия согласно изобретению. Отверждающие эпоксидную смолу реагенты, которые могут быть заранее введены в композицию для нанесения покрытия, не должны, в основном, реаг ировать с эпоксидной смолой в условиях приготовления и хранения композиции для нанесения покрытия, но должны быстро реагировать с эпоксидной смолой в условиях термообработки нанесенной за1читной пленки. 0т- вердители, вводимые в композицию согласно изобретению до ее нанесения на поверхность, не должны полностью отверждать эпоксидную смолу

51

ло ее тепловой (Чч - i ки иг чсдст нио

быстрого Н ЛИМО/им |Г |-)и1Я с FiCII li ri.)liцессе npHT oToitjiRHuH гмрс: | и/или n.-nif сения покрытия.

Примерами ука-) отие эдите:тен являются мног ооснопные карбоиовыо ;кислоты и их ангидриды, такие как 1адипиновая кислота, тримеллито- 1ВЫЙ ангидрид, гексаоксиметилмеламим, дициандиамиды,2,6-ксиленилдигуанидии дигидрачиды карбоновых кислот, такие как дигидразид адипиновой кислоThI.

Если используется в основном не- растворимая в жидкой среде эпоксидная смола, то целесообразно эпоксидную смолу и отвердитель для нее превратить в твердый порошок и затем диспергировать твердый порошок в жидкой среде. Содержащий эпоксидную смолу твердый порошок смачиваетс жидкой средой, но не набухает или не растворяется жидкой средой.

Если эпоксидная смола растворима в жи,цкой среде, то выгодно использовать отверждающий агент, растворимый в жидкой среде.

Соотношение отвердителя к эпоксидной смоле может варьироваться в 1ии- роких пределах в зависимости от типа применяемой смолы и/или отвердителя. С точки зрения механических свойств, водо- и коррозионной стойкости, предъявляемых к защитной пденке, жидкая среда (с), используемая в композиции для нанесения покрытия, является летучей органической жидкой средой, которая обладает способностью смачивать твердый порошок и в основ- ном неспособна вызвать набухание или растворить твердый порошок.

Подходящие жидкие среды представляют собой такие органические растворители, как алифатические углеводе- роды, содержащие 6-10 атомов углерода (н-гексан, изогексан, н-гептан, н-октан, изооктан, н-декан) или их смеси с толуолом, керосином и/или полярным соединением, выбранным из группы, включающей алифатический или циклоалифатический кетон, содержащий 5-7 атомов углерода, метилцеллозольв- ацетат, изобутилацетат и изопропило- вый спирт.

Композиция для HaFfecBHHH покрытия согласно изобретению может быть приготовлена диспергированием и/или растворением твердого порошка (а) и

14.)

110Г1ИМГ1И1С1ГО м,-)1 (триала (h) в жидкой (| ) . Лисисрг-ирование или раст- норение МОЖР i Гпоть ш шолнено известными способами, например с использовнием i4)Moi e)un.iTopa. Обьгчно используют один иид тп1 рдого порошка (а) и один вил пгм иморног о материа.ча (Ь) . При необходимости можно использовать два или более видов твердого порошка (я} и/или полимерного материала (Ь) .

Предложенная композиция для нанесения покрытий может быть использована для противокоррозионного покрытия различных металлических изделий, таких как водопроводные и канализационные трубы, водные резервуары и ПОДРО части конструкции. Нанесение композиции на такие металлические поверхности не требует разработки особых способов и могут быть использованы обычные способы покрытия. Например, можно применять нанесение шеткой, напылением, электростатическим нанесением покрытия, валиком для нанесения покровного слоя, поливом и погружением. Толидина защитной пленки обычно составляет по меньшей мере 10 мкм предпочтительно 10-300 мкм и наиболее предпочтительно 30 - 200 мкм.

Защитную пленку сушат обычным образом и затем термообрабатывают. Условия термообработки различны в зависимости от соотношения компонентов композиции для нанесения покрытия. Обычно термообработку выполняют при 100-250 С в течение 5-40 мин.

Защитная пленка, полученная из похожей на суспензию композиции для нанесения покрытия согласно изобретению, содержит нижний слой эпоксидной смолы, образующий контакт с металлической поверхностью субстрата, и верхний слой олефиновой смолы. Адгезия между металлической поверхностью подложки и слоем эпоксидной смолы и между слоем эпоксидной смолы и слоем олефиновой смолы очень хорошая. Изобретение обеспечивает сильную адгезию между слоями, которая не может быть достигнута при нанесении защитных пленок аналогичной структуры обычными способами, включающими две операции, отличную коррозионную стойкость, водостойкость и устойчивость против загрязнения воды, а также высокую механическую прочность.

Когда применяют комиспииию дли нансст нич покрытия, содоржа1цую раст- воренпуш в ней эпоксидную смолу, то при нанесении ее на металлическую подложку смачиваемость поверхности подложки компонентам чпоксидной с-.молы обеспечивается полностью сразу же после нанесения. Поэтому наслоение компонента эпоксидной смолы про- исходит легко и формование многослойной пленки протекает также легко Технологичность композиции для нанесения покрытий очень хорошая, так как вячкость композиции можно легко регулировать умелым выбором жидкой среды. С другой стороны, если применяется композиция для нанесения пок- рытия в которой эпоксидная смола н растворена, а находится в виде не- растворимого твердого порошка, то частицы твердого порошка разделены друг- от друт а слоем имеющегося низ- кокачестиенного растворителя и не образуют прямого контакта, а поэто- му не возникает проблемы бло- кированн|1гх участков. В процессе формирования защитной пленки частицы легко перемещаются и образуют плотно упакованную структуру после испарения лету- чего органического растворителя .Поэтому даже в тонком слое,например в пленке толщиной 10-40 мкм, получают совершенно гладкую защитную пленку, сохраняющую целостность после термообра

ботки .

Следую1чие примеры иллюстрируют настоящее изобретение. Все проценты и части в этих примерах даны по весу.

Пример 1 . |11ликероцодобная композиция для нанесения покрытия была приготовлена диспергированием 45 ч порошка полиэтилена высокого давления (марки F1,0-THE NE, продукт фирмы Reitetsu Kaftaku Koguo К.К.), имею- щего индекс расплава 1,5 г/10 мин и . средний диаметр частиц 25 мкм, количество олефиновых звеньев 100%, 55 ч. порошка термореактивно эпоксидной смолы, имеющего средний диаметр 30 мкм и содержащего 52 ч. эпоксидной смолы на основе бисфенола А (эпи- кот 1004, продукт Shell chemical Со.) со среднечисленной мол.м. 1400 и эпоксидным числом 900, и 3 ч. дигид- разида адипиновой кислоты в весовом отношении 100:5,5 в 150 ч. низкокачественного растворителя, состоящего из 1-меси изооктана и н-декана в

л

5

Q с

5

несовом отжммении 80:20. Композиция бьита нанпсепа на мягкую стальную гиьчстинку методом электростатического напыления. При этом стальную пластинку предварительно (обрабатывали фосфатом цинка, композицию отg

всрждали при 200 С в течение 20 мин и получали 1 ладкук1 защитную пленку толщиной около 45 мкм.

Поверхность за1читной пленки со стороны газовой фазы и со стороны металлической подложки соскабливали соответственно на глубину около 5 мкм и подвергали ИК-спектроскопии. Полученная защитная пленка является многослойной пленкой, содержащей слой

полиэтилена со стороны паровой фазы и слой отвержденной эпоксидной смолы на стороне металлической подложки в почти раздельном состоянии.

Свойства защитной пленки испытывали следую1 1ими тремя методами.

1.Адгезионная прочность в воде. Были сделаны поперечные надрезы (100 на 1 см ) на защитной пленке и погружали ее в теплую воду при 40 С на 800 ч. Пленку подвергали испытанию на отслаивание с использованием целлофановой изоляционной ленты. Количество квадратиков, которые не отслаивались между слоями и между плен кой и поверхностью подложки, подсчитывали и выражали в процентах.

2.Коррозионная стойкость. На защитной пленке были нанесены царапины и с помощью распылителя соли разбрызгивали 5%-ный водный раствор хлористого натрия. По истечении 1000 ч определяли ширину (м) корродированного участка от места надреза.

3.Устойчивость против загрязнения воды определяли в соответствии с 1UUA К-115-1974. Пленка расценивалась приемлемой, если количество поглощенного хлора составляло 0,7 ч. на I млн. или менее.

Проводили испытания полученной защитной пленки этими тестами. Для сравнения были также подвергнуты таким же испытаниям защитная пленка из такого же полиэтилена, который использовался в этом примере (толщиной 45 мкм), и защитная пленка из такой же эпоксидной смолы, что также использовалась в примере I.

Результаты представлены в табл. I

П р и м е р 2. Пликероподобная композиция для нанесения покрытия

6buia приготоплеиа дисперг иропанием 30 ч. порошка полиэтилена высокого давления (FLO-THENF, ИК-80, продукт Seitetsu Kap,aku Kop,uo K.)i имеющего промежуточный диаметр частиц 15 мкм и индекс расплава 80 г/10 мин, и 20 ч. порошка полиэтилена низкого давления, имеющего индекс расплава

1г/10 мин и средний размер частип 15 мкм, содержание олефиновых звеньев 100% и 50 ч. порошка термореактивной эпоксидной смолы, имеющего средний диаметр частип 25 мкм и состоящего из 40 ч. эпикота 1004, эпок- сидной смолы фенолоноролачного типа (эпикот 152, продукт Shell Chemicol Со,), имею1чей эпоксидное число 175,

2ч. 2,6-ксиленилдигуанидина и 8 ч. ингибирующего коррозию пигмента на основе окиси железа (Rustack-450, продукт фирмы loda Koguo К.К.) в весовом отношении 70:30:5:20 в

1 20 ч . смешанного) низкокачественного растворителя, состоящего из изо- гексана и изооктана в весовом отношении 50:50. Полученную композицию наносили на пластину из мягкой стали, поверхность которой очищали трихлорэтиленом. Покрытие отверждгши при 170 С в течение 30 мин и получали защитную пленку толгциной около 30 мкм. Защитную пленку испытывали аналогично примеру 1, и получали следующие результаты:

Адгезионная прочность в воде95/100

Коррозионная стойкость, мм0,8 Устойчивость против загрязнения воды, ч./млн0,25

П р и М е р 3. 11ликероподобную композицию для нанесения покрытия готовили диспергированием 30 ч. по- лиэтилена средней плотности (FLO- THENE М-13109), имеющего индекс расплава 4 г/10 мин и максимальный диаметр частиц 74 мкм, 30 ч. порошка стиролсодержащего полиэтилена, полу- ченного прививкой стирола в количестве 10% к полиэтилену с помощью ульрафиолетового облучения (содержание олефиновых звеньев 100%), и 40 ч, композиционного порошка термореактив ной эпоксидной смолы, имеющего максимальный диаметр частиц 44 мкм, состоящего из 37.7 г эпоксидной смолы бисфенольного типа (эпикот 1007, про

г

5

0

5 „

5 Q .,

5

0

дукт Shell Chemicol Co.), имеюгцей среднечислец{|ую мол.м. 2900 и эпоксидное число 1780, и 2,3 ч. тримелли- тового ангидрида в весовом отношении 100:6 в 100 ч.смеси низкокачественного растворителя, состоящей из н-гептана и метилциклогексана в весовом отношении 60:40. Полученную композицию напыляли электростатическим методом на пластинку из мягкой стали, на которой была ранее нанесена краска методом катионного электроосаждения (ЕД 9000, продукт Kansai Paint Со. LTD). Покрытие отверждали при 200 С в течение 25 мин и получали защитную пленку толщиной около 200 мкм. Защитную пленку испытывали описанным в примере 1 способом и результаты оказались следующие: Адгезионная прочность в воде98/100

Коррозионная стойкость , мм1,0 Устойчивость против загрязнения воды, ч./млн. 0,4 П р и м е р 4. Композицию для нанесения покрытия готовили диспергированием и растворением 35 ч. порошка полиэтилена высокого давления (ГО- ТНЕ ЕГ-80, продукт Kagaku Koguo К.К,) имеющего индекс расплава 80 г/10 мин (содержание олефиновых звеньев 100%) и средний диаметр частиц 15 мкм, 60 ч. эпикота 828 (продукт Shell Chemicol Со.) мол.м. 380, эпоксидное число 190) и 5 ч. 2,6-ксиленилдигуанидина в 120 ч, .растворителя, состоящего из метилизобутилкетона, изооктана и толуола в весовом отношении 45:15:40. Полученную композицию наносили на пластинку из мягкой стали, обработанную фосфатом цинка, и отверждали при 170°С в течение 30 мин. Получали защитную пленку толщиной около 70 мкм. Защитную пленку со стороны газовой фазы и со стороны металлической поверхности подложки соскабливали на глубину около 5 мкм и анализировали методом ИК- спектроскопии. Установлено, что защитная пленка содержит полиэтилен на стороне газовой фазы и эпоксидную смолу на стороне, обращенной к поверхности подложки в виде двух почти полностью раздельных слоев. Свойства защитной пленки испытывали аналогично примеру 1. Для сравнения те же

тесты проводили на чашитнои пленке (70 мкм толщиной) из того же полиэтилена, который использовался выше, и на защитной пленке (толщиной 70 мкм), полученной из той же эпоксидной смолы, которая также применялась .

Результаты испытаний сведены в табл. 2,

П р и м е р 5. Композиция для наесения покрытия была получена дисергированием и растворением 40 ч. орошка полиэтилена высокого давления (FLO-THENE и F-1,5, продукт фиры Seitetsu Kagaku K.K.)t имеющего ндекс расплава 1,5 г 1C мин и средний диаметр частиц 25 мкм, 5 ч. порошка сополимера, этилена и акрилоой кислоты (ГО-ДЕХ Е-4, содержание этилена около 90 вес.%, продукт Seitetsu Kap,aku KoguoK.K.), имеюего индекс расплава 20 г/10 мин и средний диаметр частиц 25 мкм, 40 ч. эпоксидной смолы на оспове бисфено- а А (эпикот 1001, продукт Shell hemicol Co.)i имеющей среднечис- енную мол.м.900 и эпоксидное число 475, 15 ч. гексаоксиметилмеламиново- го отвердителя (РХ-2000, продукт Sanua Chemicol Со. LTO) и 10 ч. окиси железа (Bengara KNO, продукт Toda Koguo К.К.) в 150 ч. смешанного растворителя, состоящего из изобу- тилацетата, циклогексанона и метил- циклогексаноиа в весовом отношении 50:20:30. Полученную композицию наносили на полированную стальную

пластинку и отверждали при 200 С в течение 25 мин для получения защитной пленки, имеющей толщину около 150 мкм. Поперечный разрез этой защитной плепки исследовали под микроскопом. Установлено, что отчетливый слой полиэтилена был сформирован на стороне, обращенной к газовой фазе, а слой эпоксидной смолы, имею-i щей цвет окиси железа - на стороне подложки. Многослойную защитную пленку испытывали аналогично примеру 1 и получали следующие результаты:

Адгезионная прочность

в воде100/100

Коррозионная стойкость , мм1,0

Устойчивость против

загрязнения воды,

ч./млн0,3

0

5

0

5

0

5

0

5

Приме р 6. Композицию n виде lujiaf a получили путем диспергирования 33 ч. полиэтиленового порошка с низкой плотностью (F10-THENE UF-15,выпускается Сейтетсу Кагану Koguo К.К.) с индексом расплава 1,5 г/10 мин и средним диаметром частиц 25 мкм и 67 ч. порощка термореактивной эпоксидной смолы со средним диаметром частиц 35 мкм, состоящего из 64 ч. бисфеноль- но типа А эпоксидной смолы (эпикот 1009 производится 1Чел Кемикэл Ко.) со средней мол.м. 3750 и эпоксидным числом 2850 и 3 ч. дициандиамида в весовом отношении 100:4,5 в 120 ч. смешанного слабого растворителя, состоящего из 2,2-диметилбутана, изоокта- на, метилизобутиловог о кетона и керосина в весовом отношении 35:50:7:8.

Полученную композицию для покрытия электростатическим способом напылили на мягкую стальную пластину, обработанную фосфатом цинка,и подвергли отверждению при 220 с в течение 15 мин для получения покровной пленки толщиной 125 мкм. При наблюдении поперечного сечения пленки в микроскоп обнаружили существование чистого слоя пропиленового сополимера со стороны газовой фазы и окрашенного слоя отвержденной эпоксидной смолы со стороны поверхности подложки. Покровную пленку испытывали аналогично примеру 1. Получены следующие результаты:

Адгезионная прочность в воде100/100

Коррозионная стойкость, мм1,0

Устойчивость к загрязнению воды, млн.д. 0,2 Пример 7.(покрывающая компо- 1зиция, подобная суспензии и способная образопь:вать многослойную покрывающую пленку в соответствии с изобретением).

Подобная суспензия (напоминающая шлам или щламоподобная) покрывающей композиции была получена путем диспергирования 45 ч. порошкообразного полиэтилена высокого давления пониженной плотности (FLOTHENE F-15.коммерческий продукт фирмы Seitetsu Kagaku Koguo К.К.), имеющего индекс расплава 1,5 г/10 мин и средний диаметр частиц 25 мкм, 55 ч. термоотверждающейся порошкообразной эпоксидной смолы, имеющей средний диа

метр частиц .50 мкм и coaepxnincii в со тапе nrTOKCH/uiVHi смолу коидрцс;1пип} - ноги типа, гюлученну ) н,ч оснопе Пис- фенола Л (марка EpiKote 1004, коммерческий продукт (jjiipMt)i She Chemicol- lo), имеющую среднечислонуи мол.м. и 1110КСИДНЫЙ эквивалент 900, и днгидразид адипиново кислоты в весовом отнопенпи 100:5,5 в 150 ч. сме си плохих растворителей, состоящей из изооктана и н-декана в весово отношении 80:20. Эту покрывающую композицию наносили путем яапыления в электростатическом поле на пластин- ку из мягкой стали, обработанную фосфатом цинка, а затем отверждапи при 200 С в течение 20 мин, получив в итоге гладкую, ровно нанесенную пленку, имеюгчую толщину около 50 мкм. При исследовании поперечного разреза нанесенного таким образом пленочного покрытия под микроскопом наблюдалась картина, которая подтвердила, что полиэтиленовый слой покрытия находится на стороне газовой фазы (т.е. обра1чен вовне), а слой от- вержденной эпоксидной смолы - на стороне поверхности подложки (т.е. обращен к поверхности стальной подлож- ки, на которую наносилось покрытие). Это пленочное покрытие было подвергнуто испытаниям. Получены следующие результаты:

Адгезионная прочность

(прочность сцепления с

подложкой) в воде 99/100

Коррозионная стойкость,

мм1,0

Устойчивость в отношении загрязнения воды, ч ./млн, 0,15

Гладкость поверхности (исследовалась визуально)Отлична Примере. Композицию для получения покрытия подготовили диспергированием и растворением 60 ч. порошка, имеющего размер диаметра частиц 5-15 мкм, полученного химическим распылением сополимера из этилен- винилацетата (марка Eyaflen 450, содержание этилена 81 вес.%, продукт фирмы Мицуи Поликемикл Ко.,Лтд.), имеющего индекс расплава 15 г/10 мин 37,5 ч. фенольной эпоксидной смолы типа новолак (марка Epikoti 152, продукт фирмы 1Челл Кемикл Ко.), имеющей среднюю мол.м. 350 и эквивалент

- д f5 0 5 о

5

0

5

0

5

;м11)ксиднон смолм 175, 2,5 ч. адипнмо- rniii кислоты и 10 ч коррозионностой- Koi o агента (марка Rustack 450, продукт фирмы Года Коге К.К.) в 120 ч. с мешанного растворителя, содержащего метилцеллозольвацетат, циклогексан, изопропнловьп спирт и циклогексанон я весовом соотношении 25:25:15:35. Композицию для получения покрытия на ипсили на анодированную алюминиевую пластину, которую подвергали уплотнению- и нагревали при 1 ВО С в течение 30 мин с целью получения гладкой покровной пленки с толщиной примерно 45 мкм.

Формирование окончательного многослойного покрытия осуществляли аналогично примеру 1. Получили следующие результаты:

Адгезионная прочность

в воде98/100

Коррозиестойкость,мм 1,0

(93 дня)

Стойкость к загрязнению воды,ррт. 0,3

П р и м е р 9. Суспенэнобразную композицию для получения покрытия под- подготовляли диспергированием 40 ч. порощка, имеющего диаметр частиц 5- 15 мкм, полученного химическим распылением сополимера из этиленвинилаце- тата (марка Evaflex 360, содержание этилена 757,, продукт фирмы Мицуи Поликемикл Ко., Лтд), имеющего индекс расплава 2 г/10 мин, 8 ч. порОщка полиэтилена с такой же низкой плотностью, как применяемый в примере 1, и 52 ч. порошка термореактивной эпок- сидной смолы, имеющего средний диаметр частиц 20 мкм и содержащего эпоксидную смолу бисфенольного типа (марка Epikoti 1002, продукт фирмы |||елл Кемикл Ко.) , имеющей среднюю мол.м. 1000 и эпоксидный эквивалент 650, и отвердитель типа гексаметилол- меламин (РХ-2000, продукт фирмы Сан- ва Кемикл Ко.), т.е. 40 ч. эпоксидной смолы и 412 ч. отвердителя с весовым соотношением 100:30 в 180 час-: тях н-октана.

Полученную композицию для покрытия наносили воздушным распылением на пластину из мягкой стали, обработанную фосфатом железа, и отверждали

при 210 с в течение 15 мин с целью получения гладкой пленки покрытия с толщиной примерно 25 мкм. При анализе стороны покрытия, получеиной

при г.чгчооПратжч ib;ne, и гтсфоны гювррхнос тм П11л. покрмтия посредством всрго отрлжл 1 ельного ИК-спект- ра иодтверди., что эти слон со- держат почти чистуо смолу этилен- винил сополимера и отвержденную эпоксидную смолу спотпетственно. Получен- JHoe многослойное покрытие испытывали аналогично примеру 1. Получили еле- дующие речультаты:

Адгезионная прочность в

воде

Коррозиестойкост, мм

99/100

1,5

(83 дня)

Сопротивление загрязнению воды, ррт

0,56

Формула изобретения

Композиция для многослойного покрытия, включающая полимеризационную смолу, эпоксидную смолу, отвердитель и органически растворитель, о т л и- ч а ю щ и и с я тем, что, с целью повышения адгезии и коррозионной стойкости покрытия, она содержит в качестве полимеризаиионной смолы порошкообразную полиолефиновую смолу с индексом расплава 1-80 г/10 мин, диаметром частиц 5-74 мкм и количеством олефиновых структурных знгньен 79,2-100 мас.%, выбранную из грутты.

включающей по. 1И тилен, сополимер этилена и вини.тгапета, сополимер этилена и акриловой кислоты, сополимер, юлученный прививкой 10 мас.% стирола на нолиэтилен, или их смеси в качестве эпоксидной смолы - зпокси- диановую смолу, эпоксиноволачную смолу шп1 их смеси с мол.м.350-3750 и эпоксидным числом 175-2850, в качестве отвердителя - выбранный из грунпы включаюшей адипиновую кислоту, дигидразидадипинову) кислоту, тримел- литовый ангидрид, ди1диандиамид, 2,6-ксилен1шдигуанидин, гексаокси- метилмеламин, в качестве органического растворителя - алифатические углеводороды, содержа1чие 6-10 атомов углерода или их смеси с толуолом, керосином и/или полярп1.|м соединением, выбранным из группы, включающей алифатический или пиклоалифатический кетон, содержащий 5-7 атомов углерода, метилиеллозольвацетат, изо- бутилацетат и изопропиловый спирт при следующем соотношении компонентов , мае.4 . :

Порошкообразная поли- олефиновая смола 33,0-60,0 Эпоксидная смола 37,5-64,0 Отвердитель2,0-15,0

Органический растворитель100,0-180,0 Таблица 1

Изобретение относится к получению защитных многослойных покрытий по металлу. Изобретение позволяет повысить адгезию и коррозионную стойкость покрытий за счет использования в композиции состава, мас. ч: эпоксидная смола с молекулярной массой 350-3750 и эпоксидным числом 175-2850 (эпоксидиановая смола, эпоксиноволачная смола) 37,5-64,0

отвердитель (адипиновая кислота, дигидразид адипиновой кислоты, тримеллитовый ангидрид, дициандиамид, 2,6-ксиленилдигуанидин, гексаоксиметилмеламин) 2-15, органический растворитель (алифатические углеводороды C₆-C₁₀ или их смеси с толуолом, керосином и/или полярным соединением, включающим алифатический или циклоалифатический кетон C₅-C₇, метилцеллозольвацетат, изобутилацетат, изопропиловый спирт) 100-180, 33-60 мас. ч. порошкообразной полиолефиновой смолы с индексом расплава 1-80 г/10 мин, диаметром частиц 5-74 мкм и количеством олефиновых структурных звеньев 79,2-100 мас. % ( полиэтилен, сополимер этилена и винилацетата, сополимер этилена и акриловой кислоты, привитой сополимер 10% стирола на полиэтилен или их смеси). 2 табл.

Мнот ослойная пленка Дсо1-дасн11 изобретению) 100/1000,1

Т а б л и д а 2

0,2

1 7

Полиэтиленовая пленка (для сравнения) 23/100 Эпоксидная пленка (для сравнения) 1OU/100

149134318

I IПрололжение табл.2

5,0 0,8

0,1 1,1