1
(46) 07.08.92. Бюл. № 29
(21)4397815/05
(22)28.03.88
(72) И.А. Соснина, Г.В. Порошин, Н.И. Воскресенская и Л.В. Кропушкина
(53)678.7(088.8)
(56)Авторское свилетельство СССР № 1338367, кл. С 08 L 27/12, 1985, 37-92.
(54)РЕЗИНОВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УШЮТНИТЕЛЬНОГО МАТЕРИАЛА
(57)Изобретение относится к производству прокладочных материалов типа паронит, применяемых для уплотнения неподвижных фланцевых соединений, работающих в контакте с органическими
растворителями, маслами и кислотами при высоких температурах. Изобретение позволяет повысить прочность материала в продольном направлении до 50 МПа, в поперечном направлении - до 25 МПа, а также теплостойкость материала по показателю прочности после воздействия воздуха при 150°С. Для этого в рецептуру композиции, включающей, мае.: сополимер винилиденфторида и гексафторпропилена , вулканизующий агент 0,4-1,0 оксид магния 1-2 и асбест 38,9-66,50 введены оксид железа и оксид алюминия 28-38, 3 табл.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| ПАРОНИТ | 2008 |
|
RU2407641C2 |
| ПАРОНИТ | 2008 |
|
RU2406611C2 |
| Способ получения прокладочного материала | 1975 |
|
SU633220A1 |
| ПАРОНИТ | 2008 |
|
RU2406610C2 |
| Композиция для получения прокладочного материала | 1989 |
|
SU1733441A1 |
| ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЙ КРОВЕЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ | 1997 |
|
RU2130468C1 |
| СЛОИСТЫЙ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ И ПРОКЛАДКА ИЗ НЕГО | 2002 |
|
RU2227097C2 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АСБОРЕЗИНОВОЙ СМЕСИ | 1969 |
|
SU240993A1 |
| Прокладка-уплотнитель, передающая информацию о своем состоянии | 2018 |
|
RU2738289C2 |
| Уплотнительный прокладочный материал | 2018 |
|
RU2688738C1 |
Изобретение относится к производству прокладочных материалов типа паронит, применяемых для уплотнения неподвижных фланцевых соединений, работающих в контакте с органическими растворителями, маслами и кислотами при высоких температурах.
Целью изобретения является повышение прочности и теплостойкости материала.
Паронит изготавливают, растворяя, каучук в уксусно-этиловом эфире (этил- ацетате) и смеши вая его (см. табл.1) с остальными ингредиентами. Смесь формуют на паронитовых вальцах и вулканизуют. Паронитовуп смесь изготавливают в горизонтальном смесителе с 2-образными роторами по клеевой технологии .
Все композиции изготавливают по приведенному режиму.
Паронитовую смесь формуют на паронитовых вальцах. Смесь наслаивают на горячий валок; за счет поднятия верхнего холодного прессующего валка происходит постепенное увеличение толщины листа. Верхний валок поднимается со скоростью 0,035-0,054 мм на один оборот горячего валка; вальцевание продолжают до получения листа требуемой толщины. Температура горячего валка 70-80°С, поэтому во время наслаивания происходит испарение растворителя. Продолжительность вальцевания мин в зависимости от толщины листа. Паронит вулканизуют при 150 - 160 С в течение 4-8 мин в гидравлическом прессе или вулканизаторе непре- I рывного действия.
Данные о составе композиций и свойствах материала представлены в табл. 2, 3.
СП
Формула изобретения
Т а б л и Р.ежим смешения
ц а 1
изико-мехянииеские показатели материала
Условная прочность при растяжении нормальных условиях, НПа: поперечном направлении18в продольном направлении 36 Коэффициент eta- рения по прочности после воздействия воздуха при 150 С а течение
6ч0,
12 ч0.67
г4 чо,з7
72 чо,го
Сжимаемость при давлении 35 Лэ после воздействия воздуха при 350°С в течение чД .16 72 ч, 12 Восстанавливаемость после снятия давления 35 НПз после воздействия воздуха при 35UeC в течение 24. иД 43 72 ч. i 37 Уменьшение массы образца после воздействия концентрированнойсерной кислоты при нормальных условиях в те 17 13 14IS 2J 25 г 24
32 36 3338 32 15 50 47 5
0,8 0,7
0,5 0,3
37 28
О,/5 0,6 О, 0,1
0,75 0,65 0,5 0,2
0,80 0,7 0,6 0,35
0.79 0.7 0.6 0.35
7 6
0,78 0.7 0.6 0,3
0,76 0,6 O.S 0,25
12 14
10
12
1,051,
0,99,
10 12
38 2S
37 27
34
2Ь
37 26
37
21|
38 27
И «3
46 45
44 41
8 И
45 45
Таблиц 3
,/5 ,6 , ,1
0,75 0,65 0,5 0,2
0,80 0,7 0,6 0,35
0.79 0.7 0.6 0.35
0,78 0.7 0.6 0,3
0,76 0,6 O.S 0,25
1,051,1
0,99,05
12 14
10
12
10 12
8 И
7
34
2Ь
37 26
37
21|
38 27
И «3
46 45
44 41
45 45
