Способ получения тресты из стеблей лубяных культур Советский патент 1991 года по МПК D01C1/04 

Изобретение относится к промышленности первичной обработки лубяных культур, а именно к технологии приготовления тресты из стеблей лубяных культур, сформированных в рулоны.

Цель изобретения - повышение выхода длинного волокна.

Поставленная цель достигается тем, что в способе получения тресты из стеблей лубяных культур в рулонах, включающем формирование рулонов из стеблей, мочку с протоком и регенерацию технологической жидкости, формирование рулонов осуществляют с переменной в радиальном направлении плотностью, изменяющейся от 90 - 120 кг/м3 в сердцевине рулона до 130- 160 кг/м3 на наружной его части, а в процессе мочки производят двойную смену технологической жидкости с выдержкой стеблей без жидкости. Предпочтительным является смена технологической жидкости при 20 - 30% и 55 - 75% продолжительности общего

времени мочки, заданного технологическим процессом с выдержкой стеблей без жидкости в течение 10 - 15 мин.

Общее время процесса мочки для сырья в рулонах с разной средней (постоянной по сечению паковки) плотностью определяют путем мочки данного рулона в технологической жидкости без ее смены. Эта величина составляет для таких рулонов с плотностью 80, 90, 120, 130, 145, 160 и 170 кг/м3 соответственно 24, 25, 33, 37, 44, 53 и 60 ч.

П р и м е р 1.

На модернизированном пресс-подборщике формируют рулоны льносырья с плотностью в сердцевинной части 105 кг/м (сердцевинная часть рулона имеет диаметр 60 см), в промежуточной части 125 кг/м (промежуточная часть рулона находится в интервале 60 - 110 см диаметра рулона), остальную часть рулона формируют с плотностью 145 кг/м , Общий диаметр рулона 130 см. Подготовленные таким образом руО

ел о

00

о

лоны загружают в мочильную камеру с емкостью по загрузке 3,9 т, заливают регенерированной мочильной жидкостью с рН 7,6 ед.так, что она покрывает рулоны. Процесс мочки включает непрерывный проток жидкости через камеру и регенератор. Для рулонов льносырья нормальных технологических свойств и средней плотности по сечению 145 кг/м3 общее время мочки без смен жидкости 44 ч. В процессе мочки рулонов после истечения 25% продолжительности общего времени мочки (т.е. через 11 ч) производят слив всей жидкости мочки (т е. через 11ч) производят слив всей жидкости из мочильной камеры, открывая задвижки всех сливных труб, т.е. с максимальной скоростью выведения ее из камеры, Рулоны сырья выдерживают без жидкости 10 мин, после чего производят залив регенерированной жидкости в камеру и осуществляют непрерывный проток по схеме: мочильный бак - регенератор - мочильный бак. Второй полный слив жидкости в камере с рулонами выполняют через 55% продолжительности общего времени (т.е. через 24 ч 12 мин). Рулоны сырья снова выдерживают без жидкости 10 мин, после чего заливают в камеру жидкости и включают ее на проток по указанной ранее замкнутой схеме, В процессе мочки из камеоы отбираются контрольные пробы сырья по сечению рулона и анализируются на степень отделяемое™ волокна от древесины. При достижении показателя от- деляемости 6,0 ед. процесс мочки заканчивается. Время мочки в этом примере 35 ч. После окончания процесса мочки рулоны извлекают из мочильной камеры, промывают, высушивают и перерабатывают на технологическом оборудовании по существующей технологии,, Определяют выход длинного волокна после мяльно-трепального агрегата. Выход длинного волокна составляет 8, 10%, что ниже нормы на 0,38%.

Примеры 2-5. Выполняют аналогично примеру 1, но с другими значениями параметров по плотности рулонов, продолжительности процесса мочки при двух полных сменах технологической жидкости и времени выдержки сырья без жидкости.

Условия проведения экспериментов даны в табл.1.

Полученные результаты в сравнении с прототипом даны в табл.2.

Из табл.2, видно, что приготовление

тресты из рулонов, сформированных с переменной в радиальном направлении плотностью, и проведением процесса мочки с применением двух полных смен технологической жидкости с выдержкой стеблей без жидкости значительно повышает выход длинного волокна, снижает содержание органических кослот в жидкости,- что устраняет непрятный специфический запах

жидкости и получаемого волокна, улучшает санитарно-гигиенические условия в цеху (примеры 1 - 3).

Относительно запредельных значений параметров, приведенных в примере 4, необходимо отметить, что наряду с небольшой продолжительностью процесса мочки льносырья в рулонах 29 ч из-за низкой плотности в сердцевинной части 80 кг/м создаются плохие условия механизации погрузочноразгрузочных операций таких рулонов и снижается выход длинного волокна.

Примеры 6 и 7 известные не могут быть взяты для сравнения с предлагаемым способом, так как плотность стеблей в рулонах

низкая 100-110 кг/м3.

Формула изобретения Способ получения тресты из стеблей лубяных культур, при котором формируют рулоны из стеблей и проводят мочку с протоком и последующей регенерацией технологической жидкости, отличающий- с я тем, что, с целью повышения выхода длинного волокна, формирование рулонов

осуществляют с переменной в радиальном направлении плотностью, изменяющейся от 90 -120 кг/м во внутренней части рулона до 130 - 160 кг/м в наружной его части, а мочку проводят с двойной сменой технологической жидкости, замену которой осуществляют при 20 - 30% и 55 - 75% продолжительности общего времени мочки при выдержке рулонов без жидкости в промежутке между ее заменой в течение 10 15 мин.

Таблица 1

Изобретение относится к промышленности первичной обработки лубяных культур и позволяет повысить выход длинного волокна Способ получения тресты из стеблей лубяных культур включает операции формирования рулонов из стеблей и проведения мочки с протоком и последующей регенерацией технологической жидкости. Формирование рулонов осуществляют с переменной в радиальном направлении плотностью, изменяющейся от 90-120 кг/м3 во внутренней части рулона до 130 - 160 KC/MJ в наружной его части. Мочку проводят с двойной сменой технологической жидкости, замену которой осуществляют при 20 - 30% и 55 - 75% продолжительности общего времени мочки при выдержке рулонов без жидкости в промежутке между ее заменой в течение 10 - 15 мин. 2 табл.

Средняя плотность

Таблица 2