Синтетическая бумага высокой плотности, способ ее изготовления и подложка электрической печатной платы Советский патент 1991 года по МПК D21H27/00 D21H13/26 H05K1/03 D21H17/52 D21H17/55 D21H21/16 

. - содержание резаного волокна в бумаге, об.%.

Каландрирование бумаги ведут при температуре валков 125-400°С и давле нии 268-625 кг/см.

Подложка электрической печатной платы выполнена из нескольких склеенных листов бумаги из поли(п-фени- лентерефталамидных) волокон и содержит связующее вещество в количестве

Vr 52+0,13f,

где Vf - содержание связующего, об.%

Используемые в изобретении в качестве полимерного связующего фибриды представляют собой небольшие негранулированные нежесткие волокнистые или пленочноподобные частиц. Два из каждых трех диаметров фибридов равны лишь нескольким микронам. Ароматические полиамидные фибриды можно приготавливать путем осаждения раствора ароматического полиамида в коагулирующей жидкости с помощью устройства образования фибридов. Конкретные способы приготовления фибридов приводятся в описываемых примерах. В качестве фибридов рекомендуется использовать фибриды поли(м- фениленизофталамида).

В качестве полимерного связующего могут быть также использованы во- додисперсионные термоотверждающиеся смолы, например эпоксидные смолы, фенслоальдегидные смолы, полиурета- новые смолы, полимочевину, меламино- формальдегидные смолы, полиэфиры и алкидные смолы. Наиболее предпочтительными связующими веществами являются вещества, состоящие из вододис- пергирующих эпоксидных смол. Фторо- углеродные смолы могут эффективно использоваться в тех случаях, когда очень важны и желательны их специфические свойства, а именно их низкая диэлектрическая постоянная, низкие электрические потери и низкая равновесная влажность.

Практическое использование свяэу- .ющих веществ, например фибридов или связующих смол, значительно облегчает процесс обработки n-арамидной бумаги на подготовительном этапе и является о4ень важным фактором, если предусматривается непрерывная пропитка бумаги смолами с целью последующего образования нужных слоев. Если используются периодические мес

10

15

20

25

729324

тоды приготовления бумаги, то в этом случае ради облегчения процесса обработки бумажной массы можно отказаться от применения связующего вещества. Если не используется непрерывный процесс изготовления бумаги, то в этом случае добавление менее 5 мае,7, связующего вещества по отношению к общему количеству твердых частиц практически не будет оказывать никакого положительного эффекта, а добавление связующего вещества в количестве свыше 25 мас.% от общего содержания твердых частиц обычно приводит к тому, что волокна просто не будут в состоянии удерживать это связующее вещество. Те же смолы, которые используют в качестве полимерного связующего для бумаги, используют и в процессе приготовления слоистой структуры, используемой в качестве подложки электрической печатной платы. Наиболее предпочтительными являются поли- имиды, форполимеры диаллилфталата, бисмалимид-триазиновые смолы, поли-- (бутадиен) и полиолефины.

Изобретение осуществляется следующим образом.

В 800 мл воды, находящейся в смесителе Варинг, добавляют необходимое количество сухого размолотого волокна (пульпы) и сухого резаного волокна (флоков) для получения хорошо гидратированных и вержированных листов бумаги с объемной массой 102 г/м2

В табл. 1-4 приведены измеренные средние основные массы конечных листов бумаги, рассчитанные только на основе используемых количеств пульпы и флоков.

Затем эту смесь в течение 30-60 с смешивают с 1,92 г маточного раствора эпоксидной смолы, который добавляют сюда сразу же после включения смесителя. В качестве формующей бумагу машины используют формующее бумажный лист устройство серии 8000 систем М/К, которое предназначено для гид- ратирования и вержирования квадратных листов бумаги со стороной квадрата в 30,48 см. Находящуюся в смесителе Варинг суспензию переливают в резервуар формующей бумагу машины, в котором находится 26000 мл воды. До момента обезвоживания на формующей бумагу машине тщательно перемешивают суспензию в течение примерно

30

35

40

45

50

55

30 с. Полученные таким образом отливки частично высушивают в барабанной сушилке при ЮО°С примерно в течение 1 мин, а затем окончательно высушивают в печи с принудительной вентиляцией при 120°С в течение 3-4 ч.

Основной или маточный раствор эпоксидной смолы приготавливают с использованием водной дисперсии эпоксидной смолы (с .содержанием твердых частиц 55%; целаниз CMD-W 55-5003). Этот раствор смешивают путем первоначального растворения 101 г дици- андиамидных кристаллов в 1/3 галлона (1,26 л) воды при 75°С, затем добавляют 4,2 г 2-метил-имидазола и тщательно перемешивают до момента образования равномерного раствора, после чего выливают все еще горячий раствор в 2/3 галлона (2,52 л) дисперсии эпоксидной смолы. После окончания перемешивания раствору дают время отстояться (в течение, как минимум, 1 ч), а затем используют его для конкретных нужд.

В ходе проведения некоторых испытаний листы бумаги приготавливают с и без добавления смолы, чтобы проверить, сколько смолы остается в бумаге. Установлено, что вся добавленная смола сохраняется в бумаге. Большая часть указанных в табл. 1-4 данных относительно основной массы получена на основе измерения основной массы смолосодержащей бумаги с последующим умножением массы на 0,925, чтобы вычесть 7,5 мас.%, которые приходятся на смолу.

Затем каждый лист бумаги прессуют с помощью двухвальцового каландра со стальными валками.

В указанных каландрах обычно используются жесткие, твердые и недеформируемые валки.

Для каждого из примеров готовят 10 идентичных листов. Каждый лист вручную пропитывают з 40%-ном ацетоновом растворе эпоксидной смолы (с фирменным названием Херкьюлес 3501-6), а затем эти десять листов складывают стопкой и обрабатывают в автоклаве с использованием стандартного вакуума. В соответствии с предлагаемой методикой стопку из десяти листов бумаги покрывают с обеих сторон многофтористой углеводородной шшнкой толщиной в 0,076 мм, а затем

5

10

6729326

с этих же сторон покрывают ферротиповым листом, который в свою очередь покрыт антиадгезивным веществом.Под нижний ферротипный лист подкладывают еще одну многофтористую углеводородную пленку, а поверх ферротипного листа накладывают сперва алюминиевую пластинку толщиной в 0,635 см, а затем еще один слой многофтористого углеводорода. После этого образованный таким образом блок упаковывают в вакуумный мешок (эти мешки выпускает фирма Зип-Вак) и помещают в автоклав. Затем в этом мешке в течение 60 мин при комнатной температуре создают вакуум, а сам автоклав находится при давлении в 0 фунтов/кв. дюйм (или 0 кПа), после чего в течение 5 мин температуру в автоклаве повышают до 158°F (70°C). Эту температуру поддерживают в течение 1 ч, после чего давление в автоклаве повышают до 25 фунтов/кв. дюйм (или 172,4 кПа по 25 манометру) в течение 5 мин. Затем темв течение

15

20

30

35

40

45

50

55

пературу автоклава повышают 10 мин до 120 С и поддерживают на этом уровне в течение 1 ч. Затем температуру еще раз повышают до 204,4 С в течение 15 мин и поддерживают на этом уровне в течение 2 ч. После ох- лаждения до 37,8 С в течение примерна 20 мин под давлением давление сбрасывают и из автоклава удаляют слоистую конструкцию.

Толщина этой слоистой конструкции и ее коэффициент теплового расширения указаны в табл. 1-4. Здесь также указаны Vp (процентное содержание в одиночном листе пульпы и флоков по объему) и Vt (процентное содержание в одном слое пульпы и флоков по объему). Причиной того, почему Vx меньше V«, является то, что соединение сложенных стопкой листов бумаги с помощью смолы или полимера неизбежно образует какой- то дополнительный объем (хоть он и небольшой).

Методы испытания. Степень размола, определенная на канадском стандартном приборе.

Эта характеристика представляет собой процедуру измерения скорости, с которой происходит обезвоживание или осушение суспензии из 3 г волокнистого материала п 1 л воды. Процедура измерения и используемое при этом оборудование должны соответствовать требованиям стандарта техни

116

ческой ассоциации целлюпозно-бумажной промышленности Т227 М-58. Получаемые при этом результаты фиксируются и сообщаются в виде объема (мл) воды, осушенной или стекшей (drained) в стандартных условиях. На полученную в ходе измерения величину оказывают влияние такие факторы, как степень размола и эластичность волокон, а также их степень фибриллирования.

Классификация по Кларку. С помощью этого испытания измеряют распределение размеров волокна в подаче волокнистого материала, например в пульпе. В данном случае используют классификатор Кларка, который детально описан в стандарте Технической ассоциации целлюлозно-бумажной промышленности Т233 S-75. Как правило, в данном слу- чае измеряют весовой процент волокнистой массы, остающейся на каждом из четырех последовательно расположенных мелких сит, через которые пропускается эта масса. Процент проходящей через все четыре сита массы получают путем вычитания из 100 общего количества всех остатков на четырех ситах. Например, в описываемых примерах используют сита со следующими размерными характеристиками: 14, 30, 5U и 1иКмеш (стандарт США) и с диаметром отверстий в 1,41; 0,595; 0,297 и 0,149 мм соответственно.

Толщина бумаги (О. Этот показатель относится к толщине непропитанных одиночных слоев. Для измерения этой характеристики используют микрометр ТМ1 модели 549 с ножкой диаметром в 6,35 мм и со статической нагруз кой в 172 кПа. На протяжении всей площади каждого листа проводят несколько измерений (для всех листов бумаги, которые будут образовывать какой-то конкретный слой), а затем усредняют результаты этих измерений и выводят среднюю толщину. Используемый для измерения толщины пропитанных, прокатанных и отвержденных слоев метод не является критическим фактором.

Основной вес (BW). Этот показатель отражает поверхностную плотность готового листа бумаги и выражается в виде веса на единицу площади. В изобретении основной вес рассчитывается только на основе веса пульпы и фло- ков, но не включает в себя вес любого используемого в данном случае связующего вещества. В данном случае

8

основными единицами измерения являются унции на кв. ярд, которые затем можно легко и просто перевести в граммы на кв. метр путем умножения на коэффициент 33,9.

Процентное содержание по объему пульпы (флока) Vp и VЈt Процентное содержание по объему V является критерием эффективности каландрования в смысле повышения плотности конечных листов бумаги. Используемые в данном случае пульпа и флок имеют плотность в 1,44 г/мл. Процентное содержание по объему представляет собой процентное выражение общего объема листа или слоя, который приходится на долю пульпы и флока, т.е. баланс между связующим веществом и пустотами. В английских единицах измерения процентные объемы выражаются следующим образом:

Ш х

(BWn) tn

92,4;

92,4,

где V0 - содержание по объему в одиночном листе, %; содержание по объему в слое п листов, %;

основной вес (только для па- раарамидных волокон), унция/ /кв. ярд;

суммарное выражение основного веса для п листов; толщина одиночного листа, мил;

толщина слоя, мил (толщина любых медных прокладочных листов вычитается). В единицах СИ соответствующие уравнения выглядят следующим образом:

у. Шх 0,6944;

Vi BW BWn - t - t (BWn)

X 0,6944,

где BW - основной вес, г/м2;

t - толщина одиночного листа,

мм.

Коэффициент теплового расширения (СТЕ). Эта характеристика является критерием теплового расширения в плоскости. Вырезают образцы слоев длиной в 9,5 мм и шириной в 4,76 мм. Еще до момента измерения каждый образец предварительно доводят до нутп

у

ной кондиции в специальной ячейке термомеханического анализатора фирмы Дюпон модели 943. Эта предварительная обработка образца включает в себя нагревание до 180°С с последующим задерживанием образца при эт температуре в течение 10 мин, а затем охлаждают образец до ДО°С со скростью 2°С/мин. После этого образцы вновь нагревают с 40 до 180°С со скоростью 5 С/мии и одновременно анлизируют с помощью термального анализатора фирмы Дюпон модели 1090 реакцию расширения. Упомянутый термальный анализатор снабжен программным обеспечением для расчета коэффициента теплового расширения на основе линейной регрессии между двумя температурными пределами в 45 и 100°С. Конечные результаты получают в виде графика размерного изменения (в мкм) в зависимости от температуры (в °С). На этом графике фиксируются

также коэффициент теплового расширения (в мкм/м/°С).

Пример 1. Отливки и слои приготавливают по описанной технологии, условия и конечные результаты которо приведены в табл. 1. Используемые в данном случае флоки разрезают на длину в 1,59 или 0,79 мм.

Пульпу приготавливают из фирменного волокна Кевлар 29, а ее степень размола (определенная на канадском стандартном приборе на объеме в 620 мл) и классификация по Кларку выглядят следующим образом. Размер сита, меш Остаток на сите

25,4 31,8 13,7

11.2 (по раз17,9

14

30

50

100

Более 100 ности)

Подобное распределение описывает относительно крупные частицы пульпы.

П р и м е р 2. Этот пример в основном повторяет пример 1, за исключением используемой пульпы, которую в данном случае приготавливают из той же пряжи, но которая характеризуется следующими данными относительно степени размола (определяется на канадском стандартном приборе на объеме в 182 мл) и классификации по Кларку.

сита, меш

Остаток на сите,%

1,5 19,8

0

2932

5

10

5021,3

10026,4

Более 100 (по разности)31,0

Это распределение относится к пульпе с относительно мелкими частицами. Условия проведения измерений и полученные при этом результаты суммированы в табл. 2.

Пример 3. Этот пример отличается от примеров 1 и 2 главным образом в том плане, что пульпу приготавливают из пряжи Кевлар 49 и она характеризуется следующими данными относительно степени размола (определяется на канадском стандартном приборе на объеме в 392 мл) и классификации по Кларку.

0

5

0

35

0

45

0

5

Остаток на сите.Х 15,49 23,14 27,25 18,04

Размер сита, меш

14

30

50

100

Более 100 (по разности)16,08

Частицы этой пульпы не такие крупные, как в примере 1. Условия проведения измерений и полученные при этом результаты суммированы в табл. 3.

П р и м е р 4. Этот пример отличается от примеров 1 и 2 только тем, что в данном случае используют еще один тип пульпы, приготовленной из тех же элементарных волокон, который

характеризуется следующими данными относительно степени размола (определяется на канадском стандартном приборе на объеме в 230 мл) и классификации по Кларку.

Размер сита, меш Остаток на сите,% 142,01

3016,47

5024,10

10027,71

Более 100 (по разности)29,71

Эта пульпа состоит из твердых частиц, размер которых чуть больше размера частиц пульпы примера 2. Условия проведения измерений и полученные при этом результаты суммированы в табл. 4.

Пример 5. Этот пример отличается от всех остальных тем, что в нем в качестве связующего вещества на начальном этапе гидратирования и вержи- рования используют фибриды поли(м-фе- ниленизофталамида), а не смолу, как

10

15

20

25

в примерах 1-4. Во всем остальном подготовка и проведение самого испы- . тания в основном идентичны во всех примерах, в том числе и в примере 5. Единственным отличием в этом плане является то, что в примере 5 пропитывание листов бумаги перед моментом их расслоения осуществляют с помощью системы связующего вещества матрицы бисмалеймил (триазин) - эпоксидная смола, причем 30 мас.% всей этой матрицы приходится на долю эпоксидной смолы.

Используемые в примере 5 фибриды приготавливают по известному способу путем сдвигающего или срезывающего осаждения полимерного раствора в несодержащей растворитель жидкости. Получаемые таким образом фибриды представлены небольшими по размеру, негранулированными, нежесткими волокнистыми или пленочноподобными частицами, размер которых (по меньшей мере каждых двух из трех частчц) равен порядка нескольких микрометров. Эластичность (мягкость) этих фибридов дает им возможность как бы обвалаки- вать используемые в данном случае волокна (эти волокна используются для образования хорошо гидратирован- ной и вержированной бумаги) и тем самым они выступают в качестве эффективных связующих веществ.

Фибриды добавляют в дисперсию пульпы и флоков как раз перед моментом гидратирования и вержирования, т.е. точно так же, как и смолы связующего вещества в примерах 1-4. Из общего процентного содержания пульпы (флоков на долю флоков длиной в 1,59 мм приходится 60%) 5% от общего содержания твердых частиц приходится на долю добавленных сюда фибридов. Основной вес приготовленной таким образом бумаги равен 103,4 г/м2, которая после поправки на массу фибридов дает основную массу пульпы/флоки порядка 98,5 г/м2. Толщина бумаги после операции каландрования при давлении в 612,9 кН/м составляет всего лишь 0,104 мм. Путем простого расчета получают V.65,6 ob.%. Что же касается коэффициента теплового расширения стопки из 10 листов бумаги,

30

35

40

45

50

55

Остаток на сите,% 2091 16,47 24,10 27,71

29,71

167293212

59-64 об.%. На основе этих данных можно сделать вывод, что фибриды поли (м-фениленизофталамида) являются исключительно эффективными связующими веществами для формования листов бумаги.

П р и м е р 6. Пульпу из низкомодульных поли(п-фенилентерефталамид- ных) волокон приготовляют по способу, описанному в примере 1. Получены следующие данные относительно степени размола (определяется на канадском стандартном приборе на объеме пульпы в 230 мл) и классификации по Кларку. Размер сита, меш

14

30

50

100

Более 100 (по разности)

Бумагу из этой пульпы (в которую не добавляют ни флоки, ни связующие вещества) получают на длинносеточной бумагоделательной машине (0,914 м). Поскольку полученная на этой машине бумага слишком непрочная и слабая, чтобы она могла выдерживать пропитывание без нарушения своей целостности, ее подвергают предварительному каландрованию (что заменяет собой добавление связующего вещества на основе смолы). В данном случае используют каландр, один валок которого стальной, а другой составной, причем давление между этими валиками составляет 385,3 кН/м. Vp для этой предварительно каландрированной бумаги равно примерно 49 об.7,.

Эту предварительно каландрированную бумагу разрезают на рулоны шириной 33 см и еще раз каландрируют между охлажденными железными валками при 207СС, давлении 647,9 кН/м и скорости 1,52 м/мин. Поскольку при этом высоком давлении происходит изгибание каландрового валка, то толщина каландрированных листов бумаги колеблется от 0,081 до 0,019 мм на участке от кромки до центра, а

Vp колеблется примерно от 70 до 90 об.%.

Десять квадратных листов бумаги со стороной квадрата в 33 см вручную пропитывают в 40%-ном растворе связующего вещества на основе эпоксидной смолы фирменного названия Херкулес 3501-6 в ацетоне, а затем

полученной в примерах 1-4, то он сое тавляет 5,6 и 7,2 мкм/м/°С соответственно поперек и в направлении машины. Vj этой стопки листов составляет

0

Остаток на сите,% 2091 16,47 24,10 27,71

29,71

П р и м е р 6. Пульпу из низкомодульных поли(п-фенилентерефталамид- ных) волокон приготовляют по способу, описанному в примере 1. Получены следующие данные относительно степени размола (определяется на канадском стандартном приборе на объеме пульпы в 230 мл) и классификации по Кларку. Размер сита, меш

14

30

50

100

Более 100 (по разности)

5

Эту предварительно каландрированную бумагу разрезают на рулоны шириной 33 см и еще раз каландрируют между охлажденными железными валками при 207СС, давлении 647,9 кН/м и скорости 1,52 м/мин. Поскольку при этом высоком давлении происходит изгибание каландрового валка, то толщина каландрированных листов бумаги колеблется от 0,081 до 0,019 мм на участке от кромки до центра, а

Vp колеблется примерно от 70 до 90 об.%.

Десять квадратных листов бумаги со стороной квадрата в 33 см вручную пропитывают в 40%-ном растворе связующего вещества на основе эпоксидной смолы фирменного названия Херкулес 3501-6 в ацетоне, а затем

1J1

прокладывают с каждой стороны листом образованной электролитическим методом медной фольги. После этого весь блок обрабатывают в автоклаве в специальном вакуумном мешке в соответствии с описанной в примерах 1-4 технологии. Содержание пульпы V/ в

конечном слое бумаги колеблется от 75 до 81 об.% без учета увеличения объемного процента за счет использования в данном случае медной фольги. Содержание меди вытравливают из како то части этой слоистой конструкции.

от 68 до 83 об.%. Каждую сторону слоистой структуры из 10 листов бу- to маги, подготовленной в соответствии с примером 6, обертывают медной фоль гой (16,9 г/м2). Рассчитанная величина V находится в диапазоне от 64 по 74 об.%. Коэффициент теплового

Измеренный коэффициент теплового pac-J5 раСшиРгния образца бумаги после выравен

20

25

30

ширения в данном случае

10,Гмкм/м/°Сс

Из остальной части этой слоистой конструкции получают методом травления четыре абсолютно идентичные двухсторонние печатные платы. На каждой такой плате монтируют три без- проводных (безвыводных) керамических кристаллодержателя: один на 40, другой на 48 и третий на 64 клеммных (вводных-выводных) беспроводных керамических кристаллодержателей, причем во всех случаях интервалы между клеммами равны 1,3 мм. Платы подвергают циклической тепловой обработке в диапазоне температур от -55 до 125°С и проводят периодическую проверку плат на инспектирование состояния паяных соединений. После проведения 306 циклов не наблюдается какого- либо ухудшения в качестве или отказа соединений, или образования на платах микротрещин.

35

травления медной фольги равен 7,8 мкм/м/ С. Изготовленные из этой бумаги печатные платы (по описанной в примере 6 методике) не имеют никаких следов образования микротрещин или ухудшения состояния паяного соединения после проведения 306 циклов их тепловой обработки.

Примерв. Этот пример идентичен примеру 7, за исключением того момента, что 33% пульпы заменяют фло ками, а не 17%, как в примере 7, а окончательное каландрование проводят при давлении 210,1 кН/м. Основной ве полученной в этом примере бумаги сос тавляет 71,2 г/м2, а толщина каландрированной бумаги колеблется от 0,061 до 0,074 мм, что соответствует Vp 66-70 об.У,. После покрытия слоистой структуры из Ю слоев с двух сто рон медной фольгой Vr составляет 61- 67 об.%. Коффициент теплового расширения равен 6,9 мкм/м/°С. После проведения 306 циклов тепловой обработки не наблюдается никаких признаков ухудшения состояния паяных соединений или образования микротрещин.

Пример 7. Методика этого при, мера по существу идентична примеру о,

за исключением того момента, что в последнем случае 17 мас.% пульпы заменяют флоками (длиной в 3,18 мм) из высокомодульных поли(п-фенилентере- фталамидных) волокон. Приготовленная таким образом пульпа характеризуется следующими данными относительно степени размола (определяется на канадском стандартном приборе на объеме в 221 мл) и классификации по Кларку Размера сита, меш Остаток на сите,%

2,24

14

30

50

100

Более 100 (по разности)

15,22 19,72 23,58

39,24

Основной вес равен 71,2 г/м2.

932

14

Предварительное каландрование и резку рулона выполняют точно так же, как и в примере 6, так что после ка- ландрования в соответствии с методикой примера 6 получают бумаги толщиной 0,058-0,076 мм, a Vp колеблется

от 68 до 83 об.%. Каждую сторону слоистой структуры из 10 листов бу- o маги, подготовленной в соответствии с примером 6, обертывают медной фольгой (16,9 г/м2). Рассчитанная величина V находится в диапазоне от 64 по 74 об.%. Коэффициент теплового

5 раСшиРгния образца бумаги после вы0

5

0

0

5

5

0

травления медной фольги равен 7,8 мкм/м/ С. Изготовленные из этой бумаги печатные платы (по описанной в примере 6 методике) не имеют никаких следов образования микротрещин или ухудшения состояния паяного соединения после проведения 306 циклов их тепловой обработки.

Примерв. Этот пример идентичен примеру 7, за исключением того момента, что 33% пульпы заменяют флоками, а не 17%, как в примере 7, а окончательное каландрование проводят при давлении 210,1 кН/м. Основной вес полученной в этом примере бумаги составляет 71,2 г/м2, а толщина каландрированной бумаги колеблется от 0,061 до 0,074 мм, что соответствует Vp 66-70 об.У,. После покрытия слоистой структуры из Ю слоев с двух сторон медной фольгой Vr составляет 61- 67 об.%. Коффициент теплового расширения равен 6,9 мкм/м/°С. После проведения 306 циклов тепловой обработки не наблюдается никаких признаков ухудшения состояния паяных соединений или образования микротрещин.

Пример 9. Этот пример, идентичен примеру 5, за исключением того, что в данном случае пульпу вообще не используют, длина флоков равна 12,7 мм, а содержание фибридов составляет 10 мас.% от общего количества используемых твердых частиц.Основной вес приготовленной в этом примере бумаги составляет 132,3 г/м2, который после поправки на вес фибридов дает основной вес для флоков 119,1 г/м2. Толщина бумаги после каландрования при давлении 612, 9кН/м составляет 0,127 мм. Это дает возможность рассчитать Vp, которое в данном случае равно 64,8%. Коэффициент теплового расширения для 12-слойной

структуры, приготовленной в соответствии с методикой примера 1, равен 7,9 и 4,0 мкм/м/°С соответственно в направлении машины и поперек ее, VЈ для слоистой структуры равно 63 об.,.

В табл. 5 дано расчетное объемное содержание волокна в бумаге, изготовленной при давлении 1500-3500 фунтов/дюйм, по всем примерам.

В табл. 6 дан расчет суммарного объемного процентного содержания матричного связующего для подложек, изготовленных из бумаг, полученных по примерам 1-9 при давлении 1500- 3500 фунтов/дюйм. Формула изобретения

1. Синтетическая бумага высокой плотности на основе резаного ароматического полиамидного волокна, о т л и чающаяся тем, что, с целью обеспечения использования бумаги для изготовления печатных плат за счет повышения ее коэффициента теплового расширения, в качестве резаного арома тического полиамидного волокна она содержит волокно из поли(п-фенилен- терефталамида) длиной 0,8-12,7 мм или смесь его с размолотым волокном из поли(п-фенилентерефталамида) длиной 0,1-6,0 мм в количестве 10-50 мас.% и имеет объемную плотность

,l3f,

где V р - объемное содержание волокна

в бумаге, об. %;

f - содержание резаного волокна в бумаге, об.%.

,

Q

5

0 30

2.Бумага по п. отличающаяся тем, что она содержит полимерное связующее в количестве 5- 15 мас.%.

3.Бумага по пп. 1-2, отличающаяся тем, что в качестве полимерного связующего она содержит эпоксидную смолу или фибриды из поли- (м-фениленизофтал амида).

4.Способ изготовления синтетической бумаги, включающий приготовление 0,01-3,0%-ной водной суспензии волокон, отлив бумажного полотна, сушку и каландрирование его между нагретыми валками, отличающий- с я тем, что, с целью обеспечения использования бумаги для изготовления печатных плат за счет повышения ее коэффициента теплового расширения, каландрирование ведут при температуре валков 125-400°С и давлении 268625 кг/см.

5.Способ по п. 4, отлича- 5 ю щ и и с я тем, что в водную суспензию волокон вводят полимерное свя-, зующее в количестве 5-15 мас.%.

6.Подложка электрической печатной платы, выполненная из нескольких склеенных листов бумаги, отличающаяся тем, что, с целью повышения коэффициента теплового расширения, она содержит бумагу из поли(п- фенилентерефталамидных) волокон и связующее вещество в количестве

35

V,,L52+0,13f, где V(. - содержание связующего, об.%.

Изобретение относится к производству синтетической бумаги и использованию ее для изготовления подложек электрических печатных плат и позволяет повысить коэффициент теплового расширения бумаги. Синтетическая бумага выполнена из резаного волокна из поли(N-фенилентерефталамида) длиной 0,8 - 12,7 мм или смеси его с размолотым волокном из поли(N-фенилентерефталамида) длиной 0,1 - 6,0 мм в количестве 10 - 50 мас.% и имеет объемную плотность, соответствующую формуле U_р *98 53 - 0,13 F, где U_р - объемное процентное содержание волокна в бумаге

F - объемное процентное содержание резаного волокна в бумаге. Бумага может содержать 5 - 15 мас.% полимерного связующего. Бумагу изготавливают путем приготовления водной суспензии волокон, отлива бумажного полотна, сушки и каландрирования при температуре валков 125 - 400°С и давлении 268 - 625 кг/см. Подложку электрической печатной платы изготавливают из нескольких склеенных листов вышеуказанной бумаги. Подложка содержит связующее вещество в количестве, согласно формуле U_Z *98 52 + 0,13 F, где U_Z - объемное процентное содержание связующего

F - объемное процентное содержание резаного волокна в бумаге. 2 с.п. ф-лы, 4 з.п. ф-лы, 6 табл.

Таблица 1

Таблиц 2

Таблиц 3

Таблица

53,1(1,349) слоение

48,4(1,229) 50,1(1,273) 51,0(1,295) 52,9(1,344)

Таблица 5

Таблица 6