Способ получения шихты из порошковых материалов Советский патент 1991 года по МПК B22F1/00 H01F1/34 

(21) 4657557/02 (22)01.03.89 {46)07.11.91. Бюл. №41 (72) В.Н.Бабаин (53)621.762.3(088.8)

(56)РЖ Металлургия, 1971, № 10, 10Г412. РЖ Металлургия, 1975. № 8, 8Г600.

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШИХТЫ ИЗ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

(57)Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к производству ферритов, и может быть использовано при изготовлении различной керамики. Целью изобретения является упрощение процесса при обеспечении высокого выхода годного

гранулированного продукта. Шихту для пол учения ферритов получают путем сухого смешивания в течение 15-45 мин После окончания сухого смешивания в рабочую емкость подают жидкую связку (5г/о ный раствор поливинилового спирта) После об разования гранул проводят их сушку путем подачи сжатого воздуха или обдува ве.нтипя тором до влажности гранул не более 6% Способ позволяет получить шихту с более высоким насыпным весом при меньшем со держании мелких фракций и одновременно упростить процесс за счет сокращения времени обработки. Уменьшение содержания мелких фракций приводит к увепичечию выхода годного. 1 з.п, ф-лы. 2 т зол

Изобретении относится к порошковой металлургии, в частности к производству ферритов, и может быть использовано при изготовлении различной керамики.

Целью изобретения является упрощение процесса при обеспечении высокого выхода годного гранулированною продукта.

Для получения -.пихты, предназначенной для подготовки ферритов к обжигу, используют аппарат, состоящий из рабочей камеры, крошки, лопастной мешалки и дробящей головки, снабженных индивидуальными приводами винтового устройства для подъема и огуск- ния рабочей камеры. Для заполнения камеры аппарата порошковым материалом (на 1 /2 объема камеры) осуществляют герметизацию с помощью прокладки, расположенной между крышкой и камерой Для получения требуемой однородности смешивания компонентов процесс проводят в течение 15-45 мин.

г

jVx.

После окончания сухого смешивания в раоо- чую емкость подают жидкую связку в теме ние 2-3 мин. При перемешивании в присутствии связки происходит с эразовз- ние плотных гранул, имеющих форму с минимальным количеством мелких фракций, средний размер грану порядка 1-2 мм. При интенсивном механичрском перемешивании порошкового и гранулмроеан- ного материала происходит разогрев шихты до 50-70°С, что способствует выделению парсв водь., процесс перемешивант после образования гранул продолжают в течение мин, а сушку rpSHVi осуществи ч ют пу тем подачи сжатого воздуха и ти отсосом образующихся паров вентилятором до влажности не более 6%, при чоторой не наблюдается образования и слеживание гранул пси хранении и тпг.нспорги- ровке. После сушки грэнули L.uiUf-a; продукт выгружают из t амерп аптрзп и

:О

;Ю 4 ,Ю

отправляют на обжиг. Помол порошков после обжига проводят на вибрационных мельницах. При этом не требуется значительной корректировки режимов помола.

Пример 1.В рабочую камеру лопастного смесителя-транулятора загружают 15 кг шихты марки ЗС418 после взвешивания исходных компонентов в заданном соотно- шенми.

Проводят сухое смешивание компонентов а течение 30 мин. Число оборотов мешалки 300 об/мин, а скорость вращения дробящей головки 2000 об/мин. По окончании смешивания в шихту заливают в тече- ние 2 мин 2 л 5%-ного раствора поливинилового спирта и, продолжая перемешивание, ведут продувку рабочей камеры сжатым воздухом для удаления паров воды в течение 8 мин. После сушки гранулированный продукт выгружают из камеры.

Плотность полученных гранул, определенная путем измерения диаметра гранул и взвешивания, составляет 3,3 г/см3, что соответствует плотности брикетов, спрессованных при давлении 1ТН/ем2 (2,8-3,28 г/см, т.е. является достаточно высокой для гранулированного продукта.

Пример 2. В рабочую камеру лопастного смесителя-гранулятора загружают 10 кг шихты марки 6С41, проводят сухое смешивание шихты в течение 30 мин при режи- мах, аналогичных примеру 1. После окончания смешивания вводят 2 л 5%-ного раствора поливинилового спирта и ведут

сушку гранулированной шихты продувкой сжатым воздухом в течение 10 мин.

Результаты анализа гранулометрического состава и насыпного веса гранулиро- ванной шихты, полученной предлагаемым способом, приведены в табл.1.

Данные по режимам обработки шихты представлены в табл.2.

Получаемый предложенным способом материал имеет более высокий насыпной вес, меньшее содержание мелких фракций, длительность процесса приготовления шихты сокращается в 2-3 раза.

Ф о рму л а и з об рете н и я

годного гранулированного продукта, смешивание, гранулирование и сушку проводят в одном аппарате, компоненты шихты подвергают сухому смешиванию в течение 15- 45 мин, затем вводят смазку в течение 2-3

мин, а сушку гранул осуществляют до влажности не более 6%.

при перемешивании гранул.

Таблица 1