СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛУФАБРИКАТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ Российский патент 2010 года по МПК C04B28/26 C04B111/20 

Изобретение относится к области строительной индустрии, в частности к способу получения строительных материалов.

Известен способ получения полуфабриката для изготовления строительных материалов, используемый в способе получения материала, заключающемся в смешивании кремнеземсодержащего компонента, щелочного компонента, цинкосодержащего компонента и воды, укладке смеси в формы и ее термическом вспучивании при температуре 300-400°С. Содержание щелочного компонента в смеси в сухом эквиваленте составляет 30-33 мас.% (патент RU 2053984).

К недостаткам способа относится невысокое качество получаемого материала, проявляющееся в неоднородной пористости, высоком водопоглощении и неудовлетворительном сочетании характеристик материала-плотности, прочности на сжатие и коэффициента теплопроводности.

Известен способ получения полуфабриката для изготовления строительных материалов, используемый при изготовлении строительного материала, заключающийся в смешивании кремнеземсодержащего компонента, щелочного компонента и воды, укладке смеси в формы и ее термической обработке путем предварительного нагрева сырьевой смеси при температуре 40-60°С в течение 30-60 мин с последующим ее нагревом со скоростью 50-150°С/мин до температуры 800-900°С и выдержки при ней в течение 20-30 мин. Содержание воды в исходной смеси составляет 23-29 мас.% (патент RU 2154618).

Недостатком этого способа также является невысокое качество получаемого материала, проявляющееся в неоднородной пористости, высоком водопоглощении и неудовлетворительном сочетании характеристик материала-плотности, прочности на сжатие и коэффициента теплопроводности.

Наиболее близким к заявленному изобретению является способ получения полуфабриката для изготовления строительных материалов, используемый при изготовлении строительного материала, включающий сушку кремнеземсодержащего компонента - кремнистой породы, ее термообработку при 250-700°С в течение не менее 0,5 часа, измельчение до фракции менее 5 мм, смешение полученного кремнеземсодержащего компонента, щелочного компонента и воды с получением суспензии, выдержку при температуре 0-150°С в течение не менее 0,2 часов, ее сушку при 0-350°С в течение до 6 часов до полного удаления физической и частично химической воды с сохранением гидроксильных групп на AL и Fe, дробление шихты после сушки до фракций менее 1 мм и повторную термообработку с удалением остатков физически и химически связанной воды. Затем из этого полуфабриката осуществляют формование и термическое вспучивание с получением строительного материала (по патенту RU 2333176).

Недостатком этого способа являются невысокие эксплуатационные характеристики материала, а также нестабильность воспроизводства характеристик материала.

Задачей изобретения является улучшение эксплуатационных характеристик строительных материалов из широко распространенного кремнеземсодержащего сырья природного и техногенного происхождения.

Поставленная задача решается тем, что в способе получения полуфабриката для изготовления строительных материалов, включающем смешение кремнеземсодержащего компонента, щелочного компонента и воды с получением суспензии и ее сушку с получением полуфабриката, сушку осуществляют распылением суспензии с получением сыпучего полуфабриката с влажностью не более 9 мас.%.

Причем в качестве кремнеземсодержащего компонента используют природное и/или техногенное кремнистое сырье. В качестве щелочного компонента используют гидроксид или силикат, или карбонат щелочного металла, или их смесь, преимущественно - гидроксид натрия. Используют кремнеземсодержащий и щелочной компоненты при следующем их соотношении, мас.%: кремнеземсодержащий компонент 60-99, щелочной компонент в пересчете на гидроксид 1-40. Содержание воды в суспензии составляет 40-90 мас.%. Дополнительно осуществляют формование сыпучего полуфабрикат с получением на его основе сырцовых заготовок в виде гранул или массива. Возможно осуществляют прокаливание сыпучего полуфабриката или сырцовых заготовок на его основе. Осуществляют вспучивание термообработкой сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе с получением пористого засыпного, теплоизоляционного или конструкционно-теплоизоляционного строительного материала. Осуществляют спекание термообработкой сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе с получением конструкционного или отделочного строительного материала. Осуществляют приготовление вяжущего смешением сыпучего полуфабриката с кальцинированными добавками, преимущественно с цементом или известью. Способ реализуют следующим образом.

В качестве кремнеземсодержащего компонента для приготовления силикатной суспензии используют органогенные, хемогенные и криптогенные кремнистые породы: диатомиты, спонголиты, радиоляриты, силикофлагеллиты, опоки, трепела, цеолиты, кремнистые суглинки и их переходные разновидности, в том числе с глинистой составляющей в виде монтмориллонитовой, монтмориллонит-гидрослюдистой, каолинит-монтмориллонитовой, каолинит-гидрослюдистой ассоциаций. Также в качестве кремнеземсодержащего компонента могут выступать кремнистые отвалы техногенного происхождения, в частности микрокремнезем - побочный продукт металлургического производства при выплавке ферросилиция и его сплавов, металлургические шлаки, зола, являющаяся продуктом сгорания печного топлива на основе рисовой лузги-шелухи. Кроме того, в качестве кремнеземсодержащего компонента могут выступать смеси вышеперечисленных кремнистых пород между собой, а также с кремнистыми техногенными побочными продуктами и отвалами, например трепел и/или диатомит, и/или опока с микрокремнеземом.

Кремнеземсодержащий компонент приводят в дисперсное состояние со средним размером частиц, находящимся преимущественно в диапазоне значений до 300 мкм. Для этого можно использовать методы как сухого, так и влажного измельчения или их комбинацию. Измельчение проводят в одну или несколько стадий в зависимости от свойств кремнеземсодержащего компонента и принятой схемы переработки. Во влажном состоянии измельчение можно проводить как до, так и после введения всех компонентов суспензии. Влажное измельчение позволяет использовать кремнеземсодержащий компонент естественной влажности и исключить необходимость предварительной его сушки. В некоторых случаях требуется предварительная термическая обработка кремнеземсодержащего компонента перед приготовлением на его основе суспензии с целью исключения факторов, оказывающих отрицательное воздействие на равномерность структуры и физико-механические свойства готового пористого материала.

В качестве щелочного компонента в основном используют гидроксид или силикат или карбонат щелочного металла, или их смеси, в том числе промышленно выпускаемые сегодня продукты: едкие щелочи - натр едкий технический, калия гидрат окиси технический; силикатные соли и растворимые стекла - силикат натрия растворимый, натрий кремнекислый; несиликатные соли слабых кислот - карбонаты: сода кальцинированная техническая, сода кальцинированная техническая из нефелинового сырья, плав соды кальцинированной, калий углекислый технический. Приведенный список не является исключающим, в частности можно использовать щелочные отходы производства сульфида натрия, капролактама, глинозема, кислорода, щелочные растворы, используемые для очистки металлических отливок от шлака, пригара и окалины. По причине надежной апробации рекомендуется использовать гидроксиды щелочных металлов, и прежде всего гидроксид натрия.

Соотношение кремнеземсодержащего и щелочного компонентов при приготовлении суспензии должно находиться в следующих пропорциях в сухом эквиваленте, мас.%:

кремнеземсодержащий компонент 60-99 щелочной компонент в пересчете на гидроксид 1-40

Содержание воды в суспензии составляет 40-90 мас.% и зависит от принятого метода измельчения и сушки, требований к конечному продукту, а также от свойств используемых кремнеземсодержащего и щелочного компонентов и от количества последнего. Содержание воды подбирают экспериментально так, чтобы, с одной стороны, суспензия распылялась принятым методом до нужного размера, с другой -минимизировать количество испаряемой воды при сушке в потоке газообразного теплоносителя. С целью улучшения реологических свойств суспензии и/или для придания сыпучему полуфабрикату требуемых свойств в суспензию могут вводиться различные модифицирующие добавки, например пластификаторы. Также возможно введение в суспензию других соединений, обеспечивающих специальные характеристики готовой продукции.

Для обеспечения требуемых пропорций компоненты суспензии вводят с помощью дозаторов. Полученную суспензию доводят до гомогенного состояния, которое при необходимости следует поддерживать до полного ее использования.

Полученную суспензию подвергают сушке в потоке газообразного теплоносителя с получением сыпучего полуфабриката. Можно использовать любые известные методы сушки диспергируемого материала в потоке газообразного теплоносителя, в т.ч. распылительные методы с дисковым распылом суспензии, с распылом через форсунку сжатым воздухом (пневматический распыл) или с распылом через форсунку без использования сжатого воздуха (механический распыл). Также можно использовать вихревые методы диспергации и сушки. Распыляемую суспензию можно подавать в любом направлении - снизу, сверху, сбоку, под любым углом. По соотношению направлений подачи суспензии и теплоносителя может применяться любая схема в одном направлении, во встречных направлениях, под углом. При этом поток теплоносителя может быть как прямым, так и вихревым. Все эти параметры определяются конструкцией сушила. Перед выбором сушила целесообразно провести соответствующие экспериментальные работы. Верхний температурный предел сушки определяется исходной композицией суспензии и в основном зависит от содержания щелочного компонента в суспензии, чем ниже его содержание, тем выше может быть температура сушки. Так, например, при содержании щелочного компонента 22% верхний предел температуры сушки находится на уровне 450-550°С. В общем случае температура сушки определяется температурой спекания сыпучего полуфабриката и должна быть ниже последней не менее чем на 10-50°С.

Характеристики получаемого в результате сыпучего полуфабриката и, прежде всего, его влажность, средний размер и гранулометрический состав определяются характеристиками суспензии, в частности средним размером частиц суспензии и их гранулометрическим составом, а также видом распыла суспензии, конструкцией сушила, температурой теплоносителя на входе и на выходе из сушила. Средний размер частиц сыпучего полуфабриката определяется требованиями к конечной продукции и принятыми методами распыла и сушки и находится в диапазоне значений до 5 мм, преимущественно 50-300 мкм.

Сыпучий полуфабрикат используется для получения широкого ряда строительных материалов, которые условно можно разделить на три вида: пористый засыпной, теплоизоляционный или конструкционно-теплоизоляционный материал, получаемый термическим вспучиванием сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе; конструкционный или отделочный материал, получаемый спеканием при обжиге сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе; вяжущее, получаемое смешением сыпучего полуфабриката с кальцинированными добавками, преимущественно с цементом или известью.

1. Получение пористого засыпного, теплоизоляционного или конструкционно-теплоизоляционного строительного материала термическим вспучиванием сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе.

При получении пористого материала содержание щелочного компонента обычно находится в диапазоне от 10-12% до 40%.

Пористый засыпной материал получают термическим вспучиванием сырцовых гранул, в качестве которых выступают частицы сыпучего полуфабриката. В данном случае сырцовые гранулы (они же частицы сыпучего полфабриката) формируются в процессе высыхания частиц распыляемой суспензии в потоке газообразного теплоносителя. Обычно сырцовые гранулы имеют неправильную округлую форму. В случае, если размер этих сырцовых гранул (частиц полуфабриката) не удовлетворяет требованиям, их подвергают формованию гранулированием. Гранулирование сыпучего полуфабриката осуществляют одним из известных способов, например, с помощью тарельчатого, барабанного, лопастного гранулятора, методом экструзии или таблетирования. Рекомендуется применять способы, основанные на методе окатывания, как наиболее эффективные в данном случае. Результатом гранулирования являются сырцовые гранулы увеличенного размера, которые подвергаются дальнейшей обработке.

Строительный материал в виде гранул со средним размером в диапазоне 0,05-40 мм получают термической обработкой (термическим вспучиванием) сырцовых гранул соответствующего размера с учетом их увеличения за счет вспучивания. Соединение гранул в агрегаты и спекание гранул в массив в процессе термообработки исключают применением разделяющей среды либо использованием соответствующих методов термообработки, например в кипящем слое.

Пористый теплоизоляционный и конструкционно-теплоизоляционный материал является строительным материалом в виде массива и представляет собой пористый камень произвольной или заданной пространственной конфигурации, например блоки, плиты, сегменты, скорлупы и т.п. Пористый строительный материал в виде массива (плиты, блоки, фасонные изделия) получают термическим вспучиванием сыпучего полуфабриката, сырцовых гранул, смеси полуфабриката и сырцовых гранул, сырцовых заготовок в виде массива. Сырцовые заготовки в виде массива получают методом прессования сыпучего полуфабриката или сырцовых заготовок в виде гранул. Можно подвергать прессованию смесь сыпучего полуфабриката и сырцовых гранул. Сыпучий полуфабрикат или сырцовые гранулы, или смесь из них подвергается прессованию с получением сырцового массива в виде блоков, плит и т.п., которые затем подвергаются термическому вспучиванию. Использование сырцового массива особенно удобно при территориальной разнесенности подготовительного производства и производства по получению готовой продукции. Плотность сырцового массива составляет порядка 1500-2000 кг/м³, что обеспечивает его компактное, удобное и экономичное хранение и транспортирование. При вспучивании термообработкой объем сырцового массива увеличивается до 20 раз.

Засыпной строительный материал в виде щебня получают разрушением пористого строительного материала в виде массива. Разрушение камня можно производить стандартными механическими способами, например с использованием дробильных установок. Наиболее экономичным является вариант разрушения горячего пористого массива посредством его резкого охлаждения в печи, на открытом воздухе или с помощью воды. В этом случае производится расчет и/или экспериментально подбирается температурно-временной график охлаждения вспученного материала, приводящий к его разрушению на щебень требуемой фракции. Как показали эксперименты, вспученный материал, перемещенный на открытый воздух с температурой 20°С непосредственно после завершения процесса вспучивания, разрушается на куски различных размеров. Для получения щебня готовых фракций необходим дополнительный обдув материала холодным воздухом или воздействие на него водой.

При получении сырцовых гранул и сырцового массива процессы гранулирования и прессования проводят с добавлением связующего. В качестве связующего рекомендуется использовать воду. Количество связующего определяется экспериментально и зависит от вида самого связующего, влажности исходных сырцовых гранул и композиции суспензии. Обычно количество связующего не превышает 30 мас.%. В случае передозировки связующего сыпучий полуфабрикат превращается в бесформенную массу, исключающую возможность гранулирования или усложняющую прессование. Если гранулированию или прессованию подвергают предварительно прокаленный сыпучий полуфабрикат, то в качестве связующего рекомендуется жидкое стекло, возможно, с плотностью до 1,45 г/см³, в количестве до 30 мас.%.

Сырцовые заготовки - гранулы и массив, полученные формованием, до термообработки (до вспучивания) рекомендуется подвергать сушке. Это позволяет сделать более быстрым и стабильным процесс термообработки, исключить негативное влияние воды на процесс и оборудование, а также уменьшить массу заготовок. Верхний температурный предел сушки сырцовых заготовок определяется так же, как и для сушки суспензии.

Исходные сырцовые гранулы, как и полученные из них формованием сырцовые заготовки в виде гранул и массива, гигроскопичны. Для существенного снижения или полного устранения свойства гигроскопичности и большей стабилизации процессов формования и вспучивания рекомендуется сыпучий полуфабрикат или сырцовые заготовки из него (гранулы и массив) подвергнуть прокаливанию. Температура прокаливания зависит в основном от композиции исходной суспензии и должна быть обычно ниже температуры термообработки (вспучивания) не менее чем на 20-50°С. Прокаленный сыпучий полуфабрикат или отформованные из него сырцовые заготовки удобнее хранить и транспортировать. В некоторых случаях прокалка положительно влияет на качество готовой продукции и может использоваться как необходимый элемент технологии. Процесс формования гранулированием более стабилен на прокаленных исходных сырцовых гранулах со связкой на жидком стекле.

Температура термообработки (вспучивания) сыпучего полуфабриката и его производных, полученных формованием, зависит от исходной композиции. Так, например, температура, позволяющая получить легкие пористые гранулы из сырцового гранулята для содержания гидроксида натрия 22 мас.%, составляет 630-770°С. В общем случае диапазон температуры термообработки гранулированного или массивного материала может быть ориентировочно определен по следующему алгоритму - при содержании 40 мас.% щелочного компонента в исходной суспензии температура 300-450°С, при уменьшении его содержания на каждый процент в пределах до 20 мас.% диапазон температур увеличивают на 18°С. При содержании ниже 20 мас.% до 1 мас.% - увеличивают на 30°С.

Термообработку (вспучивание) гранул проводят во вращающихся трубчатых, барабанных печах. Возможно использование печей виброкипящего или кипящего слоя, а также других известных типов печей.

Перед термообработкой гранулы перемешивают с разделяющей средой, в качестве которой могут выступать, например, порошок кремнеземсодержащего компонента, каолина, цемента, кварцевого песка или их смеси. Количество разделяющей среды находится в диапазоне значений до 30 мас.%. Конкретное значение определяется, в основном, типом разделяющей среды, крупностью гранул и способом термообработки. Разделяющая среда препятствует спеканию и агрегирования гранул при термообработке, а также исключает адгезию гранул и рабочих поверхностей печи. Кроме того, частички среды могут образовывать на поверхности гранул слои с определенными свойствами. В некоторых случаях можно отказаться от использования разделяющей среды, например при использовании печи кипящего слоя с соблюдением некоторых условий.

Сырцовые гранулы до вспучивания или готовые гранулы после вспучивания при необходимости подвергают классификации на товарные фракции. Классификация проводится известными способами на серийно выпускаемых установках.

При получении пористого строительного материала термообработку с получением конечного материала в виде массива осуществляют в формах, задающих конфигурацию и габариты материалу, либо бесформовым методом, преимущественно на конвейере. При формовом варианте сырцовый материал помещают в формы, в которых осуществляют термообработку. Целесообразно равномерное размещение сырцового материала в форме. После спекания и перехода сырцового материала в пиропластическое состояние в процессе нагрева запускается процесс вспучивания, при этом повторяется пространственная конфигурация ограничивающей формы. При бесформовой термообработке на конвейере вспучивающийся материал повторяет рабочую поверхность конвейера, обычно трапециевидного выполнения. Термообработку с получением конечного материала в виде массива осуществляют в печах известных типов, например тоннельных, садочных, тупиковых и проходных с различными транспортными системами.

Поверхности, контактирующие с материалом в процессе термообработки, выполняются из антиадгезионного состава или защищаются антиадгезионным покрытием, или обрабатываются антиадгезионным веществом, преимущественно порошком кремнеземсодержащего компонента, каолина, кварцевого песка, цемента или их смесью в сухом виде или на жидкой связке, преимущественно водной или углеводородной.

Вспученный материал охлаждают по заданному температурно-временному графику, исключающему превышение предельных разниц температур по объему материала. В противном случае материал трескается вплоть до разрушения. Это свойство материала используется при производстве щебня из него, как было показано выше. Срок охлаждения, исключающий трещинообразование и разрушение материала, зависит от размеров материала, композиции суспензии и изменяется от десятков минут до десятков часов.

Полученный материал в виде массива при необходимости обрабатывают для придания ему требуемой формы и геометрических размеров, в т.ч. для получения блоков, плит, сегментов.

Пористый гранулированный материал со строительной точки зрения является искусственным неорганическим материалом, относящимся к категории тепло- и звукоизолирующих засыпок и наполнителей. В таблице 1 даны ориентировочные характеристики гранулированного материала в разрезе наиболее используемых размерных групп.

Табл.1 Ориентировочные характеристики гранулированного материала размерные фракции гранул, мм объемный вес, кг/м³ прочность, кгс/см² 0,2-0,5 330 25 0,5-1 230 18 1-2 190 16 2-4 150 12 4-8 130 10 8-16 100 8

Потери массы при кипячении и собственные деформации (набухание и усадка) гранул отсутствуют.

Возможно получение высокопрочных гранул, когда увеличение объемного веса в пределах размерной группы до 2 раз позволяет увеличить прочность до 3 и более раз. Например, гранулы размерной фракции 0,5-1 мм с объемным весом 450 кг/м³ имеют прочность 48 кгс/см².

Гранулированный материал можно эффективно применять для утепления чердачных перекрытий, утепления и звукоизоляции перекрытий, в качестве засыпного материала для стен, для утепления наружных стен зданий, утепления фундаментов, для производства теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных блоков, получения легких бетонов, теплоизоляции трубопроводов, технологического оборудования и в качестве термоизоляционного слоя в дорожной одежде. Используя совместно со смолой в качестве связующего, можно получать прочную и эффективную гидротеплоизоляцию. Мелкие гранулы размером до 2 мм можно эффективно использовать в легких тепло- и звукоизолирующих штукатурках, наливных полах, клеевых смесях, кладочных растворах.

2. Получение конструкционного или отделочного строительного материала спеканием сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе.

При получении конструкционного или отделочного строительного материала, непористого либо с невысокой пористостью, содержание щелочного компонента составляет от 1% до 10-12%.

Термообработку (спекание обжигом) конструкционных непористых материалов или материалов с невысокой пористостью для содержания щелочного компонента в исходной композиции до 10-12 мас.% с получением конечного материала в виде массива производят без использования форм и, преимущественно, в садках и печах, обычно применяемых в керамической промышленности.

Методы формования и определения температур обработки проводят, как указано для пористого материала.

Спекание термообработкой сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе позволяет получать конструкционный и отделочный строительный материал в виде плитки, кирпича, блоков, фасонных изделий плотностью до 2500 кг/м³ (водопоглощение до 0, прочность на сжатие до 3500 кгс/см²).

Материал в виде массива в зависимости от своих характеристик и, прежде всего от плотности, может быть условно разделен на два вида - теплоизоляционный с плотностью до 200 кг/м³ и конструкционно-теплоизоляционный с плотностью от 200 кг/м³.

В таблице 2 даны ориентировочные характеристики материала в виде массива наиболее используемых плотностей.

Табл.2 Ориентировочные характеристики материала в виде массива вид материала плотность, кг/м³ прочность, кгс/см² коэффициент теплопроводности, Вт/(мК) теплоизоляционный 130 7 0,043 150 12 0,052 180 15 0,065 конструкционно-теплоизоляционный 200 18 0,07 300 50 0,09 400 100 0,12

Увеличивая плотность более 400 кг/м³, можно получать различные марки высокопрочного конструкционного материала.

Теплоизоляционный материал может использоваться для тепловой изоляции конструкций зданий и сооружений, различных промышленных установок, аппаратуры, холодильников, трубопроводов и транспортных средств. Конструкционно-теплоизоляционный материал может использоваться для возведения конструкций зданий и сооружений, выполняя одновременно и конструкционную и теплоизоляционную функции.

3. Получение вяжущего смешением сыпучего полуфабриката с кальцинированными добавками, преимущественно с цементом или известью.

При получении вяжущего содержание щелочного компонента составляет от 1% до 20%.

Сыпучий полуфабрикат, смешанный с водой, является вяжущим. При этом характеристики цементного камня зависят от используемого кремнеземсодержащего компонента и обычно являются неудовлетворительными. Однако введение кальцинированных продуктов позволяет получать в ряде случаев хорошие показатели. Для этого требуется экспериментальный подбор содержания щелочного компонента, вида и количества кальцинированного продукта. Лучшие результаты были получены при использовании негашеной извести и цемента. Содержание кальцинированного продукта в смеси вяжущего может варьироваться в значительных пределах от нескольких процентов до нескольких десятков процентов.

На основе вяжущего получают бетоны, кирпич, блоки, тротуарную и облицовочную плитку и другие материалы.

Используя сыпучий полуфабрикат, можно получать строительные материалы различного цвета. Для этих целей используют промышленно производимые пигменты.

Все строительные материалы, получаемые на основе сыпучего полуфабриката, относятся к неорганическим, негорючим, экологически чистым, механически прочным, био-, атмосферо- кислото-, влаго- и морозостойким, долговечным и эффективным строительным и теплоизоляционным материалам с низкой теплопроводностью.

Другие цели и преимущества изобретения станут более понятны из следующих конкретных примеров его выполнения.

Пример 1.

В качестве кремнеземсодержащего компонента взят цеолитсодержащий трепел природного месторождения следующего химического состава, в мас.%:

SiO₂ 65,7 Al₂O₃ 8,9 СаО 8,5 Fe₂O₃ 0,3 прочие 16,6

Минералогический состав цеолитсодержащего трепела, в мас.%:

кристобаллит 28 кварц 16 клиноптилолит 34 морденит 4 монтмориллонит 12 кальцит 5 слюда 1

В качестве щелочного компонента использован водный раствор едкого натра концентрации 44%. В качестве воды использована водопроводная вода.

Для приготовления щелочно-силикатной суспензии взято в сухом эквиваленте 78 мас.% указанного трепела и 22 мас.% едкого натра - гидроксида натрия. Вода использована в количестве 57 мас.% при 43 мас.% суммарного содержания указанного трепела и едкого натра в сухом эквиваленте. В расчет количества воды включается вода, входящая в раствор едкого натра, а также вода, составляющая естественную (карьерную) влажность трепела. Указанную исходную смесь с помощью кавитационного диспергатора-гомогенизатора обработали в течение 15 минут с получением гомогенной щелочно-силикатной суспензии со средним размером частиц 80 мкм. В процессе диспергирования и гомогенизации в смеси прошли все требуемые реакции силикатообразования и гидратации. Затем полученную гомогенную щелочно-силикатную суспензию подвергли распылительной сушке в противоточном потоке горячего воздуха с распылом снизу-вверх через форсунку с пневматической подачей суспензии при температуре входящего и исходящего воздуха 380°С и 115°С соответственно. В результате был получен сыпучий полуфабрикат влажностью 4,8% и средним размером 120 мкм. Часть полуфабриката была подвергнута дополнительному гранулированию на тарельчатом грануляторе с водой в качестве связующего в количестве 15% от массы исходного сыпучего полуфабриката. В результате были получены сырцовые заготовки в виде гранул размером в диапазоне 0,55-10 мм, в т.ч. 0,55-1,1 мм - 25 мас.%, 1,1-2,2 мм - 31 мас.%, 2,2-4,5 мм - 39 мас.%, 4,5-10,0 мм - 5 мас.%. Сырцовые заготовки в цеховых условиях при температуре 22°С оставались в течение 15 часов. Затем они подвергались вспучиванию термообработкой. Перед вспучиванием к сырцовым гранулам добавлялось 10% порошкообразного каолина от массы гранул, который должен выполнять роль разделяющей среды при вспучивании. Термообработку гранул проводили в трубчатой вращающейся печи с электрическим нагревом горячей зоны. Температура вспучивания составила 630-650°С в зависимости от крупности гранул. В результате был получен пористый строительный материал в виде гранул со следующими характеристиками:

товарные фракции гранул, мм насыпной вес, кг/м³ прочность при сдавливании в цилиндре, кгс/см² 1-2 190 16 2-4 150 12 4-8 120 9 8-16 90 7

Водопоглощение за 24 часа гранул всех фракций не превышает 5%, потери массы при кипячении равны нулю, собственные деформации (набухание и усадка) отсутствуют.

Пример 2.

Из части оставшегося сыпучего гранулята, полученного по примеру 1 посредством распылительной сушки, были отсеяны частицы (гранулы) размером 0,07-0,55 мм, которые смешали с 15% порошкового каолина от массы гранул и подвергли вспучиванию при температуре 630°С. В результате получили пористый микрогранулированный материал со следующими характеристиками:

товарные фракции гранул, мм насыпной вес, кг/м³ прочность при сдавливании в цилиндре, кгс/см² 0,12-0,22 420 26 0,22-0,35 360 26 0,35-0,55 300 25 0,55-1,0 230 19

Водопоглощение за 24 часа гранул всех фракции не превышает 8 об.%, потери массы при кипячении равны нулю, собственные деформации (набухание и усадка) отсутствуют.

Пример 3.

Часть оставшегося сыпучего гранулята, полученного по примеру 1 распылительной сушкой, насыпали в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и нагрели до температуры 730°С, при которой произвели вспучивание. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры окружающей среды. Готовый пористый материал в виде массива был извлечен из формы. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×100 мм был разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Размер пор составил менее 1 мм, плотность материала составила 160 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,048 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 13 кгс/см². Полученный строительный материал относится к теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 4.

Часть оставшегося сыпучего полуфабриката, полученного по примеру 1 распылительной сушкой, подвергли прессованию с усилием 9 кгс/см² с получением сырцовых заготовок в виде массива размером 100×100×7,5 мм и плотностью 1840 кг/м³.

Прессование проводилось на водной связке в количестве 14% от массы сырцового гранулята. Четыре сырцовых массива положили в один слой в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и нагрели до температуры 730°С, при которой произвели вспучивание. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры окружающей среды. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×80 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Плотность материала составила 150 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,044 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 11 кгс/см². Полученный строительный материал относится к теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 5.

Часть оставшихся сформованных гранул фракции 0,5-10 мм, полученных по примеру 1 гранулированием, насыпали в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и нагрели до температуры 710°С, при которой произвели вспучивание. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры окружающей среды. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×100 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Размер пор составил менее 1 мм, плотность материала составила 160 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,046 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 11 кгс/см². Полученный строительный материал относится к теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 6.

Часть оставшихся сформованных гранул фракции 0,5-10 мм и часть оставшегося сыпучего полуфабриката, полученных по примеру 1, в равных пропорциях перемешали и насыпали в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и нагрели до температуры 680°С, при которой произвели вспучивание. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры окружающей среды. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×70 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Плотность материала составила 210 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,051 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 17 кгс/см². Полученный строительный материал относится к конструкционно-теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 7.

Часть оставшихся сформованных гранул фракции 0,5-10 мм, полученных по примеру 1, была подвергнута прессованию с усилием 10 кгс/см² с получением сырцового массива размером 100×100×30 мм и плотностью 1850 кг/м³. Прессование проводилось на водной связке в количестве 12% от массы гранул. Полученный сырцовый массив подвергли сушке при температуре 105°С, затем положили в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и по определенному графику нагрели до температуры 730°С, при которой произвели вспучивание. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры окружающей среды. Полученный строительный материал в виде блока размером 200x200x80 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Плотность материала составила 150 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,044 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 11 кгс/см².

Пример 8.

Часть оставшихся сформованных гранул фракции 0,5-10 мм и часть оставшегося сыпучего полуфабриката, полученных по примеру 1, в соотношении 2:1 перемешали и подвергли прессованию с усилием 10 кгс/см² с получением сырцового массива размером 100×100×30 мм и плотностью 1850 кг/м³. Прессование проводилось на водной связке в количестве 14% от массы гранул. Полученный сырцовый массив подвергли сушке в естественных условиях при температуре 22°С в течение суток, затем положили в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и по определенному графику нагрели до температуры 730°С, при которой произвели обжиг. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса в форме была извлечена из печи в окружающую атмосферу, где естественным образом была охлаждена до температуры окружающей среды. Готовый материал, извлеченный из формы, представлял собой щебень с размерами частиц до 30 мм. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Плотность материала составила 150 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,046 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 10 кгс/см².

Пример 9.

Часть оставшегося сыпучего полуфабриката, полученного по примеру 1 распылительной сушкой, была подвергнута прокаливанию во вращающейся трубчатой печи при температуре 550°С. Прокаленный сыпучий полуфабрикат был подвергнут гранулированию в лопастном грануляторе с жидким стеклом плотностью 1,25 в качестве связующего в количестве 18 мас.% от гранулируемой массы. В результате были получены сырцовые заготовки в виде гранул размером в диапазоне 0,55-4,5 мм, в т.ч. 0,55-1,1 мм - 12 мас.%, 1,1-2,2 мм - 33 мас.%, 2,2-4,5 мм - 50 мас.%. Процесс гранулирования был коротким (не более 10 минут), стабильным и обеспечивающим возможность получения сформованных гранул в узком размерном диапазоне. Полученные гранулы имели форму, близкую к правильной. Сформованные гранулы были подвергнуты сушке в сушильном шкафу при температуре 105°С в течение 40 минут. Затем они подвергались вспучиванию. Перед вспучиванием к сырцовым гранулам добавлялось 9 мас.% порошкообразного каолина, который должен выполнять роль разделяющей среды при вспучивании. Обжиг гранул проводили в трубчатой вращающейся печи с электрическим нагревом горячей зоны. Температура вспучивания составила 650-680°С в зависимости от крупности гранул. В результате был получен пористый строительный материал в виде гранул со следующими характеристиками:

товарные фракции гранул, мм насыпной вес, кг/м³ прочность при сдавливании в цилиндре, кгс/см² 1-2 200 16 2-4 150 12 4-8 ПО 5

Водопоглощение за 24 часа гранул всех фракций не превышает 5%, потери массы при кипячении равны нулю, собственные деформации (набухание и усадка) отсутствуют.

Пример 10.

Часть оставшегося прокаленного порошкового полуфабриката, полученного по примеру 9, насыпали в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и нагрели до температуры 730°С, при которой произвели обжиг. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры 60°С. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×100 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Размер пор составил менее 1 мм, плотность материала составила 163 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,048 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 13 кгс/см². Полученный строительный материал относится к теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 11.

Часть оставшегося прокаленного сыпучего полуфабриката, полученного по примеру 9, подвергли прессованию с усилием 9 кгс/см² с получением сырцовых заготовок в виде массива размером 100×100×7,5 мм и плотностью 1840 кг/м³. Прессование проводилось на жидком стекле плотностью 1,3 в количестве 16% от массы полуфабриката. Перед прессованием в прокаленный сыпучий полуфабрикат было добавлено 2,5 мас.% красного минерального пигмента, и смесь перемешена до гомогенного состояния. Четыре сырцовых массива положили в один слой в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и нагрели до температуры 730°С, при которой произвели вспучивание. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры окружающей среды. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×80 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Плотность материала составила 160 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,048 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 13 кгс/см². Полученный пористый строительный материал имел красный окрас, близкий к красному керамическому кирпичу. Полученный строительный материал относится к теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 12.

Четыре сырцовых массива, полученных по примеру 4, подвергли термообработке в муфельной мечи в течение 50 минут при температуре 590°С. Затем поместили их в один слой в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в муфельную печь и нагрели до температуры 730°С, при которой произвели вспучивание. Форма предварительно была смазана порошком трепела на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры окружающей среды. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×82 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Плотность материала составила 145 кг/м³, коэффициент теплопроводности 0,044 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 9 кгс/см². Полученный строительный материал относится к теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 13.

Часть оставшихся сформованных гранул фракции 2,2-4,5 мм, полученных по примеру 1, были подвергнуты прокаливанию во вращающейся трубчатой печи при температуре 500°С. Затем они подвергались вспучиванию. Перед обжигом к сырцовым гранулам добавлялось 10 мас.% порошкообразного каолина, который должен выполнять роль разделяющей среды при вспучивании. Обжиг гранул проводили в трубчатой вращающейся печи с электрическим нагревом горячей зоны. Температура вспучивания составила 650°С. В результате был получен пористый строительный материал в виде гранул размерной фракции 4-8 мм насыпной плотностью 130 кг/м³ и прочностью при сдавливании в цилиндре 10 кгс/см². Водопоглощение за 24 часа не превышает 5%, потери массы при кипячении равны нулю, собственные деформации (набухание и усадка) отсутствуют.

Пример 14.

Часть щелочно-силикатной суспензии, полученной по примеру 1, подвергнута сушке в вихревом сушиле с подачей суспензии сбоку в камеру сушила. Поток теплоносителя распыляет поступающую суспензию и высушивает ее с получением сыпучего полуфабриката влажностью 2,1%. Температура сушки составила 70-80°С. Полученный сыпучий полуфабрикат имел размеры в диапазоне 0,55-4,5 мм, в т.ч. 0,55-1,1 мм - 40 мас.%, 1,1-2,2 мм - 33 мас.%, 2,2-4,5 мм - 27 мас.%. Затем фракция 2,2-4,5 мм подверглась вспучиванию. Перед вспучиванием к частицам полуфабриката (сырцовым гранулам) добавлялось 10 мас.% порошкообразного каолина, который должен выполнять роль разделяющей среды при вспучивании. Вспучивание гранул проводили в трубчатой вращающейся печи с электрическим нагревом горячей зоны. Температура вспучивания составила 640°С. В результате был получен пористый строительный материал в виде гранул размерной фракции 4-8 мм насыпной плотностью 123 кг/м³ и прочностью при сдавливании в цилиндре 8 кгс/см². Водопоглощение за 24 часа не превышает 5%, потери массы при кипячении равны нулю, собственные деформации (набухание и усадка) отсутствуют.

Пример 15.

В качестве кремнеземсодержащего компонента взята опока природного месторождения следующего химического состава, в мас.%:

SiO₂ 87,2 Аl₂O₃ 2,6 СаО 2,4 Fe₂O₃ 1,2 прочие 6,6

Минералогический состав опоки, в мас.%:

опал 90,4 кварц 7,0 слюда 0,8 глауконит 1,8

В качестве щелочного компонента использован водный раствор едкого натра концентрации 46 мас.%. В качестве воды использована водопроводная вода.

Для приготовления исходной смеси взято в сухом эквиваленте 84 мас.% опоки и 16 мас.% едкого натра. Для приготовления суспензии использована вода в количестве 65 мас.% при 35 мас.% суммарного содержания опоки и едкого натра в сухом эквиваленте. В расчет количества воды включается вода, входящая в раствор едкого натра и составляющая влажность опоки. Перед получением суспензии опока была высушена в сушильной камере до влажности 6%, раздроблена до фракции 2-3 мм и с помощью мельницы измельчена до размера 0,13 мм. Указанную исходную смесь с помощью лопастного смесителя перемешали до гомогенной суспензии в течение 10 минут. В процессе перемешивания в смеси прошли все требуемые реакции силикатообразования и гидратации. Затем полученную гомогенную щелочно-силикатную суспензию подвергли распылительной сушке в прямоточном потоке горячего воздуха с распылом и подачей горячего воздуха сверху-вниз через форсунку с пневматической подачей суспензии при температуре входящего и исходящего воздуха 600°С и 120°С соответственно. В результате был получен сыпучий полуфабрикат влажностью 0,7%. Часть полуфабриката была подвергнута гранулированию на тарельчатом грануляторе с водой в качестве связующего в количестве 23 мас.% от гранулируемой массы. В результате были получены сформованные гранулы размером в диапазоне 0,15-1,4 мм, в т.ч. 0,15-0,55 мм - 78 мас.%, 0,55-1,4 мм - 22 мас.%. Далее гранулы в сушильном шкафу при температуре 105°С подверглись сушке в течение 2 часов. Перед обжигом к гранулам добавлялось 25% мас. порошкообразной опоки, которая должна выполнять роль разделяющей среды при вспучивании. Вспучивание гранул проводили в трубчатой вращающейся печи с электрическим нагревом горячей зоны по определенному температурно-временному графику. Температура вспучивания составила 780°С. В результате был получен пористый строительный материал в виде гранул со следующими характеристиками:

фракции гранул, мм насыпной вес, кг/м³ прочность при сдавливании в цилиндре, кгс/см² 0,2-0,7 510 68 0,7-2,0 350 47

Полученный гранулированный материал может применяться в приготовлении легких и прочных конструкционных бетонов.

Пример 16.

Часть оставшегося сыпучего полуфабриката, полученного по примеру 15, насыпали в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в печь и по определенному графику нагрели до температуры 835°С, при которой произвели обжиг. Форма предварительно была смазана порошком опоки на углеводородной связке. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры окружающей среды. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×120 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Плотность материала составила 460 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,14 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 130 кгс/см².

Полученный строительный материал относится к конструкционно-теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 17.

В качестве кремнеземсодержащего компонента взят диатомит природного месторождения следующего химического состава, в мас.%:

SiO₂ 76,8 Аl₂O₃ 10,1 СаО 1,3 Fe₂O₃ 3,8 прочие 8,0

Минералогический состав диатомита, в мас.%:

опал 53 кварц 13 монтмориллонит 19 глауконит 4 цеолит 5 плагиоклаз 4 каолинит 2

В качестве щелочного компонента использован водный раствор едкого натра концентрации 46%. В качестве воды использована водопроводная вода.

Для приготовления щелочно-силикатной суспензии взято в сухом эквиваленте 81 мас.% диатомита и 19 мас.% едкого натра. Вода использована в количестве 63 мас.% при 37 мас.% суммарного содержания диатомита и едкого натра в сухом эквиваленте. В расчет количества воды включается вода, входящая в раствор едкого натра, а также вода, составляющая естественную (карьерную) влажность диатомита. Указанную исходную смесь с помощью аттритора с шаровой загрузкой обработали в течение 15 минут с получением гомогенной щелочно-силикатной суспензии со средним размером частиц 20 мкм. В процессе диспергирования и гомогенизации в смеси прошли все требуемые реакции. Полученную гомогенную щелочно-силикатную суспензию подвергли вихревой сушке в потоке горячего газа при температуре входящего и исходящего газа 450°С и 115°С соответственно. В результате был получен сыпучий полуфабрикат влажностью 4,3% и средним размером в диапазоне 80 мкм, который насыпали в прямоугольную металлическую форму, закрыли металлической крышкой, поместили в печь и по определенному графику нагрели до температуры 765°С, при которой произвели вспучивание. Форма предварительно была смазана порошком диатомита. Вспученная масса постепенно была охлаждена до температуры 55°С. Полученный строительный материал в виде блока размером 200×200×160 мм был извлечен из формы и разрезан на несколько частей. Структура материала однородная, пористость материала равномерная, отсутствуют пустоты и уплотнения. Плотность материала составила 310 кг/м³, коэффициент теплопроводности - 0,097 Вт/(м·°С), прочность на сжатие - 54 кгс/см².

Полученный строительный материал относится к конструкционно-теплоизоляционным строительным материалам.

Пример 18.

В качестве кремнеземсодержащего компонента взят трепел природного месторождения следующего химического состава, в мас.%:

SiO₂ 84,6 Аl₂O₃ 4,6 СаО 0,6 Fe₂O₃ 3,0 прочие 7,2

Минералогический состав трепела, в мас.%:

опал 76,4 кварц 10,0 монтмориллонит 13,6

В качестве щелочного компонента использован водный раствор едкого натра концентрации 46%. В качестве воды использована водопроводная вода.

Для приготовления щелочно-силикатной суспензии взято в сухом эквиваленте 80 мас.% трепела и 20 мас.% едкого натра. Вода использована в количестве 59 мас.% при 41 мас.% суммарного содержания трепела и едкого натра в сухом эквиваленте. В расчет количества воды включается вода, входящая в раствор едкого натра, а также вода, составляющая естественную (карьерную) влажность трепела. Указанную исходную смесь с помощью аттритора обработали в течение 20 минут с получением гомогенной щелочно-силикатной суспензии со средним размером частиц 160 мкм. В процессе диспергирования и гомогенизации в смеси прошли все требуемые реакции. Полученную гомогенную щелочно-силикатной суспензию подвергли вихревой сушке в потоке горячего газа при температуре 80°С. В результате был получен сыпучий полуфабрикат в виде гранул влажностью 5,6% и размером в диапазоне 0,6-3 мм, в т.ч. 0,6-1,1 мм - 38 мас.%, 1,1-3,0 мм - 62 мас.%. Полученный полуфабрикат представил собой сырцовые гранулы, которые подвергались вспучиванию. Перед обжигом добавлялось 10 мас.% порошкообразного каолина. Температура вспучивания составила 720°С. В результате был получен пористый строительный материал в виде гранул со следующими характеристиками:

товарные фракции гранул, мм насыпной вес, кг/м³ прочность при сдавливании в цилиндре, кгс/см² 1-2 200 18 2-5 150 13

Водопоглощение за 24 часа гранул всех фракций не превышает 5%, потери массы при кипячении равны нулю, собственные деформации (набухание и усадка) отсутствуют.

Пример 19.

В качестве кремнеземсодержащего компонента взят диатомит состава, как в примере 17. В качестве щелочного компонента взят гранулированный едкий натр. В качестве воды использована водопроводная вода.

Для приготовления щелочно-силикатной суспензии взято в сухом эквиваленте 92 мас.% диатомита и 8 мас.% едкого натра. Вода использована в количестве 60 мас.% при 40 мас.% суммарного содержания диатомита и едкого натра в сухом эквиваленте. В расчет количества воды включается вода, составляющая естественную (карьерную) влажность диатомита. Указанную исходную смесь с помощью аттритора с шаровой загрузкой обработали в течение 25 минут с получением гомогенной щелочно-силикатной суспензии со средним размером частиц 75 мкм. В процессе диспергирования и гомогенизации в смеси прошли все требуемые реакции. Полученную гомогенную щелочно-силикатную суспензию подвергли вихревой сушке в потоке горячего газа при температуре входящего и исходящего газа 650°С и 110°С соответственно. В результате был получен сыпучий полуфабрикат влажностью 3,5% и средним размером в диапазоне 120 мкм. К полученному полуфабрикату был добавлен красный минеральный пигмент в размере 0,5 мас.% и смесь перемешали до гомогенного состояния. Затем из смеси на прессе были отформованы два изделия прямоугольной формы - 100×100×11 мм, 100×100×80 мм. В качестве связки при формовании использовали воду в количестве 16 мас.%. Полученные изделия поместили в печь и по определенному графику нагрели до температуры 1125°С, при которой произвели спекание обжигом. Полученный строительный материал имел красно-малиновый цвет. Плотность материала составила 1700 кг/м³, прочность на сжатие - 1300 кгс/см², водопоглощение - менее 1%. Полученный строительный материал относится к конструкционным и отделочным строительным материалам.

Пример 20.

В смесь сыпучего полуфабриката с пигментом, полученную по примеру 19, ввели 66% кварцевого песка. Затем смесь была подвергнута формованию прессованием с получением образца размером 100×100×80 мм. В качестве связки при формовании использовали жидкое стекло в количестве 13 мас.%. Образец подвергся сушке в сушильном шкафу в течение 3 часов при температуре 105°С. Затем образец поместили в печь и по определенному графику нагрели до температуры 1150°С, при которой произвели обжиг. Полученный строительный материал имел красный цвет. Плотность материала составила 1200 кг/м³, прочность на сжатие - 360 кгс/см², водопоглощение - менее 1%. Полученный строительный материал относится к конструкционным и отделочным строительным материалам.

Пример 21.

В качестве кремнеземсодержащего компонента взят диатомит состава, как в примере 17. В качестве щелочного компонента взята чешуированный едкий натр. В качестве воды использована водопроводная вода.

Для приготовления щелочно-силикатной суспензии взято в сухом эквиваленте 86 мас.% диатомита и 14 мас.% едкого натра. Вода использована в количестве 70 мас.% при 30 мас.% суммарного содержания диатомита и едкого натра в сухом эквиваленте. В расчет количества воды включается вода, составляющая естественную (карьерную) влажность опоки. Указанную исходную смесь с помощью кавитационного диспергатора-гомогенизатора обработали в течение 35 минут с получением гомогенной щелочно-силикатной суспензии со средним размером частиц 25 мкм. В процессе диспергирования и гомогенизации в смеси прошли все требуемые реакции. Затем полученную гомогенную щелочно-силикатную суспензию подвергли распылительной сушке в противоточном потоке горячего воздуха с распылом снизу-вверх через форсунку с пневматической подачей суспензии при температуре входящего и исходящего воздуха 450°С и 135°С соответственно. В результате был получен сыпучий полуфабрикат влажностью 0,2% и средним размером в диапазоне 70 мкм, который далее использовался в качестве вяжущего. К полученному полуфабрикату была добавлена негашеная известь в количестве 22 мас.%, и смесь гомогенизировали. Затем в смесь добавили воду. В результате твердения полученной массы был получен цементный камень прочностью на сжатие 430 кгс/см². Таким образом, смесь сыпучего полуфабриката с известью является вяжущим материалом.

Пример 22.

К полученному в примере 21 сухому вяжущему был добавлен красный минеральный пигмент в размере 0,5 мас.% и кварцевый песок из расчета 2 части песка на 1 часть вяжущего. Из указанной смеси на прессе были отформованы изделия в виде кирпича - 120×250×60 мм. В качестве связки при формовании использовали воду в количестве 12 мас.%. Провели обработку полученных изделий в автоклаве при температуре 180°С и давлении 8 атм. Полученный строительный материал имел вид красного строительного кирпича. Прочность материала составила 130 кгс/см². Полученный строительный материал относится к конструкционным и отделочным строительным материалам.

Пример 23.

К полученной в примере 22 сухой смеси вяжущего, кварцевого песка и пигмента добавили пластификатор (промышленно выпускаемый С-3) в количестве 0,5 мас.%, воду и перемешали в смесителе до получения пластической массы. Масса была разлита по формам, которые затем подвергались обработке на вибростоле. Извлеченные из форм образцы красного цвета в форме плитки имели размеры - 100×100×10 мм. Прочность материала составила 320 кгс/см². Полученный строительный материал относится к конструкционным и отделочным строительным материалам.

Пример 24.

К сыпучему полуфабрикату полученному в примере 21 добавили портландцемент марки 500 в количестве 5 мас.%, перемешали и затворили водой. В результате твердения полученной массы был получен цементный камень прочностью на сжатие 320 кгс/см².

Изобретение относится к области строительной индустрии, в частности к способу получения строительных материалов. Технический результат - улучшение эксплуатационных характеристик материала. В способе получения полуфабриката для изготовления строительных материалов, включающем смешение кремнеземсодержащего компонента, щелочного компонента и воды с получением суспензии и ее сушку с получением полуфабриката, сушку осуществляют распылением суспензии с получением сыпучего полуфабриката влажностью не более 9 мас.%. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы изобретения. 9 з.п. ф-лы, 7 табл.

1. Способ получения полуфабриката для изготовления строительных материалов, включающий смешение кремнеземсодержащего компонента, щелочного компонента и воды с получением суспензии и ее сушку с получением полуфабриката, отличающийся тем, что сушку осуществляют распылением суспензии с получением сыпучего полуфабриката влажностью не более 9 мас.%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве кремнеземсодержащего компонента используют природное и/или техногенное кремнистое сырье.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве щелочного компонента используют гидроксид натрия.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют кремнеземсодержащий и щелочной компоненты при следующем их соотношении, мас.%:
кремнеземсодержащий компонент 60-99 щелочной компонент в пересчете   на гидроксид 1-40

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание воды в суспензии составляет 40-90 мас.%.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют формование сыпучего полуфабриката с получением на его основе сырцовых заготовок в виде гранул или массива.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют прокаливание сыпучего полуфабриката или сырцовых заготовок на его основе.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют вспучивание термообработкой сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе с получением пористого засыпного, теплоизоляционного или конструкционно-теплоизоляционного строительного материала.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют спекание термообработкой сыпучего полуфабриката и/или сырцовых заготовок на его основе с получением конструкционного или отделочного строительного материала.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют приготовление вяжущего смешением сыпучего полуфабриката с кальцинированными добавками, преимущественно с цементом или известью.