Способ испытания подшипников турбокомпрессора на износостойкость Советский патент 1992 года по МПК G01M13/04 

Изобретение относится к испытательной технике, в частности к стендам для испытания подшипниковых узлов, и может быть применено, например, при исследовании сепарационного эффекта во внутренних полостях быстроходных подшипников скольжения турбокомпрессора для наддува автотракторных двигателей.

Известен способ испытания подшипников турбокомпрессора на износостойкость, заключающийся в периодической подаче смазки с загрязнителем в виде абразивных частиц заданного размера в систему рабочей смазки. Достоинством такого способа является высокая стабильность сохранения заданного размера абразивных частиц в процессе подачи в систему рабочей смазки подшипника,,

Однако такой способ очень трудоемок и не обеспечивает стабильности результатов исследований подшипника

из-за очень низкой консистентности (вязкости) основного компанента смеси - рабочего масла при введении в систему рабочей смазки определенной порции сухого загрязнителя в виде абразивных частиц, последние в процессе заправки им дозатора и подключения его к системе успевают оседать. Таким образом нарушается стабильность концентрации смеси при непрерывной подаче в течение одного цикла порции абразива„

Недостатком способа также является невозможность прерывания процесса испытания подшипника пока загрязнитель находится в дозаторе системы рабочей смазки о В случае вынужденной остановки стенда абразив полностью осаждается в системе„ Поэтому при последующем пуске стенда требуется тщательная промывка дозатора и системы рабочей смазки в целом

3 СЛ

4j

со к к

ОЭ

17

Целью изобретения является повышение эффективности испытаний подшипников турбокомпрессора на износостойкость „

Поставленная цель достигается тем, что в известном способе, заключающемся в дозированной периодической подаче смазки с загрязнителем в виде абразивных частиц заданного размера в систему рабочей смазки подшипника турбокомпрессора, перед подачей в систему загрязнитель смешивают с консистентной смазкой, совместимой с рабочей смазкой, до образования гомогенной пастообразной массыс

На чертеже изображена схема безмоторного стенда для испытания подшипников турбокомпрессора.

Способ испытания подшипников на износостойкость, реализуемый в устройстве, содержит подшипник 1 с напорным 2 и сливным 3 трубопроводами, масляный бак k, насос 5 подачи рабочей смазки, масляный фильтр 6, доза- тор 7 с поршнем 8 и электромагнитным устройством 9, связанным со штоком 100 Расходная емкость 11 разделена поршнем 12 на две полости 13 и k Полость 13 предназначена для резерви- рования пастообразного загрязнителя, а полость 14 - для создания усилия на поршень 12. Полость 13 емкости 11 и рабочая полость 15 дозатора 7 связаны через трубопроводы 16 и 17 и клапаны 18 и 19 с каналом 20 подвода рабочей смазки к подшипнику 1. На линии связи полости 13 и 15 установлен запорный орган 21„

Перед работой стенда полость 13

емкости 11 заполняется предварительно хорошей перемешанной пастообразной массой, основными компонентами которой являются, например, литол и абразивные частицы. Литол совместим с дизельными маслами МТ-1бП и М10-Г2 , на которых работают дизельные двигатели. При пуске стенда запорный орган 21 закрыт и насос 5 из блока k подает рабочую смазку по напорному трубопроводу 2 к подшипнику 1, которая предварительно тщательно очищается в фильтре 6. После установки необходимого режима испытания запорный орган 21 открывается и включается в работу электромагнит 9. Через равные промежутки времени с помощью электромагнита поршень 8 со

0

с 0

5

6

вершает колебания вдоль оси дозато- ра 7 При рабочем ходе поршня 8 гомогенная пастообразная масса из полости 15 вытесняется в трубопровод

17через клапан 19 При этом клапан

18за крыт с Из трубопровода 17 загрязнитель подается непосредственно к подшипнику 1 вместе с чистой рабочей смазкой При нерабочем ходе поршня 8 клапан 1Я закрывается, а клапан 18 открывается и зарезервированная пастообразная масса из полости 13 емкости 11 под давлением поршня 12 поступает по трубопроводу 16 в рабочую полость 15 дозатора 7. Таким образом обеспечивается постоянная цикловая подача загрязнителя к подшипниковому узлу с

Предварительными испытаниями установлено, что с помощью гомогенной пастообразной массы, совместимой с рабочей смазкой, можно обеспечить очень высокую концентрацию абразивных частиц, полностью исключить осаждение абразива в пастообразной массе в процессе испытаний подшипника и даже во время его остановки.Продолжительность испытаний подшипника на износостойкость увеличивается в сотни раз от одной заправки загрязнителем устройства, обеспечивающих подачу его в подшипниковый узел, При использовании в качестве Основного компонента пастообразной массы литола практически не отражается на работоспособность подшипникового узла о С помощью щелевого, бумажного и центробежного очистителей удается полностью очистить рабочую смазку от компонентов пасты.

Предложенный способ позволяет полностью автоматизировать процесс испытаний подшипников турбокомпрессора на износостойкостьс При этом значительно сокращены затраты времени на подготовку стенда к испытаниям и существенно увеличена стабильность и точность результатов исследований подшипников на износс

Формула изобретения

Способ испытания подшипников турбокомпрессора на износостойкость, заключающийся в дозированной периодической подаче смазки с загрязнителем в виде абразивных частиц заданного размера в систему рабочей смазки, отличающийся тем, мто, с целью повышения эффективности испытаний путем повышения стабильности концентрации загрязнителя в рабочей смазке, перед подачей в систеи173221 6

му смазки загрязнитель смешивают с консистентной смазкой, совместимой с рабочей смазкой(до образования гомогенной пастообразной массы

Использование: стенды для испытания подшипниковых узлов о Сущность изобретения: в систему рабочей смазки подают смешанный с консистентной смазкой загрязнитель. Подачу смазки производят дозирование, периодически о Консистентная смазка должна быть совместима с рабочей смазкой 1 ил„