Изобретение относится к способу регенерации синтетических жирных спиртов фракций Са-Сю (ВЖС) из отходов производства, в частности фталатных пластификаторов.
Известен способ переработки отходов производства фталатных пластификаторов, в котором к сырым бутиловым эфирам синтетических жирных кислот фракции добавляют указанные отходы, смесь далее рафинируют, подвергают осушке, дистиллируют, гидрируют
Гидрогенизат ректифицируют с выделением товарных спиртов фр .
Недостатками данного способа является низкое качество товарны фракций спиртов . . СнгС.12 недостаточная степень конверсии бутиловых чфиров в
спирты (на стадии гидрирования), многоста- дийность процесса
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому является способ регенерации спиртов фр.Ся-Сю из отходов производства фталат- ных пластификаторов, включающий (см.фиг. 1) осушку исходной смеси 1 в колонне К-1 при давлении 553-590 мм рт.ст.. температуре низа 115 120°С с выводом воды II в качестве дистиллята, дистилляцию кубового остатка в отгонном кубе К-2 с выводом высококипящих компонентов III (BKK), представляющих смесь эфиров. высших жирных спиртов и смолообрззных продуктов (про дуктов уплотнения) Температура в вер ч у от тонного куба К-2 150-180°С. внизу 220-250°С. давление - 590 610 мм рт ст Дистиллят колонны К-2 далее гидрируют и затем ректифицируют в колонне К-3 с выео-д XI Ю Ю СО Ч)
CJ
дом в виде дистиллата легкокипящих компонентов (Л КК) IV. Температура в верху колон- ны К-3 118-125°С. внизу 145-140°С. давление 0,1-0,3 атм. Кубовый остаток колонны К-3, представляющий собой смесь высших жирных спиртов с примесью легкокипящих компонентов и продуктов смолообразования далее направляют в ректификационную колонну К-4, где в виде дистиллята выводят остаток легкокипящих компонентов V. Температура в верху колонны К-4 106-112°С, внизу 173-178°С, давление 531-553 мм рт.ст. Кубовый остаток колонны К-4, представляющий собой смесь высших жирных спиртов с примесью продуктов смолообразования направляют в колонну К-5, где в виде дистиллята выводят спирты фр.Са-Сю - VII.
Температура в верху колонны К-5 143- 148°С, внизу 167-180°С, давление 627-630 мм рт.ст. Продукты смолообразования (уплотнения) с примесью высших жирных спиртов выводят в виде кубового остатка VI из колонны К-5.
К недостаткам известного способа относится многостадийность и трудоемкость процесса, связанная с выводом из процесса пяти потоков (II,III,IV.V.VI) побочных продуктов с потерей целевых спиртов (см.фиг. 1).
Целью изобретения является упрощение процесса и сокращение потерь при сохранении качества целевого продукта,
Указанная цель достигается тем, что в исходную смесь первой колонны в массовом соотношении 1:0,02-0,08 вводят добавку, содержащую смесь бутиловых эфиров и жирных кислот Са-Са. взятых в массовом соотношении 1:0,05-0,10, а из полученного при этом кубового остатка выделяют целевой продукт во второй колонне.
Отличительными признаками предлагаемой технологии являются: введение добавки в исходную смесь, поступающую в первую колонну ректификации, в определенном соотношении к исходному продукту: состав добавки, содержащей смесь бутиловых эфиров и кислот , взятых в массовом соотношении 1:0,05-0,10, выделение целевого продукта непосредственно из кубового остатка первой колонны.
Введение добавки, содержащей смесь бутиловых эфиров и жирных кислот в указанных соотношениях позволяет перераспределить компоненты отходов производства фталатных пластификаторов так, что становится возможным уже в первой колонне выделить легколетучие компоненты, а из полученного при этом кубового остатка выделить целевой продукт.
При этом процесс сокращается с шести операций до двух, снижаются потери целевого продукта с сохранением качества. Способ осуществляется следующим образом (см.фиг.2).
Исходную смесь 1 -отходы производства фталатных пластификаторов смешивают в количестве 1:0,02--0,08 с добавкой VIII. состоящей из смеси бутиловых эфиров и жирных кислот С2-Св, взятых в массовом соотношении 1:0,05-0,10 и ректифицируют в колонне К-6 при остаточном давлении 60- 100 мм рт.ст., температуре в верху колонны 110-120°С, внизу 165-180°С, в виде дистиллата выделяют примесные легкокипящие компоненты IX с добавкой VIII. Дистиллат далее используют в рецикле производства спиртов.
Кубовый остаток колонны К-6 ректифицируют в колонне К-7, где при остаточном давлении 10-20 мм рт.ст., температуре вверху 100-115°С, внизу 180-200°С в виде дистиллята выделяют цевые спирты Св- CioVM.
Кубовый остаток колонны (высококипящие компоненты X + добавка VIII) используют в виде добавки к топливу.
Легколетучие компоненты (ЛКК) представляют собой легкокипящие спирты (до
Се), углеводороды, примесные соединения. Высококипящие компоненты (ВКК) представлены спиртами (выше Сю) эфира- ми, продуктами полимеризации и поликонденсации. Качественные показатели
указанных продуктов представлены в табл.1.
Пример 1. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов состава, мас.%: 0,3 вода; 3,0 легкокипящие компоненты (ЛКК); 90.9 спирты Св-Сю: 5.8 высококипящие компоненты (ВКК) смешивают с 60,0 г добавки (соотношение 1:0.06), состоящей из 57,14 г бутиловых эфиров и 2,86 г жирных кислот (соотношение 1:0.05)
и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура в верху колонны 120°С, внизу - 180°С, остаточное давление 100 мм рт.ст,
В дистиллят выделяют 25,00 г легкокипящих компонентов в смеси с 3,00 воды,
15,0 г спиртов Св-Сю, 30,00 г бутиловых
эфиров и жирных кислот, которые выводят
из процесса,
987,00 г кубового остатка колонны со- става, мас.%: 90,58спирты Св-Сю, 0,51 ЛКК, 5,87 ВКК, 3,04 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают во вторую колонну К-7, где при остаточном давлении 20 мм рт.ст,, температуре верха 1(5°С, низа 200 С в виде дистиллята выделяют 914,71 г целевых
спиртов Ce-Сю состава, мас.%: 95.5 спирты Св-Сю: 0,55 ЛКК: 3,95 ВКК.
72,29 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас.%: 30,21 ВКК: 28,29 спирты Са Сю. 41,50 бутиловые эфиры и жирные кисло- ты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов Cs-Сю составляет 96,1%. Качественные показатели спиртов приведены в табл.2.
Пример 2. 1000 г отходов производ- ства фталатных пластификаторов состава по примеру 1 смешивают с 60.00 г добавки (соотношение 1:0,06), состоящей из 56.60 г бутиловых эфиров и жирных кислот (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура в верху колонны 118°С, внизу 175°С. остаточное давление 80 мм рт.ст.
В дистиллят выделяют 25.20 г легкокипящих компонентов в смеси с 3,00 г воды, 16,00 г спиртов Cs-Cio. 28,15 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.
987,65 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 90,42 спирты Св-Сю. 0,49 ЛКК; 5,87 ВКК: 3,22 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают во вторую колонну К-7, где при остаточном давлении 18 мм рт.ст.. температуре нерха 113,5°С низа 195°С в виде дистиллята выделяют 915,64 г целевых спиртов состава, мас.%: 95.8 спирты Св Сю; 0,52 ЛКК; 3.68 ВКК.
72,01 г кубового остатка состава, мас.%: 33,79 ВКК, 21.99 спирты Св-Сю: 44,22 бутиловый эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов Cs-Сю составляет 96,5%. Качественные показатели спиртов приведены в табл.2.
Пример 3. 1000 г отходов производ- ства фталатных пластификаторов состава по примеру 1 смешивают с 60.00 г добавки (соотношение 1:0,06). состоящей из 55,55 г бутиловых эфиров и 4.45 г жирных кислот (соотношение 1:0.08) и подают в первую ко- лонну К-6 (фиг.2). Температура в верху колонны 115°С. внизу 160°С. остаточное давление 70 мм рт.ст.
В дистиллат выделяют 23.79 г легкокипящих компонентов в смеси с 3,00 г воды. 15.31 г спиртов и 28.50 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.
989,40 г кубового остатка колоны К-6 состава, мае %: 90.33 спирты Св-Сю: 0,63 ЛКК; 5,86 ВКК; 3.18 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают во вторую колонну К-7. где при остаточном давлении 15 мм рт.ст.. температуре верха 112.5°С низа 190°С в виде дистиллята выделяют 910.90 г целевых
спиртов, мас.%: 95,60 спирты Св-Сю. 0.68 ЛКК; 3.72 ВКК.
78,50 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас.%: 30.74 ВКК; 29.13 спирты Сг Сю: 40.13 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов составляет 95,8%.
Качественные показатели приведены в табл.2.
Пример 4. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов состава по примеру 1 смешивают с 60.00 г добавки (соотношение 1:0,06), состоящей из 54.54 г бутиловых эфиров и 5.46 г жирных кислот (соотношение 1:0.10) подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура в верху колонны 110°С, внизу 165°С, остаточное давление 60 мм рт.ст. В дистиллат выделяют 24,17 г легкокипящих компонентов в смеси с 3.00 г воды, 17,57 г спирты Св-Сю и 31,45 г бутиловые эфиры и жирные кислоты, которые выводят из процесса.
983.81 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 90.61 спирты Св-Сю: 0.59 ЛКК: 5,90 ВКК и 2,90 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают во вторую колонну К-7. где при остаточном давлении 10 мм рт.ст., температуре верха 100°С: низа 180°С в виде дистиллята выделяют 906.15 г целевых спиртов состава, мас.%: 95,70 спирты Cs-do; 0,64 ЛКК; 3,66.ВКК.
77,66 г кубового остатка состава, мае. %: 32.03 ВКК, 31,21 спирты Cs-Cio; 36,76 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов Св-Сю составляет 95,4%.
Качественные показатели приведены в табл.2.
Пример 5. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов состава по примеру 1 смешивают с 60,00 г добавки (соотношение 1:0,06), состоящей из 58,25 г бутиловых эфиров и 1.75 г жирных кислот (соотношение 1:0,03) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура в верху колонны 118,5°С, внизу 180°С, остаточное давление 80 мм рт.ст. В дистиллят выделяют 22,51 г легкокипящих компонентов в смеси с 3,0 г воды; 9.38 г спиртов Св-Сю, 30,00 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.
995,11 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 90,40 спирты Св-Сю: 0,75 ЛКК; 5,82 ВКК и 3,01 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают во вторую колонну К-7. где при остаточном давлении 18 мм рт.ст., температуре верха 114°С, низа 198°С в виде дистиллата выделяют 910,00 г целевых спиртов состава, мас.%: 95,00 спирты Св-Сю; 0,82 ЛКК: 4,08 ВКК.
85,11 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас.%: 24,51 ВКК: 40,24 спирты Са Сю; 35,25 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов Са-Сю составляет 95,2%.
Качественные показатели приведены в табл.2,
Пример 6. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов состава по примеру 1 смешивают с 60 г добавки (соотношение 1:0,06), состоящей из 52,17 г бутиловых эфиров и 7,83 г жирных кислот (соотношение 1:0,15) и подают в первую колонну К-б (фиг.2). Температура вверху 111,5°С, внизу 165°С, остаточное давление 60 мм рт.ст.
В дистиллят выделяют 20,83 г легкокипящих компонентов в смеси с 3,00 г воды; 17,71 г спиртов Са-Сю: 26,72 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.
991,74 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 89.87 спирты Св-Сю: 0,92 ЛКК; 5,85 ВКК и 3,36 бутиловых эфиров и жирных кислот подают во вторую колонну К-7, где при остаточном давлении 20 мм рт.ст., температуре верха 101,5°С, низа 182°С в виде дистиллята выводят 908,4 г целевых спиртов состава, мас.%: 95,1 спирты Св-Сю, 1,01 ЛКК: 3,89 ВКК.
83,70 г кубового остатка колонны К-7 состав, мас.%: 27,10 ВКК: 33,14 спирты Св- Сю; 39,76 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов составляет 95,0%.
Качественные показатели приведены в табл.2.
Пример 7. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов состава по примеру 1 смешивают с 10,00 г добавки (соотношение 1:0,01). состоящей из 9,43 г бутиловых эфиров и 0,57 г жирных кислот (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура в верху 117°С, внизу 178°С, остаточное давление 100 мм рт.ст. В дистиллят выделяют 5,00 г легкокипящих компонентов в смеси с 3,00 г воды, 5,48 спиртов Св-Сю. 2,60 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.
993,92 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 90,90 спирты Св-Сю; 2,52 ЛКК, 5,84 ВКК и 0 74 бутиловых эфиров и жирных кислот подают во вторую колонну К-7, где при остаточном давлении 20 мм рт.ст., температуре верха 113°С. низа 192°С
в виде дистиллята выводят 908,04 г целевых спиртов состава, мас.%: 95.1 г спирты Сй Сю: 2,75 ЛКК; 2,15 ВКК.
85,88 г кубового остатка колонны К-7
состава, мае. %: 44,84 ВКК; 46,54 спирты Св Сю. 8,62 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов составляет 95,0%,
0 Качественные показатели приведены в табл.2.
Пример 8. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов состава по примеру 1 смешивают с 20,00 г добавки (со5 отношение 1:0,02), состоящей из 18.86 г бутиловых эфиров и 1,14 г жирных кислот (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2).
Температура в верху колонны 112°С,
0 внизу 170°С, остаточное давление 65 мм рт.ст. В дистиллят выделяют 10.00 г легкокипящих компонентов в смеси с 3,00 г воды, 15,00 г спиртов Св-Сю. 5,22 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят
5 из процесса.
986,78 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 90,60 спирты Св-Сю: 2.02 ЛКК; 5,89 ВКК и 1,49 бутиловых эфиров и жирных кислот подают во вторую колонну
0 К-7, где при остаточном давлении 15 м рт ст . температуре верха 108°С, низа 185°С в оиде дистиллата выделяют 910,00 г целевые спирты состава, мас.%: 95,50 спирты Св-Сю; 2,20 ЛКК; 2,30 ВКК.
5 76,78 г кубового остатка колонны К-2 состава, мас.%: 48,19 ВКК: 32,56 спирты Са - Сю: 19,25 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов Са-Сю со0 ставляет95,6%.
Качественные показатели приведены в .табл.2.
Пример 9. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов состава по
5 примеру 1 смешивают с 80,00 г добавки (соотношение 1:0,08), состоящей из 75.47 г бутиловых эфиров и 4.53 г жирных кислот (соотношение 1:0,Об) и подают в первую колонну К-6. Температура в верху колонны
0 118°С, внизу 178°С, остаточное давление 80 мм рт.ст. В дистиллят выделяют 15,00 г легкокипящих компонентов в смеси с 3.00 i воды, 18.18 г спиртов Св-Сю: 55.64 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выво5 дят из процесса: ,
988,18-г кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 90,15 спирты Св-Сю 1.52 ЛКК: 5,87 ВКК и 2,46 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают во вторую колонну К-7, где при остаточном давлении мм
рт.ст., температуре верха 112°С, низа 192°С в виде дистиллата выделяют 910,90 г целевые спирты состава, мас.%: 95,60 спирты Са-Сю; 1.65 ЛКК; 2,75 ВКК.
77,28 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас.%: 42,60 ВКК; 25,88 спирты Св Сю: 31,52 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов Са-Сю составляет 95,8%.
Качественные показатели приведены в табл.2.
Пример 10. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов состава по примеру 1 смешивают с 100,00 г добавки (соотношение 1:0,10), состоящей из 94,33 г бутиловых эфиров и 5.67 г жирных кислот (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6. Температура в верху колонны 113.5°С, внизу 168°С, остаточное давление 60 мм рт.ст. В дистиллят выделяют 21,63 г легкокипящих компонентов в смеси с 3,00 г воды; 20,35 г г.п-тгов Cs-Сю и 62.62 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.
992,40 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 89,55 спирты Св-Сю: 0,84 ЛКК; 5,84 ВКК; 3.77 бутиловых эфиров и жирных кислот подают в колонну К-7, где при остаточном давлении 10 мм рт.ст., температуре верха 102°С, низа 183°С выделяют 908,05 г целевых спиртов состава, мас.%: 95,20 спирты Св-Сю: 0.92 ЛКК; 3,88 ВКК.
84,35 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас.%: 27,00 ВКК, 28,68 спирты Св- Сю; 44,32 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.
Степень извлечения спиртов Cs-Сю составляет 95,1%.
Качественные показатели приведены в табл.2.
Из данных табл.2 видно, что по предлагаемому способу за счет сокращения потерь степень извлечения спиртов Св-Сю составляет 95,4-96,5% вместо 93,2% по прототипу. При этом качественные показатели соответствуют СТП и даже несколько лучше, что особенно важно по такому показателю, как бромное число.
Из данных таблицы 2 видно, что при осуществлении способа, где соотношение в добавке бутиловых эфиров к жирным кислотам находится в запредельных значениях (примеры 5,6) степень извлечения спиртов Св-Сю снижается.
В примерах 7,8,9,10 показано влияние количества добавки на показатели.
На фиг.1,2 видно, что предлагаемый способ осуществляется в 2 ректификационных колоннах вместо 5 по известному способу, что значительно упрощает процесс.
Формула изобретения
Способ регенерации синтетических жирных спиртов фракций Св-Сю из отходов производства фталатных пластификаторов путем их ректификации в колоннах, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса и сокращения потерь целевого продукта при сохранении его качества, в исходную смесь первой колонны в массовом соотношении 1:0,02-0,08 вводят добавку, содержащую смесь бутиловых эфиров и кислот , взятых в массовом соотношении 1:0,05-0,10, а из полученного при этом кубового остатка выделяют целевой продукт во второй колонне.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Способ регенерации синтетических жирных спиртов фракции С @ - С @ | 1991 |
|
SU1779238A3 |
| Способ выделения 2-этилгексанола из смеси,содержащей бутиловые спирты | 1986 |
|
SU1395623A1 |
| Способ выделения алифатических спиртов С @ из побочных продуктов гидроформилирования пропилена | 1989 |
|
SU1684272A1 |
| СПОСОБ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД ОТ ОРГАНИЧЕСКИХ ЗАГРЯЗНЕНИЙ | 1992 |
|
RU2051107C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ 2-ЭТИЛГЕКСАНОВОЙ КИСЛОТЫ | 2004 |
|
RU2256646C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ 2-ЭТИЛГЕКСАНАЛЯ | 2004 |
|
RU2272804C1 |
| Способ получения смеси высших жирных кислот для производства мыла | 1989 |
|
SU1721044A1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ Н-БУТИЛАЦЕТАТА | 1997 |
|
RU2127252C1 |
| Способ выделения изобутилового спирта из спиртоэфирных фракций производства бутиловых спиртов методом оксосинтеза | 1986 |
|
SU1330122A1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ 2-ЭТИЛГЕКСАНОЛА | 2006 |
|
RU2312850C1 |
Сущность изобретения: ректификация отходов производства фталатных пластификаторов, содержащих синтетические жирные спирты фракции Св-Сю БФ С8Н180: С 9Н200; С10Н 220: в присутствии добавки взятой в массовом соотношении с исходной смесью 0,02-0.08:1 в первой колонне Добавка представляет смесь бутиловых эфи- ров и кислот в массовом соотношении 10.05-0,10. Из кубового остатка первой колонны ректификацией во второй колонне выделяют в виде дисталлята фракцию спиртов Св-Сю 2 ил., 2 табл. ю с
Показатель
Легкокипящие компоненты (ЛКК)
Кислотное число, мг КОН/г
Число омыления, мг КОН/г
Бромное число, гВг2/100 г
Йодное чиспо, г J2 /ЮОг
Карбонильное число, мг
КОН/100 г
Таблица1
Высокипящие компоненты (ВКК)
8,25 281,40
ловия опыта, соотшение , мае.:
Исходная смесь: добавка
Бутиловые эфиры: кислоты (добавка)
чественные показали
Цветность по пла- тиново-кобальто- вой шкале, мг/дм3
Плотность при 20°С, г/смз
Число омыления, мг КОН/г
Кислотное число, мг КОН/г
Карбонильное число, мг КОН/г
Бромидное число, г Вгг/Ю0 г
Йодное число, г 12/100 г
Массовая доля водл, %
Степень извлечения спиртов С8-С|0 , %
25
25
0,828 0,825 0,82- 0,83
16,250,85
3,740,45
1,400,72
0,570,31 0,20
0,900,50
0,300,20 4.50 93,2
1:0,061:0,06 1:0,06 1:0,061:0,061:0,061:0,011:0,021:0,081:0,10
1:0,051:0,061:0,08 1:0,101:0,031:0,151:0,061:0,061:0,061:0,06
10101010101010101010
0,8240,3240,8240,8240,8240.8240,8240,8240,8240,824
0,840,820,730,780,850,870,850,830,820,83
0.410,430,420,450,470,460,450,430,430,45
0,720,710,700,720,720,730,720,710,710,72
0,150,170,150,180,210,250,160,150,180,18
0,2ч0,270,240,280,330,400,250,240,280,28
0,058,040,050,030,050,050,040,050,030,05
УЬ,1%,595,895,495,295,095,095,695,895,1
-J -J
со ю со
СО
з
К-г
4
О
§
f
«w
1
Put. /
R
У.
к-з
iw
-5
ХЈ
Ж
| Технологический регламент производства синтетических жирных спиртов фракции Cs-Ce, Ст-Сэ | |||
| Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов | 1917 |
|
SU2A1 |
| Прибор для промывания газов | 1922 |
|
SU20A1 |
| Технологический регламент производства синтетических жирных спиртов фракции Cs-Ce, Cy-Cg, Cio-Ci2 ПО Салаватнефтеорг- синтез, ТР-2.01 505-86 | |||
| Машина для добывания торфа и т.п. | 1922 |
|
SU22A1 |
