Композиция для антикоррозионного покрытия Советский патент 1993 года по МПК C09D183/08 C09D5/08 

Изобретение относится к композициям на основе полиорганосилоксанов и может быть использовано для получения антикоррозионных покрытий на различных металлических поверхностях.

Целью изобретения является повышение адгезионной прочности покрытия к металлу и прочности на удар.

Указанная цель достигается тем, что композиция для антикоррозионного покрытия, включающая полиметилфенилсилоксан, наполнитель и толуол, в качестве полиметил- фенилсилоксана содержит хлорированный полидиметилфенилсилоксан с содержанием хлора 1,6-6,6 мас.%, а в качестве наполнителя - смесь слюды Мусковит, диоксида титана и аэросила, при следующем соотношении компонентов, мае. %:

Хлорированный попидиметилфенилси локсан с содержанием хлора 1.6-6.6

мас.%25-35

Слюда Мусковит 20-25 Диоксид титана 1-5 Аэросил 1-5 Толуол 40-47 Хлорированный полидиметилфенилсилоксан (ХПДМФС) получают хлорированием полидиметилфенилсилоксана с концевыми гидроксильными группами (содержание ОН- групп 0,6 мас.%) - промышленного лака КО- 921, следующего состава:

(CH3)2SiO(C6H5SiOi,5),

,56(ПДМФС).

Хлорирование молекулярным хлором- проводят без освещения и нагревания в че- тыреххлористом углероде, используя в качестве добавки олигоазин диацетила с мол. массой 1500.

Условия хлорирования и некоторые характеристики ХПДМФС приведены в табл. 1.

Хлорированный ПДМФС охарактеризован ИК- и ПМР-спектрами, содержанием

ел

с

00

о

00

о о о

со

хлора и гидроксильных групп, среднечисло- вой молекулярной массой. Сравнение ИК- спектров исходного и хлорированного ПДМФС показывает, что относительная интенсивность полос, соответствующих колебаниям: в области 3100-3060, 690 - СН-связи бензольного кольца, 2967, 2910, 1430, 1267 см - валентным и деформационным колебаниям СНз-групп, уменьшается. При этом сохраняется интенсивность скелетных колебаний бензольного кольца (1597 ), связи Si-Ph (490 см 1) и ОН-грулп (3680-3610 см ). Это дает основание полагать, что взаимодействие хлора с ПДМФС в присутствии олигоа зинов протекает, как реакция замещения,

Далее методом ПМР-спектроскопии на 1Н был определен состав образцов ХПДМФС с различным содержанием хлора. В табл.2 приведено распределение атомов хлора по группам в зависимости от содержания хлора в ХПДМФС.

Далее, с целью выявления влияния содержания галогена в ХПДМФС на его свойства, были исследованы физико-механические и другие характеристики хлорированных ПДМФС.

В табл. 3 приведены адгезионная прочность ненаполненных лакорых пленок. Ад- гезионную прочность определяют методом нормального отрыва на стальных грибках со скоростью отрыва 10 мм/мин, Каждое значение адгезионной прочности получают, как среднее арифметическое результатов 15-25 опытов, при этом относительная погрешность измерения составляет не более 10%. Лаковые пленки формируют из 25%-ного раствора полимера в толуоле и сушат при комнатной температуре.

Результаты дериватографических исследований представлены в табл.4. Лаковые пленки сушат при комнатной температуре до постоянства массы. Потерю массы образца (Am) в интервале температур ta-ti, мас.%, рассчитывают по термогравиметрическим кривым по формуле:

Arm

mI2 -n ЮО % m

где m - масса образца, мг;

rrtt2 -11 - потеря массы образцом в интервале температур ta-ti. мг.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. В герметично закрываю щуюся шаровую мельницу загружают прокаленные слюду Мусковит 2Г) мас.%.

азросил 1 мас.%, диоксид титана 5 мас.%, раствор 25 мас.% ХПДМФС с содержанием хлора 1.6% в толуоле, толуол. Общая масса толуола составляет 44 мас.%. Затем смесь

измельчают, до размера частиц 25-30 мкм. Приготовленный таким образом состав пригоден для нанесения на металлическую поверхность для антикоррозионной защиты. Отверждение покрытий проводят при

нагревании со скоростью 1-2°С/мин до температуры 180-200°С с последующей выдержкой при этой температуре в течение 3 ч. .Затем проводят испытания физико-механических свойств. Результаты приведены в

табл.5.

Примеры 2-7. Композиции по примерам и покрытия на их основе получают, как описано выше в примере 1.

Результаты испытаний приведены о

табл.5.

Для нанесения композиций пригодны все методы лакокрасочной технологии: окунание, распыление, покраска кистью, валиком.

Материал хорошо растекается и выравнивает слой поверхности, внешний вид поверхности ровный, гладкий, без пузырей и трещин. Расход композиции при нанесении покрытия составляет 250-300 r/м2 при толщине покрытия 200 мкм. В процессе длительного хранения материала расслоение композиции незначительно, в случае необходимости однородность легко восстанавливается механическим перемешиванием.

Формула изобретения Композиция для антикоррозионного покрытия, включающая полиметилфенилси- локсан. наполнитель и толуол, о т л.и ч а ю- щ а я с я тем, что, с целью повышения адгезионной прочности покрытия к металлу и прочности на удар, в качестве полиметил- фенилсилоксана композиция содержит хлорированный полидиметилфенилсилоксан с содержанием хлора 1,6-6.6 мас.%, а в качестве наполнителя - смесь слюды Мусковит, диоксида титана и аэросила, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

хлорированный полидиметилфенилсилоксан с содержанием хлора 1,6-6,6 мас.%25-35 слюда Мусковит 20-25 диоксид титана 1-5 аэросил 1-5 толуол 4047

Т 3 fi Л И Ц , 1

Навеска ПДФС 22.75 г, температура 20°С. содержание олигоазина 1 % от массы ПДМФС, концентрация ПДМФС в CCU - 50%. скорость пропускания хлора 0.5 0.6 л/ч

Использование: антикоррозионные покрытия. Сущность: композиция включает, %: хлорированный полидиметилфенилси- локсан с содержанием хлора 1,6-6,6% 25- 35, слюду Мусковит 20-25, диоксид титана 1-5, аэросил 1-5, толуол 40-47, Адгезия к стали по методу отрыва 38-77 кгс/см , по решетчатому надрезу- 1-2 балла, адгезия к меди по решетчатому надрезу 1-2 балла, прочность на удар по,У-2 25-50 кгс/м. 5табл,

Таблица 2

Таблица 3

1 а б л и ц а 4