Способ изготовления составной трубы Советский патент 1993 года по МПК B21C23/26 

сл

С

Использование: при изготовлении составных труб методом непрерывной экструзии. Сущность: способ включает изготовление сердечника, из свинца, наложение на него оболочки методом опрессова- ния при вакуумизации межслойного зазора и раздачи до устранения межслойного зазора. При опрессовании используют формоу- держивающий элемент, в качестве которого может быть использована лента, нанесенная на наружную поверхность трубы и расплавляющаяся при опрессовании. а также разъемные пресс-формы с круглым профилем. При изготовлении трубы из свинца используют спиральную оправку и охватывающую ее оболочку. 4 з.п.ф-лы, 17 ил.

Изобретение относится к способу изготовления составной трубы.

Целью изобретения является создание способа изготовления составных труб с повышенной прочностью и стойкостью к коррозии.

Предлагается способ изготовления составной трубы, содержащей алюминиевую трубу и свинцовую трубу, находящуюся в контакте с внутренней стенкой алюминиевой трубы либо непосредственно, либо через посредство защитного слоя.

Поскольку внутренняя свинцовая труба стойка к коррозии водой, паром, химическим веществом, таким, как метанол, или газом внутри трубы, то такие составные трубы имеют превосходную коррозионную стойкость. Свинцовая труба мягка и имеет небольшое максимальное растягивающее напряжение, поэтому ее способность сохранять форму низка ивнутреннеедавление в трубе не может быть повышено. Но эти недостатки, связанные с мягкостью свинцовой трубы, компенсирует алюминиевая труба снаружи. В результате составная труба имеет хорошую стойкость к давлению и хорошую гибкость, Таким образом, получается длинная бесшовная и очень стойкая к давлению труба, способная транспортировать жидкости, такие, как вода и химические вещества, и газ, такой, как пар.

После изготовления длинной свинцовой трубы на освинцовочном экструдере непрерывного действия, свинцовую трубу подают в машину для непрерывной экструзии алюминия, способную выполнять экструзию с обволакиванием длинного изделия, такую, как эструдер для наложения металлической оболочки на силовой кабель, для покрытия свинцовой трубы снаружи алюминиевой трубой.

Это может быть выполнено путем обматывания свинцовой трубы лентой из терморастворимой синтетической смолы для

00

со

оо о

00

00

образования формосохраняющего слоя и подачи свинцовой трубы к экструдеру для алюминия для образования алюминиевой трубы на свинцовой трубе с одновременным подводом достаточного давления к внутрен- ней полости свинцовой трубы для расширения свинцовой трубы после уменьшения под воздействием тепла формирующейся силы формосохраняющего слоя. При этом процессе лента формосохраняющего слоя на свинцовой трубе плавится в экструдере, позволяя свинцовой трубе расширяться под действием внутреннего давления. На расширяющейся свинцовой трубе экструдер формирует алюминиевую трубу без зазора между нею и свинцовой трубой. Если в экструдере недостаточно тепла для расплавления ленты, то может быть использовано отдельное нагревательное средство.

В соответствии же с другим вариантом после изготовления свинцовой трубы с использованием экструдера непрерывного действия она может быть подана в машину для непрерывной экструзии алюминия, способную выполнять экструзию с обволакива- нием длинного изделия, для образования алюминиевой трубы на свинцовой трубе, причем в свинцовую трубу закупоривают для ее расширения среду под давлением, в результате чего свинцовая труба будет рас- ширена и прижата к внутренней стенке алюминиевой трубы более плотно.

В этом случае свинцовая труба может быть введена в контакт с внутренней стенкой алюминиевой трубы непосредственно или через посредство защитного слоя, например, краски, клейкой тканевой ленты, термоплавкой пластиковой ленты или экс- трудированного пластика.

Описанным выше способом может быть получена составная труба, имеющая свинцовую трубу, находящуюся в контакте с внутренней стенкой алюминиевой трубы.

Тепловая труба в соответствии с настоящим изобретением имеет резервуар, кото- рым является составная труба, содержащая алюминиевую трубу и свинцовую трубу, установленную в контакте с внутренней стенкой алюминиевой трубы, и в который залита рабочая жидкость. При необходимости в ре- зервуар вкладывают капиллярный материал (фитиль).

Таким образом, поскольку рабочая жидкость находится в контакте с коррозионно- стойкой свинцовой трубой, в качестве рабочей жидкости можно использовать либо воду, либо метанол. Более того поскольку оба металла имеют отличную теплопроводность, то ни тепловоспринимающая, ни теп- лоотводящая части тепловой трубы не

оказывают очень большого сопротивления теплу.

На фиг. 1-4 - дано сечение составных труб в соответствии с изобретением; на фиг.5-10 - схематические виды, иллюстрирующие способ изготовления составных труб; на фиг.11 - перспективный вид матриц; на фиг, 12 - схематический вид тепловой трубы в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 13-17- виды в разрезе, иллюстрирующие способы соединения составных труб в соответствии с настоящим изобретением.

Составная труба 1 в соответствии с настоящим изобретением содержит алюмини- евую трубу 2 и свинцовую трубу 3, расположенную в алюминиевой трубе в контакте с внутренней стенкой алюминиевой трубы.

В качестве материала для свинцовой трубы может быть использован пригодный для непрерывного процесса экструзии свинец или свинцовый сплав (С+Те сплав, С сплав, 1/2 С сплав, и.д.).

На наружной поверхности алюминиевой трубы, как показано на фиг.2, может быть образован путем экструзии защитный слой 4 из полиэтилена, поливинилхлорида, полибутена, найлона или т.п., служащий для повышения коррозионной стойкости нару ной поверхности алюминиевой трубы или в качестве теплоизолирующего слоя. Защитный слой 4 может быть составлен из одного или нескольких слоев ленты из плавкого полиэтилена или обрезиненной ткани. В соответствии с другим вариантом для повышения эффективности теплообмена на наружной поверхности алюминиевой трубы 2, если на алюминиевой трубе не предусмотрен адиабатный защитный слой, а наружная поверхность этой трубы может контактировать с агрессивным (коррозионным) газом, таким, как 02 или Оз водой, химическими веществами или другими жидкостями или паром, на этой поверхности алюминиевой трубы 2 должен быть образован, по той же причине, что и свинцовая труба 3 на внутренней стенке алюминиевой трубы 2, защитный слой 4 в виде свинцовой трубы. Если защитный слой 4 выполнен из свинца или свинцового сплава, как упомянуто выше, теплопроводность между внутренней и наружной сторонами составной трубы особенно хороша. Кроме того, когда требуется теплоизоляция, защитный слой 4 предпочтительно должен быть выполнен из пенопласта, такого, как пенополистирол или пенополиэтилен, или из стекловаты или асбеста. В этом случае, как показано на фиг.З, на защитном слое 4 должен быть образован

второй защитный слой 5, служащий для сохранения формы, предотвращая повреждения, защиты от воды и коррозии и теплоизоляции. Слой 5 может быть образован путем экструзии полиэтилена, поливи- нилхлорида, полибутена, или найлона или путем наматывания ленты из плавкого полиэтилена или обрезиненной ткани.

Составную трубу в соответствии с изобретением изготавливают следующим образом.

Сначала, пользуясь экструдером б для непрерывной экструзии свинца, экструди- руют свинцовую трубу 3. Затем свинцовую трубу подают в экструдер 7 для непрерывной экструзии алюминия, способный экс- трудировать с обволакиванием длинного изделия, и используя свинцовую трубу 3 как сердечник, непрерывно наносят на наружную поверхность свинцовой трубы 3 алюминий для образования на ней алюминиевой трубы 2.

Алюминиевая труба 2 может быть образована с одновременным расширением свинцовой трубы так, как описано ниже. Перед подачей свинцовой трубы в экструдер 6 для алюминия на свинцовую трубу плотно наматывают терморастворимую ленту из синтетической смолы для образования фор- мосохраняющего слоя. Затем свинцовую трубу подают в экструдер, одновременно подводят давление к внутренней полости свинцовой трубы, например, порредством газа. Подаваемое в свинцовую трубу давление должно быть таким, чтобы при нормальной температуре формосохраняющий слой на наружной поверхности свинцовой трубы препятствовал расширению свинцовой трубы, а при температурах, при которых образующая формосохраняющий слой лент а из синтетической смолы расплавляется или размягчается, свинцовая труба могла легко расширяться.

При подаче свинцовой трубы в экструдер 6 лента из синтетической смолы расплавляется теплом в экструдере и формосохраняющая сила формосохраняю- щего слоя уменьшается, в результате чего внутреннее давление расширяет свинцовую трубу. На расширенную свинцовую трубу наносят алюминий, в результае чего на наружной поверхности свинцовой трубы образуется алюминиевая труба 2.

Поскольку свинцовая труба, не покрытая алюминием, имеет низкую прочность, она при намотке на барабан после экструзии часто расплющивается. При подаче в экструдер 6 для алюминия расплющенной свинцовой трубы она может застрять в головке экструдера. При описанном выше процессе расплющенная при йамотке на барабан свинцовая труба выпрямляется и становится круглой в результате расширения ее внутренним давлением. Это предотвращает

застревание свинцовой трубы в экструдере. Таким образом, совсем не обязательно иметь намного больший, чем у свинцовой трубы 3, диаметр отверстия головки экструдера. Диаметр свинцовой трубы может быть

0 чуть меньшим, чем внутренний диаметр алюминиевой трубы 2. Это уменьшает степень расширения свинцовой трубы после образования на ней алюминиевой трубы, что уменьшает степень снижения прочности

5 свинцовой трубы в результате расширения. Другим преимуществом является более высокая скорость производства.

И еще одно преимущество состоит в том, что даже если свинцовая труба тонкая.

0 круглость ее может быть очень хорошей. Таким образом, составные трубы могут быть изготовлены с высокой надежностью и высокой производительностью.

Формосохраняющий слой служит также

5 в качестве слоя, защищающего от наружных повреждений. Лента из синтетической смолы для формосохраняющего слоя может быть изготовлена из полиэтилена, винилх- лорида, полибутена или другого материала,

0 влавящегося при температуре 100-150 С.

Вышеописанный процесс применим также в случаях, когда на свинцовой трубе образует не алюминиевую трубу, а сварную гофрированную трубу из стали, меди, или

5 нержавеющей стали или пластмассовую трубу, например, из полиэтилена, винилхло- рида, полибутена или найлона.

При опасности электрической коррозии вследствие непосредственного контакта

0 между разными металлами является предпочтительным предусматривать защитный слой между свинцовой трубой 3 и алюминиевой трубой 2. Для этой цели на непрерывно экструдируемую свинцовую трубу 3 после

5 выхода ее из освинцовочного экструдера или в отдельном процессе может быть намотана тканевая лента, пластиковая лента или т.п. непосредственно или вместе с клеем, краской или т.п. Защитный слой на свинцо0 вой трубе 3 может быть образован в отдельном процессе путем экструзии из полиэтилена, поливинилхлорида или т.п.

Для улучшения контакта между алюминиевой трубой 2 и свинцовой трубой 3 пред5 почтительно не должно быть воздуха между этими двумя трубами. Для этой цели, как показано на фиг.5, в соответствии с предпочтительным процессом подающий барабан 8 с намотанной на него свинцовой трубой 3 помещаю в вакуумный подающий

бак 9. известный в производстве маслопол- ных силовых кабелей, выкачивают из бака 9 воздух посредством вакуумного насоса 10 и подают под вакуумом свинцовую трубу в экструдер 6 для алюминия для покрытия свинцовой трубы 3 алюминиевой трубой 2. На фиг.5 позицией 11 обозначен барабан для приема составной трубы 1.

Кроме того, для улучшения контакта между алюминиевой трубой 2 и свинцовой трубой 3 в погруженной бак 12 (фиг.6) заливают клеющее вещество, пригодное для склеивания двух металлов без остатков воздуха между ними, такое, как формаль, каменноугольная или нефтяная краска или другая антикоррозионная краска, и свинцовую трубу 2 в достаточной степени погружают в этот бак и затем подают в экструдер 6 для получения составной трубы 1. В этом случае между свинцовой трубой 3 и алюминиевой трубой 2 составной трыбы 1, показанной на фиг.1, образуется, хотя на чертеже и не показан, слой клеющего вещества.

В этом процессе, в случае использования такой составной трубы 1 в качестве ре- зеруара тепловой трубы, к внутренней стороне свинцовой трубы 2 составной трубы 1 может быть прикреплен капиллярный материал (фитиль) 13 так, как описано ниже. При использовании в качестве фитиля углеродного волокна или металлической сетки для сохранения формы фитиля 13 может быть образована спираль 14 (фиг.7) из нержавеющей стали, меди, найлона или пластика, армированного волокном. Капиллярный материал 3 обертывают вокруг спирали 14 и прикрепляют к ней, когда это необходимо, посредством обвязочного материала 15 (тканевая лента, металлическая лента, проволока и т.д.). Капиллярный материал 13, прикрепленный к спирали 14, подают затем в освинцовочный экструдер 3 непрерывного действия, способный выполнять экструзию с обволакиванием длинного изделия, и, используя капиллярный материал 13 в качестве сердцевины, непрерывно наносят на него свинец, в результате чего образуется свинцовая труба 3 (фиг.8). Образованная таким образом свинцовая труба может быть разрезана на подходящие отрезки или намотана на барабан, когда это требуется. Затем трубу подают в экструдер 6(фиг.9)для непрерывной экструзии алюминия, способный выполнять экструзию с обволакиванием длинного изделия. Алюминий непрерывно наносят на свинцовую трубу 3, используемую в качестве сердцевины, в результате чего образуется алюминиевая труба 2. Детали этого способа

изготовления такие же, как у способа изготовления вышеупомянутой составной трубы 1. В этом состоянии, если труба имеет большой диаметр, она может быть, при необходимости, гофрирована на гофрировальном станке для улучшения ее гибкости. Изготовленная таким образом составная труба 1 может быть разрезана на требуемые отрезки или намотана на барабан.

В описанном выше процессе, поскольку внутренний диаметр алюминиевой трубы 2, изготавливаемой путем экструзии, можно очень точно регулировать, зазор между свинцовой и алюминиевой трубами образуется редко. Когда алюминиевая труба гофрирована, диаметр ее уменьшен и онЈ вдавливается в.свинцовую трубу 3, что дополнительно улучшает контакт между ними Однако, если свинцовая труба 3 частично вогнута или деформирована вследствие гофрирования, что вызывает образование некоторого зазора между свинцовой трубой 3 и алюминиевой трубой 2, то оба концг свинцовой трубы 3 полностью закрывают

причем в этой трубе должна быть закупорена среда под давлением, такая, как газ и жидкость, для прижатия свинцовой трубы к внутренней стенке алюминиевой трубы 2 (например, 2-50 кг/см2) с выправлением

свинцовой трубы для улучшения контакте между алюминиевой и свинцовой трубами. Для введения свинцовой трубы в контакт с алюминиевой достаточно прижимать свинцовой трубу в атмосфере при обычной

температуре. Но для более эффективного и надежного прижатия, как будет объяснено позже, составная труба, намотанная на барабан, может быть помещена в подающий бак 9 (фиг,5) для силового кабеля, причем,

хотя откачивать воздуха из бака 13 не обязательно, внутреннее пространство бака 9 может быть нагрето до 100-250°С путем пропускания пара через паровой змеевик, размещенный в баке 9 и свинцовая труба 3

может быть прижата в этом состоянии.

В случае очень коротких составных труб или составной трубы, имеющей фитиль, свинцовая труба может быть введена в более близкий контакт с алюминиевой трубой путем изготовления свинцовой и алюминиевой труб раздельно, установления свинцовой трубы в алюминиевую трубу 2, помещения свинцовой трубы в бак 9 с готовыми для полного закрытия ее концами, нагревания и вакуумирования бака 9 для нагрева и прижатия свинцовой трубы с одновременным удалением воздуха из зазора между свинцовой трубой 3 и алюминиевой трубой 2 для обеспечения плотного контакта свинцовой трубы 3 с алюминиевой трубой.

В этом случае температура нагрева составляет не более , потому что при более высокой температуре уменьшается прочность алюминиевой трубы и значительно снижается прочность свинцовой трубы, в результате чего внутреннее давление может в некоторых местах повредить слабые участки труб. Максимальный предел внутреннего давления, необходимого для расширения свинцовой трубы 3, должен составлять 50 кг/см , потому что при более высоком давлении может быть деформирована не только свинцовая труба, но и алюминиевая. Если при создании давления резко подводить максимальное давление, могут быть разорваны в некоторых местах слабые участки свинцовой трубы 3. Поэтому является предпочтительным поднимать давление постепенно, например, поддерживая 5 кг/см2 в течение часа, 10 кг/см2 в течение часа, 15 кг/см2 в течение часа и т.д., пока не будет достигнуто максимальное давление.

Как показано на фиг.4, наружная поверхность алюминиевой трубы 2 может быть покрыта для защиты от коррозии и для теплоизоляции слоем 9 антикоррозийной краски и слоем 16 полиэтилена или поливинилхлорида. Кроме того, наружная поверхность может быть обернута изоляционным материалом 17, таким,как асбест или стекловата. Или же, как показано на фиг.З на защитном слое 4 может быть образован второй защитный слой 5.

Таким образом, для тепловой трубы получают составную трубу 1, имеющую сечение, показанное на фиг.4. когда фитиль нужен, или сечение, показанное на фиг.2 или фиг.З, когда фитиль не нужен.

Если в зависимости от применения наружная поверхность алюминиевой трубы 2 не может быть покрыта металлической краской, как показано на фиг.2, то является предпочтительным покрывать наружную поверхность алюминиевой трубы 2 медной трубой в качестве защитного слоя 4, используя освинцовочный экструдер 5 непрерывного действия, способный выполнять экструзию с обволакиванием длинного изделия, в соответствии со способом, показанным на фиг.8, для улучшения контакта между защитным слоем 4 и алюминиевой трубой 2 является предпочтительным после экструзии подвергать трубу раскатке или опрессовке с использованием штампов или роликов.

При этом, если толщина стенки свинцовой трубы 3 и длина этой трубы относительно малы, алюминиевая труба 2 чуть

большего, чем у свинцовой трубы 3, диаметра может быть изготовлена заранее в экс- трудере для изготовления нестандартных алюминиевых труб и свинцовая труба 3, изготовленная методом экструзии, может быть вставлена в алюминиевую трубу 2 прямо после экструзии. Оба конца свинцовой трубы 3 закрывают и подают в нее среду под давлением для увеличения диаметра свинцовой трубы, чтобы заставить ее тем самым войти в плотный контакт с внутренней стенкой алюминиевой трубы. При этом можно экструдировать закрытую на конце свинцовую трубу 3 и вставлять ее в алюминиевую

трубу 2, одновременно создавая в свинцовой трубе посредством воздуха или т.п. от выходного отверстия экструдера 5 такое давление, которое позволяло бы сохранять форму трубы. При использовании свинцовой трубы, имеющей толщину стенки, достаточную для сохранения ее формы при атмосферном давлении, свинцовая и алюминиевая трубы могут быть изготовлены отдельно, после чего свинцовая труба может

быть вставлена в алюминиевую.

При изготовлении трубы, достаточно длинной для намытывания на барабан, может быть использована следующая процедура.

Сначала получают свинцовую трубу,

имеющую достаточную для сохранения ее формы толщину стенки и имеющую насколько возможно большой диаметр, но позволяющий вставлять ее в алюминиевую трубу

требуемого диаметра. Свинцовую трубу подают в экструдер для непрерывной экс- трузии алюминия, способный экструдировать с обволакиванием длинного изделия, для образования алюминиевой трубы 2 на

наружной поверхности свинцовой трубы, как показано на фиг.10.

После этого в свинцовой трубе 3 закупоривают газообразную или жидкую среду под давлением (например, первоначально 2-5

кг/м2 манометрическое), постепенным повышением которого вызывают постепенное увеличение диаметра свинцовой трубы 3 для введения ее в контакт с внутренней стенкой алюминиевой трубы 2. В этом случае является предпочтительным, создавая давление в свинцовой трубе, одновременно вакуумировать зазор между свинцовой и алюминиевой трубами посредством вакуумного насоса. При этом алюминиевая труба 2

и свинцовая труба 3. намотанные на барабан, могут быть помещены в вакуумный сушильный бак, используемый в производстве обычных маслополных силовых кабелей, и при нагреве до 100-200°С вакуумированы

либо с открытыми концами зазора (на

фиг. 10) между алюминиевой и свинцовой трубами, когда их вакуумируют вместе с баком, либо с закрытыми обоими концами зазора, когда бак остается под атмосферным давлением, в результате чего свинцовая тру- ба 3 будет введена в плотный контакт с внутренней стенкой алюминиевой трубы 2.

Дополнительное описание способа создания давления в свинцовой трубе 3 и ва- куумирования зазора между свинцовой и алюминиевой трубами приведено ниже. Оба конца алюминиевой и свинцовой труб плотно закрывают, если это необходимо, используя металлические наконечники, и закрытые концы укрепляют эпоксидной смо- лой или известью, причем предусматривают патрубки, сообщающиеся с зазором а и с внутренней полостью свинцовой трубы. Патрубок, сообщающийся с внутренней полостью свинцовой трубы 3, используют для создания давления в свинцовой трубе.

В этом процессе, если свинцовая труба не имеет спирали 8 для сохранения ее формы или достаточной для этого толщины стенки, ее форма при подаче в экструдер для непре- рывной экструзии алюминия может быть сохранена посредством матриц 18 разъемного типа, выполненных из деревянного бруска или из найлона, как показано на фиг. 11.

При использовании составной трубы 1, изготовленной в соответствии с описанным выше процессом, в качестве тепловой трубы в ней лишь закупоривают рабочую жидкость, закрыв оба конца, если фитиль не нужен. Если он нужен, то рабочая жидкость может быть закупорена после того, как внутренняя поверхность свинцовой трубы будет обложена капиллярным материалом 13. В случае длинной тепловой трубы, если требуемая длина известная, труба может быть заправлена рабочей жидкостью на заводе. Если требуемая длина не известна, составная труба 1, обложенная внутри капиллярным материалом 13, может быть снята с бара банной моталки, закуумирована с одно- го или обоих ее концов и заправлена требуемым объемом рабочей жидкости. После закрытия обоих концов получается тепловая труба. Изготовленная таким образом тепловая труба может быть легко приспособлена к действительным условиям прокладки. Таким образом, может быть получена имеющая практическое применение тепловая труба.

Пример тепловой трубы в эксплуатации показан на фиг. 12, где теплоизолирующая часть 19 образована путем создания теплоизолирующего защитного слоя в средней части тепловой трубы, тогда кактеплопогло- щающая часть 20 и тепловыделяющая часть 21

образованы на ее концах. Если обе части А и В окружающие теплопоглощающую часть 20 и тепловыделяющую часть 21 представляют собой воздух, то теплоизолирующий защитный слой в обоих частях очищают для обнажения алюминиевой трубы 2. На упомянутых концевых частях тепловой трубы при необходимости могут быть предусмотрены ребра 22. Если часть А представляет собой пар или горячую воду, а часть В - воздух, свинцовая труба должна быть наложена на наружную поверхность алюминиевой трубы по крайней мере для части А. Однако не обязательно требуется накладывать свинцовую трубу по всей длине. Заключена в оболочку должна быть по крайней мере находящаяся в контакте с частью А металлическая поверхность теплопоглощающей части 20. Конечно, алюминиевая труба 2 может быть защищена не посредством свинцовой трубы,а антикоррозионным материалом, таким, как тонкий тефлон, хотя это снизит эффективность теплообмена. Что касается части В, то в случае необходимости защиты алюминиевой трубы от коррозии должна быть произведена такая же, как для части А, обработка.

Ниже описаны способ соединения составных труб в соответствии с изобретением.

Сначала на конце составной трубы 1 отрезают конец алюминиевой трубы 2, чтобы обнажать часть свинцовой трубы 3, как показано на фиг. 16. Обнаженную часть 23 затем развальцовывают в вертикальном направлении (как на фиг. 17), используя приспособление для развальцовки труб, в результате чего получают фланец. Чтобы не портить внутреннюю стенку свинцовой трубы 3, используемое приспособление для развальцовки должно быть изготовлено, например из найлона.

В примере, показанном на фиг.13, составные трубы 1, имеющие на конце образованный описанным образом фланец 23, соединен путем состыковывания их фланцев с установкой между ними прокладки 24, установки алюминиевых фланцев 25 на фланцы 23 и стягивания фланцев 25 болтами. Для предотвращения повреждения наружной, стенки свинцовой трубы и развальцованной частью свинцовой трубы может быть установлено резиновое уплот- нительное кольцо 26 круглого сечения.

Во втором примере, показанном на фиг. 14 фланцы 23 сближают друг с другом, проложив между ними уплотнение 24, и полностью зачеканивают стык между ними. Затем на соединенную часть наматывают текловолокнистую ленту, пропитанную

эпоксидной смолой, в результате чего образуется усиленный слой 27.

В третьем примере, показанном на фиг. 15, обнаженная часть одной составной трубы 1 не развальцована, а обнаженная часть другой составной трубы слегка развальцована. Развальцованный конец 28 этой другой труоы надевают на обнаженный, но не развальцованный конец первой трубы, проложив между ними уплотненную часть наматывают стекловолокнистую ленту, пропитанную эпоксидной смолой, в результате чего образуется усиленный слой 27.

При вышеописанном способе соединения фланцы могут быть образованы просто путем обнажения части свинцовой трубы и развальцовки обнаженного конца. Алюминиевые фланцы или стекловолокнистая лента, пропитанная эпоксидной смолой, являются единственными необходимыми деталями. Следовательно, может быть получено дешевое и легкое по весу соединение.

Составная труба в соответствии с настоящим изобретением, имеющая коррозион- ностойкую свинцовую трубу, находящуюся в контакте с внутренней стенкой алюминиевой трубы, может быть использована для транспортировки воды, пара, химических веществ или других жидкостей или газов или их смесей, которые нельзя транспортировать только по алюминиевой трубе, причем когда это потребуется, может быть обеспечена теплоизоляция.

Поскольку наружной частью составной трубы является алюминиевая труба, то имеется возможность изготовления длинной бесшовной трубы путем экструзии. Вся составная труба достаточно гибка для намотки на барабан или укладки в местах намотки. Таким образом, надежность и легкость монтажа чрезвычайно высоки по сравнению с традиционным способом монтажа длинной трубы путем соединения коротких труб на месте монтажа посредством сварки или фланцевого соединения.

При необходимости теплоизоляции труба может быть обработана изоляционным материалом в цехе. Это говорит о том, что полезностью этой составной трубы очень высока по сравнению с традиционным процессом теплоизоляционной обработки, когда это требуется, по крайней мере соединенных частей или по всей длине на месте монтажа после соединения коротких труб

друг с другом.

Кроме того, способом по изобретению такие превосходные составные трубы могут быть изготовлены легко.

Поскольку тепловую трубу в соответствии с изобретением получают путем изготовления составной трубы со свинцовой трубой, прилегающей к внутренней стенке алюминиевой трубы, крепления капиллярного материала, если это необходимо, к

внутренней стенке свинцовой трубы в составной трубе и закупоривания с рабочей жидкостью, то тип рабочей жидкости не ограничивается. Могут быть использованы вода, метанол и др., которые в традиционных

алюминиевых трубах не могут быть использованы.

Формула изобретения

наложение на него оболочки методом оп- рессования при вакуумизации межслойного зазора в процессе опрессования, отличающийся тем, что, с целью повышения качества трубы за счет увеличения ее прочности, в качестве сердечника используют трубу из свинца, в процессе наложения оболочки трубу подвергают раздаче до устранения зазора между трубой и оболочкой.

Фиг.

«

16

Фиг. 4

11

ио

)

9 Mcb

д-гпф

С6С1С81

18

21

19

та г.ю

тиглг

ЧРиг. Y2

20

nSSSS4 i i: :NX ////Л//Л/////;Т

г Ј /

) Јг 32

LZ

eeeicBi

/

/

фиг.16

s

Фиг.17