Известен способ сборки внутренних колец подшипников качения с цапфами осей и валов, преимущественно микроэлектромашин и других точных приборов, согласно которому требуемый характер .посадки достигается селективной сборкой с предварительной .сортировкой внутренних колец и цапф осей и валов по группам в зависимости от величины диаметров сопрягаемых поверхностей и последуюш,ей сборкой деталей из донной сортировочной группы.
В современных точных приборах, например микроэлектромашинах, диаметры цапф осей и валов выбираются в пределах нескольких миллиметров, и поэтому прочность соединения внутреннего кольца с цапфой в основном создается плотностью посадки со значительными натягами.
Для оптимального соединения поля допусков сужаются до одного микрона. Однако даже такие величины натягов приводят к значительным деформациям колец, приводящим к увеличению диаметра дорожки качения. Кроме того, большое значение имеет правильность геометрических форм сонрягаемых поверхностей, в основном определяемая их овальностью и конусностью, так как кольца подшипников являются тонкостенными деталями и при посадках с натягами деформируются, принимая форму посадочного места. Оба явления уменьшают радиальный зазор в подшипнике. При недостаточном радиальном или осевом зазоре шарики могут быть зашемленными и потеряют возможность самоустанавливаться и изменять плоскость враш,ения. Это может привести к тому, что шарики, обкатываясь по постоянной дорожке качения, быстро достигнут в отдельных точках поверхности иредельного числа циклов нагружения, а следовательно, и максимального износа. Особенно недопустимо заклинивание шариков в высокоскоростных подшипниках, так как это приводит к быстрому разрушению шариков.
Целью изобретения является уменьшение деформации колец и повышение надежности их соединения.
Это достигается использованием способа сборки внутренних колец подшипников с цаифами осей и валов с селективной подборкой соединяе.мых деталей из одной сортировочной группы. После такой подборки производят согласовывание овалов и конусов посадочны.х поверхностей соединяемых деталей путем i х
относительного врашения с переменой торцов колец подшипников, а затем досылают кольцо до заплечика цапф при определенном постоянном усилии. Предлагаемый способ включает в себя слеСобираемые детали в зависимости от величины диаметров сопрягаемых поверхностей кол:;ц и цапф осей и валов. Затем из одной сортировочной группы берут кольцо и надевают на соответствующую цапфу оси или вала.
Поворачивая кольцо относительно цапфы, добиваются совпадения плоскостей, проходящих через больщие и малые оси их овалов, которые предварительно измерены и отме-.сны, и легким нажимом посылают кольцо к заплечику цапфы и определяют глубину захода кольца на цапфу. Перевернув кольцо друг:1М торцом, снова добиваются совпадения упо-.шнутых плоскостей и определяют глубину захода кольца на цапфу.
По наибольщей величине захода кольца на цадфу судят о совпадении их конусностей и досылают кольцо до заплечика цапфы. Усилие досьшки назначается постоянным и определяется для каждого конкретного типа подщипника.
Такая последовательность операций уменьшает деформацию колец при сборке и обеспечивает надежное соединение колец с цапфами осей и валов, предотвращая их проворачивание.
Предмет изобретения
Способ сборки внутренних колец подщипников качения с цапфами осей и валов, преимущественно микроэлектромащин и других точных приборов, с селективным подбором соединяемых дета.тей, отличающийся тем, что, с целью уменьшения деформации и обеспечения оптихмального соединения, производят согласование овалов и конусов посадочных поверхностей соединяемых деталей путем их относительного вращения с переменой торцов колец подшипников, а затем досылают кольца до заплечиков цапф при определенном постоянно.м усилии.
