МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АВТОКЛАВНЫХ МАТЕРИАЛОВ Советский патент 1972 года по МПК C04B28/18 

Изобретение относится к составу массы для изготовления автоклавны.к материалов.

Известна масса для изготовления автоклавных материалов, включающая золу от сжигания горючих сланцев и кремнезем, содеожаuj,HH комшонент.

Целью изобретения является повышение прочности сырца и готовых изделий.

Достигается .это тем, что она содержит вышеуказанные компоненты в следующем соотношении (в вес. 7о): Зола от сжигания горючих сланцев12-45 Кремнеземсодерисащий комнонент - камерные отходы обогапденпя па фосфорит 54-87 И, кроме того, магнезиальная известь1-8.

С целью повышения прочности на изгиб масса может донолпительно содержать хлористый аммоний в количестве 0,2-5% от веса сухой смеси.

Камерные отходы представляют собой тонкий порошок с удельной поверхностью 200- 500 см/г, который содержит от 1 до 3,0% флотореагептов. Эти отличительные особенности отходо в обеспечивают ряд технологических Преимуществ:

а) высокая удельная поверхность отходов позволяет отказаться от тонкого помола, что имеет место в технологин автоклавных изделий при исиользовапии природных necKoii;

б) содержание флотореагентов в кс осина, гудрона, талового масла и др. уве.ппшвает пластичность с.меси и прочность ci.ij.iua, что особенно нрн формовке, значительно повышается порозостойкость изделш ;

в) содержание РаО.г, классифицирует процесс авток;1авно(1 обработки.

Применение отходов для изготовления автоклавных материалов совместно с активизатород - магнезиальной известью позволяет:

а)получить изделия с повышенными физико-механическими свойствами;

б)сократить гидротермальной обработки;

в) комплексно использовать золу от сжигания горючих сланцев и отходы фосфоритных колгбпнатов;

г)утилизировать отходы производства;

д)расширить сырьевые ресурсы для производства автоклавных материалов.

Прессованные

Прочность при сжатии, /сг/сж 200-500 Объемный вес, кг1м1700-2000 Водоноглощение, %6-16 Морозоустойчивость, цикл.25-50

Пластичные Прочность нри сжатии,

кг I см100-450

Объемный вес, кг/ж1600-1900

Водопорлощение, %10-18 Морозоустойчивоеть, цикл.Более 25

Результаты экспериментальных исследований проверены в заводских условиях. Применение предложенной массы дает значнтельный экономический эффект.

Технология приготовления массы заключается в следующем. Камерные отходы производства в высушенном виде нодаются в цех силикатного завода.

К камерным отходам предъявляются следующие требования: содержание содержание ,5%; содержание глинистых 12%.

Б процессе флотации в отходы обязательно попадают флотореагенты, содержащие их по весу не должно превышать 2%. Наличие флоTopeareiHTOB (яри длительном хранении отходов в отвалах) свойства отходов.

Процесс приготовлення массы заключается в смешивании золы и отходов. Золу гасят отдельно или совместно с отходами. Соотношение золы и отходов меняют в зависимости от требований, предъявляемых к изделиям. В смесь для активизации отходов вводят добавку магнезиальной извести в количестве 1 - 8%, которая разрушает пленку флотореагентов на поверхности отходов; магнезиальную известь гасят совместно с золой и отхолдамн. Количество магнезиальной извести подбирают в зависимости от 1количества присутствующих флотореагентов.

Для увеличения конечной прочности изделий при изгибе рекомендуется в процессе формования вводить добавку хлористого аммония 0,2-5% (оптимальная добавка 0,8-1,5%).

Приготовленную такнм образом массу увлажняют н формуют. Отформованные изделия подвергают запарке.

Предмет изобретен и я

1.Масса для изготовления автоклавных материалов, включающая золу от сжигания горючих сланцев и кремнеземсодержащий компонент, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности сырца и готовых изделий, она содержит вышеуказанные компоненты в

следующем соотношенин (вес. %): Зола от сжигания горючих сланцев12-45 Кремнеземсодержащнй компонент - камерные отходы обогащения на фосфорит 54-87 П, кроме того, Магнезиальная известь1-8.

2.Масса но п. 1, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности на изгиб, она

дополнительно содержит хлористый аммоний в количестве 0,2-5% от веса сухой смеси.