Изобретение относится к ферросплавному производству.
Известен способ окисления порошков феррохрома, заключающийся в подаче их в печь и нагреве до 1200-1300°С. Однако известный способ требует применения высокотемпературных изоляционных материалов и не обеспечивает непрерывности процесса.
Для повышения производительности предлагается порошок феррохрома суспендировать в восходящем газовом потоке, содержащем кислород, и окисление вести при 800-1050°С. Кроме того, восходящий поток газов можно подавать со скоростью 11-40 см/сек, а в печь могут быть дополнительно введены топливо и неактивные газы, при этом заданную температуру во флюидизированной зоне поддерживают в диапазоне ±20°С.
В качестве первой порции загрузки берут порошки феррохрома, частично окисленные (на 30%), за счет чего избегают спекания, получающегося, если в начале закладывают обычное сырье; поэтому обычное сырье - порощки феррохрома начинают подавать после того, как температура поднимется примерно до 900°С. Порошки феррохрома обладают способностью спекаться и агломерировать при температуре от 600 до 800°С и, если при упомянутой начальной загрузке частично окисленных порощков феррохрома часть их случайно спечется, скорость подачи должна удерживаться, по крайней мере, выше 11 см/сек, как и при полной флюидизации. Однако, пока температура поднимается, скорость подачи в твердой флюидизированной зоне удерживается равномерной, предпочтительно 15 см/сек. Далее при рабочей температуре (800-1050°С) скорость подачи делается как можно более постоянной, например от 15 до 20 см/сек. Если температура высокоуглеродистого порошка феррохрома и газа во флюидизированной зоне селективно удерживается в пределах 800-1050°С в то время, как феррохром густовзвещен в восходящем потоке газа, содержащего свободный кислород, например воздуха, окисление идет полно и эффективно. Реакцию окисления проводят
так, что она идет экзотермически и проходит в основном с хромом; реакция окисления протекает .с очень небольщой подачей тепла извне или совсем без него (так как используется тепло самой реакции), поэтому сразу после
роль принадлежит хрому, имеет место сравнительно слабое окисление, которое обеспечивает возможность выполнения этой операции при сравнительно низком диапазоне температуры (800-1050°С) без необходимости получения более высокой температуры (1400- 1680°С). Такой диапазон температуры не создает особых затруднений в вопросах термостойкости, адиабатических свойств, изоляции или управления процессом, и с этих точек зрения также экономичен. Можно выбирать степень окисления по желанию и свободно менять ее от полного окисления до частичного, за счет чего получать продукты с требуемой степенью окисления. Контроль за температурой реакции можно осуществлять различными способами, например введением отработанного газа или другого инертного газа в топку так, чтобы снизилось количество поступающего в печь кислорода, охлаждением водой или увлажнением, подачей дополнительного топлива. Время реакции также можно регулировать количеством подачи сырья и количеством его в слое. Такие продукты окисления используются без отходов. Так как феррохром густо взвешен в восходящем потоке газа, содержащего чистый кислород, распределение температуры в слое почти однородное, за счет чего избегают частичного спекания или образования шлака вследствие перегрева или спекания. Температуру легко регулировать, следя за влажностью, водой или отработанными газами.
Предмет изобретения
1.Способ окисления порошков феррохрома, заключаюшийся во вдувании порошка в печь и поддержании в ней оптимальной температуры, отличающийся тем, что, с целью повыщения производительности, порошок феррохрома суспендируют в восходящем газовом потоке, содержащем кислород, и окисление ведут при 800-1050°С.
2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что восходящий поток газа подают со скоростью
11-40 см/сек.
3.Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в печь дополнительно вводят топливо и неактивный газ, поддерживая заданную температуру во флюидизированпой зоне в пределе ±20°.
