При получении неметаллических нагревателей из карбидов элементов 4, 5, 6 групп периодической системы (карбиды кремния, бора, титана, циркония и др.), основной материал в виде зерен данного карбида связывается карбидом, синтезируемым из углерода и элемента, вводимого в массу стержня при формовке и пропитывающего (в парообразном или жидком состоянии) стержень в процессе обжига. Сырое изделие формуется на углеродистой связке - пеке, смоле, битуме и тому подобных материалах, дающих при обжиге кокс.
При осуществлении этого способа встречаются затруднения, вызванные плохим сцеплением зерен карбида со связкой, в результате чего получается мало пластичная масса, с трудом подвергающаяся формовке и дающая пористые и, как вывод отсюда, механически непрочные, легко окисляющиеся изделия.
Предлагаемый новый способ устраняет указанные выше недостатки массы и состоит в следующем.
Исходные зерна карбида вместе с органическими соединениями, способными выделять при обжиге, без доступа воз духа, значительное количество кокса (пеки, смолы, битумы, асфальт) в количестве 10-15%, тщательно перемешивают, пропускают через бегуны для удаления пузырьков воздуха из пор, достижения плотного прилегания связки к поверхности зерна и выполнения пор связкой. После этого массу подвергают коксующему обжигу при температуре 800-1400° в условиях максимального выделения кокса (медленный подъем температуры порядка 10-30° в час). Операция эта производится один или несколько раз в зависимости от желания ввести большее или меньшее количество углеродистого вещества. После коксования массу осторожно размалывают во избежание разрешения углеродистых пленок на поверхности зерна. Полученное зерно, покрытое с поверхности плотно прилегающей оболочкой из углерода, смешивают с углеродистой или летучей удаляемой в процессе последующего обжига связкой и формуют на мундштучном прессе.
Покрытие зерна с поверхности углеродистой пленкой дает преимущество перед обычным способом благодаря уменьшению абразивной способности зерна, большей пластичности массы при меньшем количестве связки, что значительно облегчает процесс мундштучного прессования, уменьшает брак и позволяет получать плотное механически прочное изделие при меньших давлениях. Опыт указывает на возможность понижения давления прессования вдвое; так например, при продавливании карборунновых масс на углеродистых связках, приготовленных по обычному способу, давление должно быть от 1500 до 2000 кг на 
сечения рабочей прессформы, тогда как для массы, приготовленной по предлагаемому способу, необходимое давление равно 800-1000 кг на 1 см2.
Отпрессованные изделия подвергают коксующему обжигу, а затем окончательному обжигу в парах элемента, образующего карбид. Изделие, получаемое в результате описанного процесса, обладает повышенной плотностью, механической прочностью, являющимися результатами исключительно прочного сцепления исходного зерна карбида с цементирующим карбидом.
1. Способ изготовления неметаллических нагревателей из карбидов металлов 4, 5 и 6 групп периодической системы элементов путем связывания зерен карбидов смолами, пеком и т.п. и последующего формования и обжига, отличающийся тем, что зерна карбидов сначала смешивают со смолами и тому подобными связующими и в то же время коксующимися веществами и массу подвергают коксованию, а затем измельчению, после чего измельченный ококсованный материал вновь смешивают с указанными выше или летучими связующими веществами, формуют и подвергают обжигу.
2. Прием выполнения способа по п. 1, отличающийся тем, что ококсование с последующим измельчением продукта производят несколько раз.
3. Прием выполнения способа по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что окончательный обжиг производят в присутствии в парообразном или жидком состоянии, элементов, образующих с углем на отформованных изделиях карбиды.
