(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМОВАННОГО КОКСА
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ФОРМОВАННОГО КОКСА | 1972 |
|
SU356289A1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМОВАННОГО КОКСА | 2012 |
|
RU2516661C1 |
| СПОСОБ ФОРМОВАНИЯ МЕЛКИХ ФРАКЦИЙ НЕФТЯНОГО КОКСА | 2017 |
|
RU2660129C1 |
| НЕФТЯНАЯ КОКСУЮЩАЯ ДОБАВКА | 2016 |
|
RU2637965C1 |
| ДОБАВКА К УГОЛЬНЫМ ШИХТАМ | 2009 |
|
RU2411283C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕЗДЫМНОГО КУСКОВОГО УГЛЕРОДИСТОГО ТОПЛИВА | 2007 |
|
RU2367681C2 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БРИКЕТНОГО ТОПЛИВА | 2008 |
|
RU2375414C1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОКСА | 2013 |
|
RU2553116C1 |
| ВОССТАНОВИТЕЛЬ ДЛЯ ЭЛЕКТРОТЕРМИЧЕСКИХ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ | 2008 |
|
RU2381287C2 |
| ПЫЛЕУГОЛЬНОЕ ТОПЛИВО ДЛЯ ДОМЕННОЙ ПЛАВКИ | 2014 |
|
RU2565672C1 |
1
Изобретение относится к способам получения формо,за«.ного .кокса.
Получаемый кокс может быть использоваН в качест1ве бездымного топлива, для ферросплавного производства, химической лромышленйости и других отраслей народного хозяйства, а также для доменного процесса.
Известны CnoCOi6bi получения .кокса: основанный на прокадке Т1верды1М теплолосителем брикетов из Смеси лредварительно нагретого до пластического состояния хорошо спекающегося угля (30%) н полукокса, полученного при полукоксовании (-70%) слабоопекающегося угля 1.
Недостатком этого метода является необходимОСть осуществлять -предварительное полукоксование 70% iBicero сырья, что требует больших капиталовложений и экюплуатацнонных расходов для строительства цехов полукоксования, а также необходимость строительства сооружений для нашрева спекающегося угля и специальных устрОЙств для смешиеаеия Пластичного угля с полукоксом. Поэтому метод является весьма .сложным и дорогим.
Известен .опособ получения формованного бездымного кокса, основанный «а предварительном брикетировании углей со связующи ми 1веществами с последующей термической обработкой брикетов 2.
Этот метод также имеет недостатки, которые заключаются .в необходимости расходования значительных количеств связующего, которые дефицитны и «е безвредны для здоровья, а также в необходимости значительных затрат на оборудование, эксплуатацию узла смешенИЯ угля и связующего и 1введение битумного хозяйства.
Также известен способ получения формованного кокса из углей пониженной спекаемости с толщиной пластического слоя 8-12 мм, заключающийся в том, что исходные угли измельчают, Омешивают, полученную смесь напревают до температуры пластичности: 400-450°С и в горячем состоянии прессуют под давлением 10-15 кг/см полученные формовки прокали1вают и охлаждают 3.
Недостатком этого юпособа является необходимость сооружения Специальных устройств для нагрева углей до 400-450°С, а также создание сложных формующих прОцессо.в; кроме того, СЛОЖНО осуществление нрокалки
горячих формовок. Технологические трудности связаны с весьма узким температурным интер1вало1м пластичности углей, вследствие чего часто наблюдается налипание массы, либо потеря форл1уемости. Полученный IKOKC
низкой прочности.
