Способ получения окиси магния Советский патент 1976 года по МПК C01F5/06 

1

Изобретение относится к производству окиси магния и может использоваться в химической и металлургической промышленностях.

Известен способ получения окиси магния путем термической обработки гидратированного карбоната магния при 700-800°С в течение 4-8 час 1.

Недостатки известного способа - длительность термообработки продукта и низкое его качество, так как максимальное содержание окиси магния в готовом продукте 89%.

Наиболее близок к изобретению способ получения окиси магния путем смешения гидратированного карбоната магния с соединением магния, в качестве которого используют готовую окись магния в количестве 0,5-5,0% от веса гидратированного карбоната магния, с последующей термической обработкой смеси при 520-580°С Б течение 1,5-5,0 час со скоростью нагрева 2-8°С в мин 2.

Известный способ предусматривает более интенсивную термическую обработку, но максимальное содержание окиси магния в готовом продукте не превышает 90%. При этом способе происходят потерн продукта в результате пылеуноса (16-18% от общего количества получаемой окиси магния).

Цель изобретения - интенсификация процесса и повьпненне выхода продукта.

Это достигается тем, что в предлагаемом способе получения окиси магния, состоящем в смешении гидратированного карбоната магния с соединением магния, в качестве соединения магния используют гель гидроокиси магния в количестве 0,4-4,0% от веса гидратированного карбоната магния, смесь гранулируют и подвергают термической обработке со скоростью нагрева 40-80°С в мин.

Отличительными признаками способа являются использование рентгено-аморфного компонента для гранулирования и более высокая скорость нагрева в процессе термической обработки, обусловливающие прохождение процесса за 12-30 мин вместо 1,5-5,0 час.

Технология способа состоит в следующем.

Исходный материал - гидратированный карбонат магния - смешивают с гелем гидроокиси магния в количестве 0,4-4,0% от веса гидратированного карбоната магния. Полученную смесь гранулируют, получая гранулы размером 2-30 мм. Гранулы нодают в печь, где их подвергают термической обработке со скоростью нагрева 40-80°С в мин, постепенно перемешивая их к месту выгрузки. Температуру термической обработки материала можно регулировать в пределах 400-1200°С в зависимости от целевого назначения готового нродукта.

Пример 1. 3000 кг пасты основного карбоната магния 4MgCO3-Mg(OH)2-4H2O влажностью 50% смешивают с 12 кг геля гидроокиси магния влажностью 70%, что составляет 0,4% от веса гидратированного карбоната магния. Полученную смесь гранулируют на прессформующей машине, получая гранулы размером 4,8 мм. Гранулы подают во вращающуюся печь с внутренним обогревом и нагревают 12 мин до 850°С, что соответствует скорости нагрева 70°С в мин. После термической обработки получают 630 кг окиси магния с содержанием MgO- 94,8%. Выход по окиси магния - 97,2%. Производительность по готовому продукту 130 кг/час.

Пример 2. 1200 кг пасты тригидрокарбоната магния MgCO3-3H2O влажностью 45% смешивают с 30 кг геля гидроокиси магния влажностью 70%, что составляет 2% от веса гидратированного карбоната магния. Полученную смесь гранулируют на ячейковых пресс-вальцах с получением гранул размером 30 мм. Гранулы подают во вращающуюся печь и нагревают 30 мин до 1220°С, что соответствует скорости нагрева 40°С в мин.

После термической обработки получают 264 кг окиси магния с содержанием MgO-

97,1%. Выход по окиси магния - 98,2%. Производительность по готовому продукту 114 кг/час.

При получении окиси магния по предлагаемому способу время термической обработки 12-30 мин. Выход конечного продукта по окиси магния увеличивается до 96-98%.

Формула изобретения

Способ получения окиси магния путем смещения гидратированного карбоната магния с соединением магния и термической обработкой смеси, отличающийся тем, что, с целью интенсификации процесса и повышения выхода продукта, в качестве соединения магния используют гель гидроокиси магния в количестве 0,4-4,0% от веса гидратированного карбоната магния, смесь перед термической обработкой гранулируют, а термическую обработку ведут со скоростью нагрева 40- 80°С в мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1.Позин М. Е. Технология минеральных солей. Л., ГНТИХЛ, 1961, с. 191.

2.Авторскоесвидетельство СССР № 417012, М. Кл.2 С 01F 5/06 27.03.72 (прототип) .