Магнитный сплав Советский патент 1977 года по МПК C22C38/16 

(54) МАГНИТНЫЙ СПЛАВ

1

Изобретение относится к металлургии, в частности к магнитно-твердь1М сплавам ;, и может быть ислользовано для изготовлени постоянных магнитов.

Известен магнитный сплав 1 следующего химического состава, вес, %: Кобальт27-40

Никель13-17,5

Алюминий.6,5-8

Медь2-5

Титан5,5-6

НиобийО-З

Сера0,125-1,0

Кремнийдо 1,О

ЖелезоОстальное

Сплав после термомагнитной обработки имеет следующие свойства:

Коэрцитивная сила, э1200

Остаточная индукция, гс9800

Максимальная магнитная

энергия, ГС.э6x10

Известный сплав не обеспечивает стабилности магнитных параметров постоянных магнитов.

Известен также магнитный сплав 23 следующего химического состава, вес, %: Кобальт18,0-45,0

Никель10-20

Алюминий6-10

Медь0,5-7,0

Титан0,3-8,0

Кремний0,05-1,5

Церий0,001-2,0

Бор0,001-0,5

ЖелезоОстальное

Сплав после закалки и отпуска имеет следующие свойства: Коэрцитивная сила, э

620 Остаточная индукция, гс 13200 Максимальная магнитная

(5,6-5,8)

энергия, гс-з Недостатком сплава является нестабильность магнитных свойств.

Наиболее близким к описываемому является магнитный сплав З следующего химического состава, вес, %:

Кобальт34,5-35,5

Никель14,0-14,5

Алюминий6,8-7,2 3,3-.3,7 Медь 4,0-5,0 Титан 0,9-1,1 Ниобий Остальное. Железо Допускается легирование сплава серой кремнием, церием в количестве до 1,0ве каждого. Сплав после изотермрмагнитвой обраб ки имеет следующие магнитные свойства: Коэрцитивная сила, кА/м110 Остаточная индукция, Т1.02 Максимальная магнитная энергия, кДж/м 36 Обладая достаточно высокой магнитной энергией, сплав не обеспечивает высокой стабильности магнитных свойств постоянных магнитов, С целью стабилизации магнитных свойс и снижения брака по магнитным свойствам постоянных магнитов магнитный сплав, со держащий кобальт, никель, алюминий, мед титан, ниобий.серу, церийижепезо, допопнит но содержит барий при следующем соотношении компонентов, вес, %: Кобальт 34,5-35,5 Никель 14,0-14,5 6,8-7,2 Алюминий

Компонент Кобальт 34,5-35,534,5-35,5 14,0-14,514,0-14,5 Никель Алюминий 6,8-7,2 3,3-3,7 Титан 4,О-5,0 Ниобий 0,8-1,1 0,1-1,0 ).1-1,0 Барий J,05-O,1 Железо

Содержание сплава (в %) в партии 6,8-7,2 3,3-3,7 4,0-5,0 0,8-1,1 0,1-1,0 0,3 0,1-0,6 Осталь 3,3-3,7 4,0-5,0 0,9-1,1 Ниобий 0,1-1. О 0,1-1,О 0,01-2,0 Остальное Железо Оптимальное соотношение компонентов и дополнительное легирование барием по,вышает магнитную энергию сплава, обеспечивает высокую стабильность и воспроизводимЬсть магнитных параметров и повышение выхода годных магнитов при массовом производстве на 20-40%, Сплав с содержанием кобальта 35,5% после изотермомагнитной обработки с выдержкой при температуре под закалку не менее 1 час имеет следующие свойства: Коэрцитивная сила, э1390-1650 Магнитная индукция, ГС1050О-115ОО Максимальная магнитная энергия, гс-э(9,5-12,5)10 Легирование барием более 2% затруднено ввиду сложности ведения металлургического процесса, а легирование ниже 0,01% не сказывается на повышении основных магнитных параметров сплава. Бьши изготовлены опытные партии, составы которых приведены в таблице. ,0-14,514,0-14,5 3,3-3,7 0,5 0,3 и,4 0,8-li5 1,5-2,0 Барий вводится в лигатуру шихты в вид сульфида бария. Магниты, изготовленные из предложенного сплава, имеют следующие магнитные характеристики: Коэрцитивная сила, э 145О-1590 Остаточная индукция, ГС11300-11600 Максимальная магнитная энергия, гс.э(10,2-12,7)10 Из 45 изготовленных магнитов с барием 43 оказались годными. Формула изобретения Магнитный сплав, содержащий кобальт, никель, алюминий, мещз, титан, ниобий, серу, церий и железо, отличающи с я тем, что, с целью стабилизации магнитных свойств и снижения брака по магни м свойствампостоянных магнитов, он олнительно содержит барий при следуюм соотношении компонентов, вес. %; Кобальт34,5-35,5 Никель 14,0-14,5 Арюминий6,8-7,2 Медь3,3-3,7 Титан4,0-5,0 Ниобий0,9-1,1 СераОД-1,0 Церий0,1-1,0 Барий0,01-2,0 ЖелезоОстальное Источники информации, принятые во вниие при экспертизе: 1.Патент США № 3528805, 75-124, 1970. 2.Авторское свидетельство СССР 312888, М. кл. С 22 С 38/16, 1969. 3. ГОСТ 178О2-72.