Способ приготовления катализатора для второй ступени окисления аммиака Советский патент 1979 года по МПК B01J37/04 C07B1/00 

Fe, At ii Ca используют их окислы,

a лрокапивание проводят при 875-9ООС.

Отпичнтепьными признаками изобретения являются испопьэованио окислов железа, . агаомшиш и кальция и проведет. нив прокаливания при 875-9ООС, что позволяет получить катапиэаторы с более вь1сокой механической прочностью (120-125 кг/см ) и, следовательно, увеличить срок службы катализаторов в 1,5 раза. Кроме того, использование окислов Fe, А и Са, а не нитратов не приводит к загазованности атмосферы вредными окислами азота.

Пример 1. Для приготовления 1 кг катализатора берут 842,5 145 г активной окиси алюминия или глинозема, Ю г окиси хрома, 2,5 г окиси кальция и 2О г графита. Отвеше 1 ные количества компонентов смешивают, растирают в шаровой мельнице до размера частиц не более О,25 мм Затем прессуют таблетки размером 5x5 мм.

Полученный катализатор подвергают прокаливанию при 875С в течение 3ч.

Катализатор содержит, %: Fe-Oj84,25 , 14,5;СГ2О5 1,О и СаО 0,25. Механическая прочность 12О-125 кг/см активность 96,О% при температуре 950 С и давлении 8 атм (содержание аммиака в аммиачно-воздушной смеси 11,5%).

Пример 2. Для приготовления катализатора 1 кг берут 83О г Fe-O.. , 16О г активной окиси алюминия или

глинозема, 8 г Сг 1,2. г СаО и 20 г графита. Способ приготовления катализатора аналогичен описанному в примере 1.

Катализатор -прокаливают при 900 С в течение 2,5 ч.

Попуче1шый катализатор содержит,%: Fep, 83,0; 16,0; 80 и СаО 0,2О. Механическая прочность 115-120 кг/см, активность 96,0%.

Формула изобретения

Способ получения катализатора для второй ступени окисления аммиака путем смещения исходных компонентов на основе соединений алюминия, железа, кальция и окиси хрома, таблетирования и прокаливания катализаторной массы, отличающийся тем, что, с целыо получения катализатора с повышенной механической прочностью и снижения Загазованности воздушного бассейна, в качестве соединений алюминия, железа и кальция используют их окислы, а прокаливание проводят при 875-900°С.

Источники информации, принятые во . внимание при экспертизе

1.Авторское свидетельство СССР № 325761, В 01 J 23/86, 06.01.69.

2.Авторское свидетельство СССР № 562960, В О1 J 37/04, 04.01.76.