Способ получения роговидного материала Советский патент 1946 года по МПК C08L9/00 C08J7/00 

Известно, что синтетический натрий - бутадиеновый каучук способен полимеризоваться при нагревании в отсутствии ингредиентов вулканизации.

Описываемый способ дает возможно сть получить роговидный материал, обладающий высокой теплостойкостью, химической устойчивостью, хорошими электроизоляционными свойствами и способностью к механической обработке.

Отличие описываемого Способа от известных заключается в том, что синтетический натрий - бутадиеновый каучук в смеси с наполнителями или без таковых подвергают нагреву при 280-330° под давлением 80-200 кг/см или же сырью вначале придают нужную форму прокаткой, штамповкой или прессовкой при 150-250°, после чего этот предварительно заполимеризованный материал прогревают при 200- 250°.

Примеры/

1.50 г СК-Б промытого, не содержаш;его наполнителя и ускорителя, закладывают в пресс-форму с электрообогревательными плитами и выдерживают в течение 45 мин при температуре 300° под, давлением 100 кг/см. Получают твердый монолитный продукт в виде пластин с твердостью по Бронеллю около 13 кг/мм. Усадка около 5-6%.

2,Требуемое количество СК-Б предварительно подвергают обработке под прессом при 250° и давлении 100 кг/см в течение одного часа (в этих условиях продукт очишается от мономера). Затем продукт переносят в термостат и выдерживают при 240° в течение 22 час. Получают продукт с твердостью по Брюнеллю около 13 кг/мм.

Получаемый, согласно описываемому способу, роговидный материал может быть применен как поделочный изоляционный материал в качестве заменителя полистирола, миканекса, как пластмасса для отпрессовки готовых изделий в качестве заменителя высококачественных изоляционных пластмасс и для других целей.

№ 66028- 2 -

Предмет изобретения

1.Способ получения роговидного материала путем термической обработки синтетического бутадиенового каучука в отсутствии ингредиентов вулканизации, отличаютийся тем, что указанный каучук в смеси с наполнителями или без та-ковых подвергают нагреву при 280-330° под давлением 80-200 кг/см.

2.Видоизменение способа по п. 1, отличающееся тем, что сырью вначале придают форму прокаткой, штамповкой и прессовкой при 150-250°, после чего этот предварительно заполимеризованный материал прогревают при 200-280°.