Способ изготовления труб Советский патент 1979 года по МПК B21B21/00 

I

Изобретение касается обработки металлов давлением и может использоваться при изготовлении труб ответственного назначения из сталей, в частности высоколегированных, и сплавов на нежелезной основе.

В настоящее время для различных отраслей народного хозяйства требуется значительное количество труб из высоколегированных сталей и сплавов с высокой чистотой поверхности.

Известен спрсоб получения труб с высокой точностью по диаметру и толщине стенки и включающий получение горячеката ной заготовки на редукционном стане и оболочку, перед которой производят холодную калибровку труб по внутреннему диаметру; протягиванием через канал трубы оправки, диаметр которой на 1-2 мм больще внутреннего диаметра трубы 1.

Калибровка по внутреннему диаметру исправляет лищь внутренний контур трубы, но введение редуцирования не снижает расходаметалла, идущего в стружку при обточке заготовки.

Наиболее близки м тех ическим решением к предлагаемому изобретению относится способ изготовления труб, включающий получение горячекатаной заготовки, ее механическую обработку путем обточки снаружи и внутри и последующую холодную пильгерную прокатку 2.

Обточка и расточка горячедеформированных труб применима при изготовлении труб ответственного назна чения и при этом снимается СЛОЙ металла толщиной 1,25-1,5мм, что в зависимости от толщины стенки составляет от 20 до 45% массы трубы. В некоторых случаях толщина снимаемого слоя даже превышает указанные пределы.

К числу дефектов поверхности горячекатаных труб, подлежащих удалению, относятся мягкие плены, риски, задиры, забоины, вмятины, мелкие раковины, нежелательные структурные составляющие, например, обезуглероженный, науглероженный или алъфированный СЛОЙ и другие, глубина залегания которых обычно не превышает 0,5 мм, ЛИШЬ в особых случаях доходит до 0,8 мм. Вместе с тем горячедеформированные трубы вследствие неизбежного колебания технологических параметров имеют отклонения по диаметру, толщине стёнкй, овальности как в пределах партии труб, так и в разных сечениях отдельно взятой трубы. Поэтому прак тически невозможно настроить токарные станки только на съем дефектного поверхностного слоя металла, а вследствие этого в стружку превращается также слой бездефектного металла толщиной до 0,7-1 мм. Последующая после механической обработки холодная пильгерная прокатка позволяет повысить точность геометрических размеров труб. Однако осуществление холодной прокатки после механической обработки не позволяет снизить глубину слоя металла, идущего в стружку при механической обработке, что приводит к увеличенному расходу металла и тем самым к увеличению себестоимости труб, особенно труб ответственного назначения. Цель изобретения - снижение себестоимости труб ответственного назначения с высокой точностью геометрических размеров. Для этого в предлагаемом способе, включающем получение горячекатаной заготовки, механическую обработку и холодную пильгерную прокатку, механическую обработку осуществляют после холодной прок тки горячекатаной заготовки с обжатием 5-45% Осуществление механической обработки после холодной пильгерной прокатки позволяет уменьщить толщину снимаемого слоя металла при механической обработке до 0,5 0,8 мм и тем самым уменьщить отходы ме. талла, идущего в стружку на кг на 1 т готовых труб. Сущность способа заключается в том, что механическую обработку осуществляют после холодной пильгерной прокатки горячекатаной заготовки с обжатием 5-45%. При обжатии меньше 5% не уменьщается овальность и разностенность труб и не стабилизируется величина внутреннего диаметра, а при обжатии больше 45% могут возникнуть поверхностные дефекты (трещины, задиры). По предлагаемому способу были использованы трубные горячекатаные заготовки размером 102x11 мм из сплава титана ВТ1-О с овальностью 2 мм и относительной разностенностью 14-16%. Эти заготовки подвергали холодной прокатке на стане ХПТ-90 в один приход на размер 88x8,2 мм, при этом отклонение их диаметра и овальность не превыщали 0,2 мм, разностенность умёньщилась до 6-12/о. После холодной прокатки осуществляли техниуескую обработку путем обточки и расточки на размер 87x7 мм. Дефекты поверхности полностью удалялись при съеме слоя металла толщиной 0,5-0,6 мм. Предлагаемый способ позволяет уменьщить глубину съема металла при механической обработке труб ответственного назначения в среднем на 0,7 мм, следовательно уменьщить потери металла в стружку и снизить тем самым себестоимость труб ответственного назначения с высокой точностью геометрических размеров. Формула изобретения Способ изготовления труб, в.ключающнй получение горячекатаной трубной заготовки, механическую обработку и холодную пильгерную прокатку, отличающийся тем, что, с целью снижения себестоимости труб ответственного назначения с высокой точностью геометрических размеров, механическую обработку осуществляют после холодной пильгерной прокатки горячекатанойзаготовки с обжатием 5-45%. Источники информации, принятьге во внимание при экспертизе 1. Орро п. И. и Осада Я. Е. Производство стальных тонкостенных труб. М., «Металлургиздат, 1951, с. 368. . 2. Кофф 3. А. и др. Холодная прокатка труб, М., «Металлургиздат, 1%2, с. 315- 317.