:;j .,ч
J,..
1-1
ffif. ff.
Пример 1.Способом непрерывной разливки изготавливают слитки, имеющие следующий химический состав, вес.%: 5,72-5,84 цинка, 2,42-2,49 магния, 1,37-1,53 меди, 0,19-0,20 хрома, 0,07-0,08 железа, 0,07 кремния. О, 02 титана,остальное - алюминий.
Слиток отжигают при 460с в течение 6 ч.
затем повторно нагревают со скоростью 66°С до {980°F.) и
664570
.выдерживают 24 ч. Путеад горячей и холодной прокатки лис доводят до толщины 2,29 мМо Этот лист обрабатывают на твердый раствор при 51бС и э течение 1 ч закаливают, За.твм про121 С в течение
водят старение пои 24 ч.
В таблице приведены механические свойства материала.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| КОВАНАЯ ИЛИ ОТШТАМПОВАННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ ДЕТАЛЬ ИЗ СПЛАВА АЛЮМИНИЯ, НЕ СОДЕРЖАЩЕГО ВАНАДИЯ (ВАРИАНТЫ) | 1997 |
|
RU2162115C1 |
| НЕ СОДЕРЖАЩИЙ СВИНЦА АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ 6ХХХ | 1995 |
|
RU2126848C1 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ | 2007 |
|
RU2358025C1 |
| Способ изготовления полуфабрикатов из алюминиевых сплавов системы алюминий-цинк-магний-медь | 1973 |
|
SU662022A3 |
| Способ изготовления заготовки в виде полосы из алюминиевого сплава для производства изделий глубокой вытяжкой и вытяжкой с утонением стенок | 1983 |
|
SU1426458A3 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОЙ СТАЛИ | 2012 |
|
RU2491357C1 |
| СПЛАВ С НИЗКОЙ ПЛОТНОСТЬЮ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКТА ИЗ ЭТОГО СПЛАВА | 1992 |
|
RU2109835C1 |
| СИНТЕТИЧЕСКИЙ МЕЙКСНЕРИТНЫЙ ПРОДУКТ (ВАРИАНТЫ) И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ | 1995 |
|
RU2155710C2 |
| АВТОМОБИЛЬНЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ ЛИСТ ВЫСОКОЙ ФОРМУЕМОСТИ С УМЕНЬШЕННОЙ ИЛИ ОТСУТСТВУЮЩЕЙ БОРОЗДЧАТОСТЬЮ ПОВЕРХНОСТИ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ | 2016 |
|
RU2699496C2 |
| СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОУСТОЙЧИВОГО К ПОВРЕЖДЕНИЯМ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА | 2004 |
|
RU2326181C2 |
53,7
46 Из данных таблицы видно, что предложенный способ обеспечивает хорошее сочетание прочности и сопротивления разрыву. Формула изобретения Способ изготовления листового материала из сплава на основе алюминия включающий гомогенизирующий отжиг, стадии горячей и холодной прокатки и окончательной термической обработки.
1,44
162 состоящей из закалки и старения, отличающийс я тем, что, с целью придания материалу высокой прочности и высокого сопротивления разрыву, после гомогенизирующего отжига материал повторно нагревают со скоростью 10-83,32®С/ч до температуры от 504 до и выдерживают 6-48 ч. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1, Металловедение и термическая обработка , № 3, 1972, с. 47,
