изобретение относится к составам масс для изготовления пористого заполнителя и может быть использовано в промышленности строительных материалов. Известна сырьевая смесь для Р зготовления пористого заполнителя, включающая глину (70 вес.%) и золу теплоэлектростанций (30 вес.%) 1. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является сырьевая смесь для изготовления пористого заполнителя, включающая золу (10-25 вес глинистое сырье (75-90 вес.%) с высоким содержанием кварца, которое относится к сугли кам, и воду. Эту сырьевую смесь используют . для получения керамзита с объемной насыпной массой 450-650 кг/м и повышенной прочностью на сжатие в цилиндре 28-53 кгс/см 2. Недостатком известных сырьевых смесей является повышенная температура обжига, составляющая в производственных условиях 1150- 1200 с. Цель изобретения - снижение температуры обжига при сохранении прочности заполнителя. Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления пористого заполнителя, включающая золу, суглинок и воду содержит дополнительно бой стекла при следующем соотношении компонентов, вес.ч.: Зола.100-120 СуглиЕЮк35-48 Вода28-38 Бой стекла6-12 Пример. Для изготовления пористого заполнителя приготовлены пять составов сырьевых смесей из золы, суглинка воды и боя стекла (см. табл. 1). Из полученных сырьевых смесей формуют на тарельчатом грануляторе гранулы диаметром 5-40 мм, которые обжигают при 980, 1000 и 1050°С. Перед обжигом гранулы опудривают тонким слоем огнеупорной глины. После охлаждения готовые гранулы пористого заполните.ля подвергают физико-механическим испытаниям. Данн(1е экспериментальных исследований показывают, что предложеннб1Й пористый запол38810654
нитель характеризуется объемной насьшной мае.Изобретение позволяет при сохранении проч
сой 850-1000 кг/м, прочностью на сжатие 40 131 кгс/см (см. табл. 2, в зависимости от состава сырьевой смеси) и имеет плотную
структуру и малое водопоглощение.
дости заполнителя снизить температуру обжига на 100-150 С, что благоприятно влияет на повышение надежности работы обжиговых печей и 5 уменьшение энергетических затрат.
Таблица 1
100 35 110 40 120 48
100
4 120
28 32 38
12
38 28
12 6
48 35
Таблица
