Абразивная масса Советский патент 1981 года по МПК C09K3/14 

Описание патента на изобретение SU893991A1

(54) АБРАЗИВНАЯ МАССА

Похожие патенты SU893991A1

название год авторы номер документа
Абразивная масса 1978
  • Гуцал Петр Павлович
  • Марусяк Роман Алексеевич
  • Шемердяк Борис Миронович
  • Ковалишин Иван Иванович
  • Зиканов Александр Григорьевич
  • Живолковская Ирина Тимофеевна
SU715604A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ КРЕМНЕЗЕМСОДЕРЖАЩЕГО СВЯЗУЮЩЕГО 2005
  • Кондратенко Александр Николаевич
  • Кривобородов Юрий Романович
  • Подосинников Олег Павлович
RU2283818C1
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА 2004
  • Соколов Эдуард Михайлович
  • Васин Сергей Александрович
  • Соколовский Виктор Владимирович
  • Мишунина Галина Евгеньевна
  • Васин Леонид Александрович
  • Горбачева Марксина Ивановна
RU2272798C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА ОСНОВЕ КРЕМНЕЗЕМСОДЕРЖАЩЕГО СВЯЗУЮЩЕГО 2009
  • Халухаев Гелани Асманович
  • Кондратенко Александр Николаевич
  • Кривобородов Юрий Романович
RU2443660C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ 1993
RU2109710C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА МАГНЕЗИАЛЬНОМ ВЯЖУЩЕМ 1997
  • Усов Михаил Витальевич
RU2121987C1
КРЕМНЕЗЕМИСТАЯ КЕРАМИКА И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2000
  • Шамрей А.В.
  • Самойлов В.И.
  • Храпов А.А.
  • Долгова И.Ю.
RU2191757C2
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА 2003
  • Геворкян В.А.
  • Коровяков В.Ф.
  • Даллакян Давит Валерьевич
RU2263085C2
ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ (ЕЕ ВАРИАНТЫ) 1993
  • Гладких Ю.П.
  • Завражина В.И.
RU2085541C1
Керамическая смесь для изготовления литейных стержней 1984
  • Слепнев Георгий Максимович
  • Мутилов Виктор Николаевич
SU1217550A1

Реферат патента 1981 года Абразивная масса

Формула изобретения SU 893 991 A1

I

Изобретение относится к составу абразивного вещества, применяемого для защиты оборудования тепловых электростанций, напркмер газоходов котельных агрегатов, труб Вентури, мельничных вентиляторов и др., от абразивного износа под действием УГОЛЬНО пыли и золы.

Известны абразивные массы, включающие органическое связующее на основе жидкого бакелита, пульвербакелита, зпоксидной смолы и абразивный порошок, изготовленный из корунда или электрокорунда, имекицего высокую твердость 1 и 2.

Недостатком таких покрытий, содержащих большое количество абразивного порошка, является их высокая стоимость, определяемая, в основном, стоимостью электрокорунда. Кроме тЬго, применение органических связующих снижает теплоемкость этих абразивных масс, сужая область их применения в теплоэнергетике.

Наиболее близкой к предлагаемой является абразивная масса, состоящая из 60-75% кварцевого песка с модулем крупности 1,1; 10-30% карьер.ного немолотэго песка; 3-5% электрокорунда; 4-6% кремнийорганического силиката натрия или калия и 7-S% воды L31.

Недостаток известной абразивной массы состоит в том, что она имеет

10 низкую прочность при холодном формовании и пригодна поэтому только для изготовления абразивных изделий методом горячего прессования, что не позволяет использовать ее для защиt5ты изнашиваемых поверхностей крупногабаритного оборудования, при защите, которых невозможно использовать метод горячего-прессования. Кроме того, в качестве наполнителя в ней ис20пользуют природное сырье - песок, добываемый в песчаных карьерах, в том числе 60-75% тонкомолотого кварцевого песка, обладающего повышенной стоимостью вследствие необходимости его помола.и просеивания для обеспечения модуля крупности песг ка 1,.

Цель изобретения - повышение прочности при холодном формовании и сни7 жение стоимости абразивной массы. Поставленная цель достигается тем, что абразивная масса, включающая кварцевый песок, электрокорунд, кремнийорганическийiсиликат натрия или калия, дополнительно содержит угольную золу при следующем соотношении коктонентов, вес.%:

Электрокорунд 5-7 Кремнийорганический

силикат натрия или калия20-25

Угольная зола АО-70 Кварцевый песок Остальное Пример 1. Готовят абразивную массу, смешивая 55% угольной золы, имеющей удельную поверхность 2000 , 17% карьерного немолотого песка, 6% элёктрокорунда № 125 и 22% кремнийорганического силиката натрия. .. , .

Из йолуденной массы формуют абразивные плиты размером З0400 400 tot и отверждают их при комнатной температуре в течение 28 сут. Прочность абразивного материала при сжатии сос тавляет 243,6 кгс/см, а прочность при сжатии образцов из известной абразивной массы изготовленной в таких же условиях, составляет . 56,4 кгс/см

П р и м е р 2. Готовят абразивную массу, смешивая 70% угольной золы, имеющей удельную поверхность 2060 ,5% карьерного немолотого песка, 5% злектрокорунда № 125 я 20% кремнийорганического силиката натрия

Из полученной массы аналогично примеру 1 изготовляют абразивные шшты размером 30х400 400 мм холодным формованием н отверзвдают их при комнатной температуре в течение 28 сут В таких же условиях изготовляют обраэщ для испытания на сжатие из этой известной абразивной массы с . максимальшом содержанием песка. Ре93991 .4

зультаты испытаний соответственно равны 258,6 кгс/см и 25,2 кгс/см

Пример 3. Готовят абразивную массу, смешивая 40% угольной J золы, именицей удельную поверхность 2000 , 28% карьерного немолотого песка, 7% злектрокорунда № 125 и 25% кремнийорганического силиката натрия.

to Из полученной массы изготовляют абразивные плиты размером 30x400 х400 мм холодным формованием и отверждают их при комнатной температуре в течение 28 сут. В таких же усло15 ВИЯХ изготовляют образцы для испытания на сжатие из этой и известной абразивной массы .с OIнимaльным содержанием песка. Результаты предела прочности при. сжатии соответственно j рлввы 263,1 кгс/сМ и 25,9 кгс/см. За 4 мес. испытаний в промышленных условиях абразивные плиты, изготовленные по примерам 1-3 и установленные в электро4н1льтр блока 200 МВТ, jj заметного износа не обнаружили.

Формула изобретения

Абразивная масса, включающая кварцевый песок, электрокорунд , крем нийорганический силикат натрия или калия, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности при холодном формовании и снижения стоимости, она дополнительно содержит 35 угольную золу при следунндем соотношении компонентов, вес.%:

Электрокорунд 5-7 Кремнийорганический силикат натрия или

калия 20-25 Угольная зола 40-70 Кварцевый песок Остальное

Источиики информации, принятые во внимание -при экспертизе 45 I Авторское свидетельство СССР Я 294856, кл. G 09 К 3/14, 1971.

2.Авторское свидетельство СССР f 504826, кл.С 09 К 3/14, 1976.3.Авторское свидетельство СССР

jiO 464607, кл. С 09 К 3/14, 1975 (прототип) .

SU 893 991 A1

Авторы

Зыбин Юрий Антонович

Киршина Таиса Григорьевна

Сурженко Зоя Александровна

Даты

1981-12-30Публикация

1980-02-20Подача