СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОДОШВБ1 С КАБЛУКОМ ИЗ ДЕРЕВА ЦЕННЫХ ПОРОД Б. Г. Арутюнян, А. А. Аткарекнй, Г. Н. KaparesjJH Л. И. Шабельская и-А. А. Слдарян Центральный научно-исследовательский институ) кожевеннообувной промышленности и Ереванский дом моделей обуви производственного обувного объединения «Масй с Советский патент 1982 года по МПК A43B13/08 A43D29/00 

I

Изобретение относится к обувному производству, может быть использовано при пошиве модельной обуви, особенно при поузловом изготовлении деталей низа обуви из древесины.

Известен способ изготовления подошвы с каблуком из дерева путем фрезерования из цельной заготовки, основной стельки и монолитной подошвы с каблуком и последуюш.его их скрепления друг с другом 1.

Известен способ изготовления подошвы с каблуком из дерева ценных пород, например бука, дуба, красного дерева, путем фрезерования из цельной заготовки детали, имеющей форму готового изделия. Полученная деталь разрезается по линии, параллельной ее верхней поверхности с образованием основной стельки, в которой затем выполняются отверстия с пазами для крепления деталей верха обуви. Основная стелька с прикрепленными к ней верхом обуви прикрепляется к подошве 2.

Основными недостатками всех известных способов является большой расход ценной древесины из-за необходимости выфрезеровывания заданной формы из монолитной заготовки и низкая механическая прочность

готовой обуви, так как при этом не обеспечивается оптимальное расположение волокон древесины относительно дейстьуюии1Х на обувь нагрузок и часть из них работает на скол.

Наиболее близким техническим решением

является способ изготовления подошвы с каблуком из дерева ценных пород, преимущественно дуба, красного дерева, заключающийся в вырезании заготовок подошвы и каблука из деревянной делюжки, пропариJQ вании ее, формовании заготовки подошвы и каблука в матрице, сущке, обрабатывании боковой поверхности заготовок подошвы и каблука по контуру и скреплении полученных заготовок подошвы и каблука между собой 3.

15

Недостатком предложенного способа является то, что режимы проведения пропарки и сушки деревянной болванки позволяют только создать равномерные механические свойства по толще, но не обеспечивают воз20 .можности формования обуви на высоком каблуке.

Целью изобретения является повышение механической прочности подошвы.

Для этого 11редлагае1мый способ изготовления подошвы с каблуком из дерева ценных пород, преимущественно дуба, красного дерева, заключается в вырезании заготовок подошвы и каблука из деревянной делюжки, пропаривании ее, формовании заготовки подошвы и каблука в матрице, сушке, обрабатывании боковой поверхности заготовок подошвы и каблука по контуру и скреплении полученных заготовок подошвы и каблука между собой. Кроме того, заготовку подошвы при вырезании ориентируют по ее оси симметрии вдоль волокон деревянной делюжки, а пропаривание заготовок подошвы и каблука осуш,ествляют при 100-139°С в течение 90-120 мин, при этом сушку заготовок подошвы и каблука осуш,ествляют в матрице при 100-120°С в течение 150- 180 мин.

Основной особенностью способа является то, что при его осуществлении волокна древесины располагаются вдоль следа подошвы и вдоль оси каблука, что обеспечивает их надежную работу на изгиб и на сжатие при носке обуви.

Технология способа заключается в следующем. Из дерева ценных пород, распиленного на доски толщиной 8-10 мм, вырезают заготовки в виде прямоугольных делюжек с продольным расположение.м волокон, которые затем помещают в увлажнительную ка.меру, где их пропаривают при температуре 100-130°С в течение 90-120 мин, после чего делюжки усилием пресса запрессовывают в .матрицы, имеющие продольный профиль готовой подюшвы и сушат вместе с ними в сушильной установке при 100- 120°С в течение 150-180 мин. Отформованные профильные делюжки извлекают из матриц, после чего к ним прикрепляют с помощью профильных гвоЗлЧей и клея заготовки каблуков так, чтобы древесные волокна последних располагались вдоль их осей. Полученные сборные заготовки на специальном приспособлении по профильному контуру фрезеруют по боковым поверхностям до готового вида.

Пример 1. Из буковых досок толщиной 10 мм вдоль волокон вырезали прямоугольные делюжки размером 250X80 мм, которые затем помещали в увлажнительную камеру, где их пропаривали при 100°С в течение 90 мин. Увлажненные делюжки с помощью 60-тонного пресса запрессовывали в матрицы, имеющие профиль следа женской модельной обуви, а затем сушили вместе с ними в сушильной камере при в течение 180 мин. После сушки профильные делюжки извлекали из матрицы, а затем к ним профильными гвоздями на клею прикрепляли заготовки к&блуков. Полученную сборную заготовку обрабатывали фрезерованием по боковой поверхности до готового вида. Наружную поверхность готовых деталей покрывали мебельным лаком и использовали для изготовления л енских модельных туфель.

Пример 2. Из дубовых досок толщиной 9 мм вдоль волокон вырезали прямоугольные делюжки размером 250x80 .мм, которые

затем помеща.ли в увлажнительную камеру, где их пропаривали при в течение 105 мин. Увлажненные делюжки с помоп ью 60-тонного пресса запрессовывали и матрицы, имеющие профиль следа женской моj дельной обуви, а затем сушили вместе с sm.ми в су1нильной камере при 1 10°С в течение 165 мин. После сушки профильные делюжки извлекали из матрицы, а затем к ним профильны.ми гвоздями на клею прикрепляли заготовки каблуков. Полученную сборную заготовку обрабатывали фрезерованием по боковой поверхности до готового вида. Наружную поверхность готовых деревянных деталей покрывали мебельным лаком и использовали для изготовления женских модельных туфель.

Пример о. Из досок красного дерева толщиной 8 мм вдоль волокон вырезали прямоугольные делюжки размером 250--80 мм, которые затем по.меща.ли в увлажнительную камеру, где их пропаривали при 130°С в

5 течение 120 мин. Увлажнеп1 ые делюжки с помоп.,ью 60-тонного пресса запрессовывали в матрицы, имеющие профиль следа женской .модельной обуви, а затем сушили вместе с ними в сушильной Ka.v.epe при 120°С в течение 150 мин. После сушки профиль 1ые делюжки извлекали из матрицы, а затем к ним профильными гвоздя.ми на клею прикрепляли заготовки каблуков. Г1олучег1ную сборную заготовку обрабатывали фрезерованием по боковой поверхности до готового вида. Наружную поверхность готовых деревянных деталей покрыва;1И мебельньк. лаком и использовали для изготовления женских .модельных туфель.

В результате всех трех при.меров были получены подошвы с каблуком, имеюплие нарядный внешний вид, прочные и .четкие. Внедрение предложенного способа позволит организовать выпуск прочной и нарядной женской модельной обуви на деревянной подошве, сократив при этом расход цепной

древесины на 30%. 5

Формула изобретения

Способ изготовлени.я подошвы с каблуQ ком из дерева ценных пород, преимущественно дуба, краеного дерева, заключающийся в вырезании заготовок подошвы и каблука из деревянной делюжкп, пропаривании ее, формовании заготовки подогнвы и каблука в матрице, сушке, обрабатыв.ании бс5 ковой поверхности заготовок подошвы и каблука по контуру и скреплении полученных заготовок подошвы и каблука между собой, отличающийся те.м, что, е целью повышения механической прочности подошвы, заготовку подошвы при вырезании ориентируют по ее оси симметрии вдоль волокон деревянной делюжки, а пропаривание заготовок подошвы и каблука осуществляют при 100 130°С в течение 90-120 мин, при этом сушку заготовок подошвы и каблука осуществляют в матрице при 100-120°С в течение 150-180 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Заявка ФРГ №2723203, мк. А 43 В 13/08, 1978.

2.Патент США № 4104754, кл. 12-142, 1978.

3.Патент Франции № 2372603, мк. А 43 В 10/00, 1978 (прототип).