Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности к получению алюминиевокремниевых сплавов и может быть использовано на заводах, производящих первичный алюминий электролитическим способом.
Алюминиевокремниевые сплавы находят широкое применение в народном хозяйстве. Основная часть сплавов производится путем сплавления первичного алюминия и кристаллического кремния. Однако дефицит кремния заставляет искать альтернативные методы производства сплавов. Таковым может быть способ, основанный на реакциях совместного разряда оксидов алюминия и кремния растворенных в криолитовом расплаве. Поэтому совершенствование данного метода является важной задачей.
Существующие способы получения алюминиевокремниевых сплавов электролизом регламентируют технологические приемы по обслуживанию электролизеров, а именно отражают порядок и метод загрузки кремнийсодержащего оксидного сырья с помощью установок автоматического дозирования в начальный период ведения процесса и после выведения на заданные режимные параметры. Однако реализация этих способов сопряжена с большими капитальными затратами на создание установок.
Наиболее близким техническим решением, принятым за прототип, является способ электролитического получения сплавов, в котором кремнийсодержащее оксидное сырье вводят в криолитовый расплав четырьмя порциями, величина которых составляет 0,5% (в расчете на 5102) от массы электролита в течение двенадцати часов. В остальные двенадцать часов суток питание электролизера осуществляют только глиноземом. Другие технологические параметры выдерживали как на стандартном алюминиевом электролизере. Однако такой режим обслуживания приводит к росту напряжения и температуры, снижению производительности агрегата, чем в случае получения чистого алюминия. Эти негативные явления вызваны передозировкой кремнийсодержащего сырья, в результате чего содержание кремния в электролите значительно превышало 0,6-0,7% (в расчете на 5102), что вызывало пассивацию жидкого алюминиевого катода малорастворимыми соединениями кремния в низшей степени окисления.
В настоящем изобретении разработан способ получения алюминиевокремниевых сплавов, который позволяет повысить выход по току при реализации процесса. Новым по сравнению с прототипом является то, что загрузку кремнисодержащего оксидного сырья ведут в течение всего времени суток через каждые 3-6 часов, а масса загружаемой разовой порции кремнийсодержащего оксидного сырья составляет 0,2-0,4% (в расчете на 5102) от массы электролита.
При таком режиме обслуживания электролизеров кремнийсодержащее сырье равномерно вводится в криолитовый расплав в течение всего времени суток, что в сочетании с измененной величиной одноразовой порции сырья позволяет в любой момент при реализации процесса поддерживать в электролите концентрацию кремния, не превышающую максимально допустимую и предотвратить тем самым пассивационные явления, которые ведут к росту температуры процесса и снижению выхода по току.
Способ осуществляется следующим образом.
Заданную порцию кремнийсодержащего оксидного сырья (обожженный каолин) загружают вместе с глиноземом на корку электролита. Электролизеры обрабатывают согласно графику поточно-регламентированного обслуживания круглосуточно. Загрузку глинозема в электролизер по получению сплавов уменьшали эквивалентно загрузке обожженного каолина. Остальные режимные параметры технологии (корректировка электролита, межполюсное расстояние, обслуживание анода и т. д.) остаются такими же как у обычного электролизера по получению алюминия.
Замер температуры осуществляли ежесуточно с помощью термопары типа ППР. Выход по току определяли по стандартной методике, добавлением в алюминиевокремниевый катод меди и замеряя изменение ее концентрации в сплаве во времени (Ю.К.Деимарский. Электрохимия ионных расплавов М. Металлургия, 1978 с.215).
Эффективность предлагаемого технического решения в сравнении с прототипом иллюстрируется следующими экспериментами, проведенными на электролизерах на силу тока 65 КА с боковым токоподводом. Показатели работы электролизеров приведены в таблице. По прототипу загрузку прокаленного каолина осуществляли в количестве 0,5% (в расчете на 5102) от массы электролита четырьмя порциями в течение двенадцати часов светлого времени суток. В ночное время вводили только глинозем. Содержание 5102 в электролите после загрузки последней порции находилось на уровне 1,0-1,1 мас.%, что превышало предельно допустимое содержание и вызывало рост температуры процесса до 975-980оС и приводило к снижению выхода по току до 83,5% по сравнению с обычными алюминиевыми электролизерами этой серии (961-963оС и 86,5% соответственно).
Уменьшение порции кремнеземсодержащего вещества до 0,45% от массы расплава и введение этой порции круглосуточно через каждые 4 часа (опыт N 2) позволило снизить содержание 5102 в расплаве и увеличить концентрацию кремния в сплаве против прототипа, однако не позволило снизить температуру процесса и существенно увеличить выход по току.
Опыты 3-5 иллюстрируют преимущества предлагаемого способа по сравнению с прототипом. В 6-м опыте при использовании порции каолина меньше указанной в заявляемых пределах процесс идет при оптимальной температуре и высоком выходе по току, но получаемый сплав имеет низкую концентрацию кремния.
В опытах 7-10 обосновываются оптимальные промежутки времени между обработками электролизера при круглосуточной загрузке кремнийсодержащего сырья. При промежутке времени меньше заявляемого (опыт N 7) получаются достаточно концентрированные сплавы, но показатели процесса электролиза ухудшаются. При промежутке времени больше заявляемого (опыт N 10) показатели процесса высокие, но сплав получается низкокремнистым. Опыты 7-8 характеризуют оптимальные временные режимы ведения процесса.
Таким образом, заявляемый способ по сравнению с прототипом позволяет снизить температуру процесса и увеличить выход по току.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВО-КРЕМНИЕВЫХ СПЛАВОВ | 1991 |
|
RU2030476C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВО-КРЕМНИЕВОГО СПЛАВА В ЭЛЕКТРОЛИЗЕРЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ | 2015 |
|
RU2599475C1 |
Способ получения силуминов в электролизере для производства алюминия | 2020 |
|
RU2736996C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВО-КРЕМНИЕВОГО СПЛАВА В ЭЛЕКТРОЛИЗЕРЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ | 2008 |
|
RU2383662C2 |
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СИЛУМИНА | 1993 |
|
RU2065510C1 |
СПОСОБ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЯ | 1992 |
|
RU2027799C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВО-КРЕМНИЕВОГО СПЛАВА И НАТРИЕВО-АЛЮМИНЕВЫХ ФТОРИДОВ В ЭЛЕКТРОЛИЗЕРЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЯ | 1992 |
|
RU2047671C1 |
Электролит для получения алюминиево-кремниевых сплавов | 1978 |
|
SU918336A1 |
СПОСОБ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЯ В ЭЛЕКТРОЛИЗЕРАХ С ВЕРХНИМ ТОКОПОДВОДОМ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ | 1995 |
|
RU2095483C1 |
СПОСОБ ПИТАНИЯ СЫРЬЕМ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ | 1998 |
|
RU2154127C1 |
Использование: в цветной металлургии, в частности при получении алюминиевокремниевых сплавов. Сущность: заданную порцию кремнийсодержащего оксидного сырья загружают вместе с глиноземом на корку электролита. Загрузку кремнийсодержащего оксидного сырья осуществляют в течение суток каждые 3-6 ч, а масса загружаемой порции составляет 0,2-0,4% (в расчете на SiO2 ) от массы электролита. 1 табл.
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЕВО-КРЕМНИЕВЫХ СПЛАВОВ в серийных алюминиевых электролизерах, включающий периодическую загрузку глинозема и кремнийсодержащего оксидного сырья на корку электролита, разрушение корки с последующим погружением сырья в криолитоксидный расплав, отличающийся тем, что загрузку кремнийсодержащего оксидного сырья осуществляют в течение суток каждые 3 - 6 ч, причем масса загружаемой порции кремнийсодержащего оксидного сырья составляет 0,2 - 0,4% (в расчете на SiO2) массы электролита.
Keller R., Welch B., Taberaux A.T | |||
Reduction of silicon in an aluminium electrolysis cell | |||
j Light Metals, 1990, N 2, р.333-340. |
Авторы
Даты
1995-03-10—Публикация
1992-01-22—Подача