АДСОРБИРУЮЩИЙ ФИЛЬТРУЮЩИЙ МАТЕРИАЛ, СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ И СПОСОБ ОЧИСТКИ ГАЗОВ ОТ РАДИОАКТИВНЫХ ВЕЩЕСТВ Российский патент 1995 года по МПК B01D53/02 G21F9/02 

Изобретение касается процесса высокоэффективной очистки потоков газа от радиоактивного иода и его соединений, а также процесса высокоэффективной очистки от аэрозолей, и может быть использовано, в частности, в системах газоочистки ядерных реакторов и других объектов, эксплуатация которых приводит к загрязнению газовой среды радиоактивными веществами.

Эксплутация ядерных реакторов, заводов по переработке и захоронению ядерного топлива и других объектов, работа которых связана с использованием радиоактивных веществ, ставит многочисленные проблемы, обусловленные необходимостью защиты персонала, населения и окружающей среды в целом от радиоактивного заражения. Одна из этих проблем очистка загрязненного радиоактивными элементами воздуха внутри указанных объектов и перед выбросом его в атмосферу в процессе работы вентиляционных систем как в режиме нормальной эксплуатации, так и в аварийных ситуациях. Основными источниками радиоактивного заражения воздуха являются радиоактивные изотопы иода и его соединения (в частности, наиболее трудноуловимое метилиодид), а также радиоактивные аэрозоли. Очистка воздуха от этих элементов необходима для обеспечения экологической безопасности объектов атомной энергетики.

Известны различные адсорбирующие фильтрующие материалы с высокой улавливающей способностью радиоактивного иода из потока газа, изготовленные на основе активированного угля, которые для увеличения улавливающей способности и/или снижения воспламеняемости пропитываются различными реагентами (Хозяйственный Патент ГДР N ДД 117865 и Патент ФРГ N ДЕ-OS 2218380).

Эти материалы и процессы очистки, организованные на их основе, имеют следующие недостатки.

Основанные на активированном угле адсорбенты, несмотря на пропитку, остаются источниками взрыво- и пожароопасности, поэтому их нельзя использовать при повышенных температурах. В случае повышения относительной влажности очищаемого газа свыше 90% активированные угли плохо улавливают радиоактивный иод и, особенно, органически связанный, а также могут десорбировать уже адсорбированный иод. Кроме того, насыпной слой активированного угля является источником радиоактивных аэрозолей, что приводит к необходимости устанавливать после него аэрозольный фильтр. Также перегрузка насыпного фильтрматериала связана с дополнителными трудозатратами.

Известны насыпные адсорбирующие фильтрующие материалы на основе неорганических материалов-носителей, содержщих диоксид кремния и оксид алюминия, пропитанные нитратом серебра. Например, фильтрующий насыпной материал, состоящий из гнранулированной смеси оксидов кремния и алюминия с пропиткой 4-18% нитрата серебра (Патент ФРГ N ДЕ-oS 2109146), или поглощающий насыпной материал, состоящий из гранулированной или экструдированной смеси оксидов кремния и алюминия или гранулированного активного оксида алюминия, пропитанных смесью нитрата серебра и вторичного водорастворимого амина (Патент США N 647333).

Эти материалы и процессы очистки, организованных на их основе имеют следующие недостатки.

Общая для всех насыпных фильтров опасность образования неравномерных каналов, резко снижающих эффективность очистки, что приводит к необходимости значительно увеличивать толщину фильтрующего слоя и соответственно габариты установки. Насыпные материалы неудобны в эксплутации, т.к. требуют использования специального оборудования для загрузки и выгрузки и вызывают проблемы, обусловленные сложностью их герметизации по краям насыпного слоя. Кроме того, насыпные материалы сложно качественно пропитать импрегнантом из-за наличия мельчайших пор, закрываемых раствором импрегнанта при погружении в него материала, что приводит к скоплению воздуха внутри пор и снижению качества пропитки. Наконец, также, как активированные угли, насыпные неорганические материалы являются источниками аэрозолей, особенно, при наличии в ходе эксплуатации вибронагрузок.

Известен адсорбционный фильтрующий материал, состоящий из смеси измельченного волокнистого материала и гранулированного материала-носителя, импрегнированного солью металла (Авторское свидетельство СССР N 952289, кл, В 01 D 39/00, 1978 г.).

Этот материал и процесс очистки, организованный на его основе имеет следующие недостатки.

Гранулированный материал-носитель, как указывалось выше, сложно качественно пропитать солью металла. Смешивание волокон с гранулами и их импрегнирование производится одновременно в растворе соли металла, что приводит к его повышенному расходу или к необходимости организовать очистку отработанного раствора для его повторного использования. Внесение соли металла в материал одновременно с его формованием не позволяет проводить высокотемпературную термообработку, обеспечивающую прочность материала, т.к. при этом соль будет разлагаться, а также уменьшается активная поверхность материала из-за сплавления гранул и из-за того, что продукты разложения соли металла выносятся на поверхность гранул, выключая из работы их внутренний объем. Кроме того, наличие внутри волокнистой структуры гранул материала-носителя увеличивает сопротивление материала потоку очищаемого газа.

Известен способ изготовления волокнистого материала путем обезвоживания водных волокнистых суспензий из разичных волокон с добавлением смолы (Авторское свидетельство СССР N 422814, кл. D 21 h 3/62, 1972 г.).

Этот способ имеет следующие недостатки.

Способ относится к изготовлению бумаги и картона, отсутствие в нем спекающих добавок не позволяет получить объемный материал, имеющий достаточную собственную прочность. В то же время, малая толщина бумаги и картона приводит к сложности и некачественности импрегнирования, а также к недостаточному времени контакта очищаемого газа с материалом, что не позволяет использовать его в качестве надежного и высокоэффективного иодного фильтра.

Известен способ очистки газовых и жидких сред путем их пропускания через фильтрующий слой, состоящий из коалиновой ваты (Авторское свидетельство СССР N 1039053 А, кл. В 01 D 39/00, 1981 г.).

Этот способ имеет следующие недостатки.

Каолиновая вата, как таковая, не имеет собственной прочности, поэтому ей присущи те же недостатки, что и насыпным метариалам возможность образования каналов и прорывов, неравномерность фильтрующего слоя, образование аэрозолей под действием вибрации, сложность герметизации и аппаратурного оформления, невозможность осуществления равномерной пропитки импрегнантом. Поэтому данный способ применим только для грубой очистки от аэрозолей и не позволяет производить очистку от иода и его соединений.

Известны адсорбирующий радиоактивный иод и иодид материал, способ его получения, а также его применение для удаления радиоактивного иода и иодидов из потока отработанных газов, по акцептованной заявке ФРГ N 2508544, МКИ G 21 F 9/02, B 01 D 53/02, 1976 г. принятый в качестве прототипа.

Адсорбирующий материал состоит из каолинового волокнистого покрытия или керамических гранул из группы двуокись кремния окись алюминия с удельной поверхностью порядка 5-250 м²/г, в особенности 10-250 м²/г, пропитанных солью металла.

Данный материал имеет следующие недостатки.

Составляющие материал элементы не образуют в пространстве жесткоспеченную структуру, его прочность обеспечивается только силами сцепления между волокнами или гранулами, что возможно только при их большой объемной доле. В результате материал оказывает потоку газа очень большое сопротивление до 3,87 кг/см² и для достижения высоких степеней очистки требует предварительного разогрева газового потока до температуры около 130^оС.

Способ получения адсорбирующего материала заключается в том, что из керамического материала удаляют газы при температуре 150-175^оС и давлении 4-5 мм рт.ст. в течение 3-4 ч, затем его импрегнируют путем погружения заранее определенного количества керамического материала в раствор соли металла установленной концентрации при 20-25^оС в течение 1-2 ч и сушат при температуре 75-250^оС примерно в течение 4-18 ч. Предпочтительно сушку ведут в два этапа, причем первый этап проводят при температуре порядка 75-100^оС в течение 6-12 ч, а второй этап при температуре порядка 150-250^oС в течение 4-6 ч.

Этот способ получения адсорбционного фильтрматериала имеет следующие недостатки.

В части удаления газов и пропитки солью металла данный способ имеет большую продолжительность, а также осложнен необходимостью создания при удалении газов повышенной темпертуры и вакуумирования до очень низкого давления.

Радиоактивный иод и иодид удаляют из потока отработанного газа, пропуская через подложечный слой адсорбционного материала с удельной поверхность порядка 5-250 м²/г, причем этот адсорбционный материал прпопитан солью металла.

Недостатком данного способа очистки является то, что он требует создания температуры потока 130^оС и давления 3,87 кг.см², кроме того высока степень очистки достигается только при толщине фильтрующего слоя более 5 см, причем очистка ведется только от соединений иода, не затрагивая радиоактивные аэрозоли.

В настоящее время на атомных электростанциях очистку загрязненного радиоактивными веществами воздуха ведут раздельно от аэрозолей и иода и его соединений. Аэрозоли улавливают, в основном, бумажными фильтрами, а иод фильтрами на основе импрегнированного активированного угля. Таким образом, система высокоэффективной очистки состоит из трех блоков: высокоэффективный аэрозольный фильтр, угольный адсорбер и еще один высокоэффективный аэрозольный фильтр для улавливания частиц, источником которых является активированный уголь. Кроме того, угольный адсорбер оснащается дополнительным оборудованием, обеспечивающим перегрузку угля, которое обычно занимает еще один этаж над фильтроустановкой. Уголь является источником пожаро- и взрывоопасности, поэтому требует принятия соответствующих мер безопасности и не может эксплуатироваться в тех режимах работы АЭС, когда очищаемый газ имеет повышенную температуру. Реализация предлагаемого изобретения позволяет организовать систему одновременной высокоэффективной очистки воздуха от иода и от аэрозолей, состоящую только из одного блока, без дополнительного оборудования, пожаро-взрывобезопасную, работающую во всех режимах работы АЭС (включая высокие температуру и влажность), удобную в эксплуатации и с меньшими габаритами.

Сущность изобретения заключается в следующем.

Предлагаемый в настоящем изобретении адсорбирующий фильтрующий, содержащий импрегнант материал представляет собой систему хаотически распределенных в пространстве жесткоскрепленных между собой в точках контактов стержневидных элементов, чем обусловлено наличие у материала собственной прочности и высокой пористости. Это обеспечивает возможность проведения наиболее качественной пропитки материала раствором импрегнанта за счет постепенного вытеснения воздуха из объема материала. Жесткоспеченная структура увеличивает надежность работы материала, т. к. она препятствует образованию каналов (прорывов) и позволяет использовать материал одновременно для очистки потоков газа от иода, его соединений и от аэрозолей. Кроме того, собственная прочность материала позволяет изготавливать из него фильтрующие блоки, позволяющие упростить перегрузку и герметизацию, что обеспечивает удобство эксплуатации материала и уменьшение занимаемых фильтрационной установкой в целом строительных объемов.

Высокопористая структура с кажущейся плотностью 200-600 кг/м³, организованная на основе хаотически распределенных в пространстве стержневидных элементов, позволяет обеспечить сочетание достаточно высоких прочности, пористости и емкости, с низкими плотностью и аэродинамическим сопротивлением материала.

Использование в качестве стержневидных элементов дискретных керамических волокон в сочетании с термообработанным кремнийорганическим связующим позволяет значительно расширить температурный диапазон применения материала и обеспечить его негорючесть и пожаробезопасность. В качестве керамических волокон могут применяться, например, каолиновые волокна состава: SiO₂ 45-55% Al₂O₃ 45-55% диаметром 2-6 мкм. При этом достигаются особенно высокие фильтрационные характеристики материала.

В способе получения адсорбирующего фильтрующего материала новым является: приготовление макрооднородной суспензии керамических волокон в насыщенном растворе спекающей добавки с введением в нее мелкодисперсного порошка спекающей добавки и эмульсии спиртового раствора кремнийорганического связующего в насыщенном растворе спекающей добавки; термообработка отформованной из суспензии заготовки до температуры превышающей температуру размягчения материала волокон не более, чем на 60^оС; пропитка термообработанной заготовки раствором импрегнанта путем погружения в него одной поверхности заготовки и выдержки (в течение нескольких секунд) до появления раствора на противоположной поверхности сушка материала при комнатной температуре в течение не более 1-2 сут с последующей дополнительной термообработкой при 150-200^оС в течение 1-2 ч.

Приготовление суспензии в насыщенном растворе спекающей добавки, например борной кислоты, препятствует растворению порошка борной кислоты и обеспечивает его высаживание на волокна в процессе формования заготовки, причем в наиболее мелкодисперсной форме. При обжиге борная кислота разлагается с образованием, в конечном итоге, оксида бора, который при размягчении волокон внедряется в их поверхностный слой, увеличивая его текучесть, что обеспечивает свариваемость волокон между собой и, соответственно, повышение прочности материала. Причем внутренняя часть волокон по прежнему обладает малой текучестью, поэтому волокна и материал в целом не подвергаются сильной усадке, а также сохраняют высокую термостойкость. Кроме того наличие мелкодисперсных частиц оксида бора на поверхности волокон приводит к ее развертыванию и, как следствие, к увеличению адсорбирующей способности материала.

Введение в материал кремнийорганического связующего в виде мелкодисперсной эмульсии приводит к тому, что капли связующего втягиваются капиллярными силами в места контактов волокон, обеспечивая, тем самым, максимальную прочность материала, при сохранении его малой плотности и большой пористости.

При постепенном нагреве до температуры не более, чем на 60^оС, превышающей температуру размягчения волокон, происходит разложение борной кислоты и кремнийорганического связующего, размягчение и сваривание волокон, окончательное формирование жесткоспеченной волокнистой структуры и придание ей необходимой для эксплуатации прочности.

Полученная после формования и термообработки заготовка материала является гидрофильной и за счет капиллярных сил возникающих в порах втягивает в себя раствор соли металла через погруженную в него поверхность, что обеспечивает постепенное вытеснение воздуха из материала и, следовательно, наиболее равномерную его пропитку.

При сушке любого пористого материала испарение жидкости идет с его поверхности, что приводит к выносу на поверхность растворенного в испаряемой жидкости вещества. Для того, чтобы снизить влияние этого процесса и, тем самым, обеспечить наиболее равномерное распределение соли по объему материала, сушка проводится в замедленном режиме при комнатной температуре, и только после практически полного высыхания удаляется остаток воды из наиболее мелких пор путем нагрева до 150-200^оС.

Адсорбирующий фильтрующий керамический материал изготавливают по предлагаемому способу со следующим количеством ингредиентов на соответствующих этапах:
1. Приготовление суспензии:
керамические волокна 6-15%
насыщенный раствор борной кислоты 75-93%
порошок борной кислоты 1-10%
2. Приготовление эмульсии в количество 10-20% от массы суспензии:
кремнийорганическое сваязующее 10-20%
поверхностно активное вещество 1-2%
спирт 20-30%
насыщенный раствор борной кислоты 49-68%
3. Импрегнирование отформованной и термообработанной заготовки:
соль металла 3,1-17,6% от массы заготовки. Например, при использовании каолиновых волокон и нитрата серебра материал имеет следующий состав:
Al₂O₃ 30-37% SiO₂ 35-50% B₂O₃ 5-25% AgNo₃ 3-15%
Сущность предлагаемого в настоящем изобретении способа высокоэффективной очистки газа от радиоактивных веществ, а более конкретно от иода, его соединений и от аэрозолей заключается в приведении во взаимодействие подлежащего очистке газа с активизированной импрегнантом поверхностью системы пространственно распределенных жесткоскрепленных между собой в местах контактов волокон. На этой поверхности осуществляется одновременно селективная хемосорбция молекулярных включений и осаждение аэрозолей любого состава. Высокоэффективная (до 99,99%) очистка проводится при температуре газового потока 20-250^оС, его относительной влажности до 98% и скорости до 5 см/с. При этом аэродинамическое сопротивление потоку газа выраженное в отношении перепада давления на материале к скорости потока не превышает 50 Па/(см/с). За счет того, что газ очищается на внутренней поверхности материала имеющего жесткоспеченную структуру и собственную прочность, в процессе эксплуатации гарантированно невозможно образование прорывов и каналов, что уменьшает размеры фильтрующих установок и количество используемых материалов, кроме того, одновременно с очисткой от иода и его соединений достигается высокая эффективность очистки газа от содержащихся в нем аэрозолей, т.к. материал, улавливая последние, не является их источником даже при действии вибрации.

Сущность изобретения подтверждается следующими примерами.

П р и м е р 1. В трех литрах насыщенного раствора борной кислоты распускают 360 г каолинового волокна, туда же добавляют 200 г порошка борной кислоты. Смесь перемешивают осесмещенной пропеллерной мешалкой со скоростью вращения 1500 об/мин до образования однородной суспензии.

В отдельном сосуде в 300 мл насыщенного раствора борной кислоты растворяют 3 г поверхностно активного вещества марки ОП-10, затем туда же вливают 225 мл 30%-ного раствора полиэтоксисилоксановой смолы в бутиловом спирте и перемешивают пропеллерной мешалкой до образования устойчивой эмульсии, которую вливают в заранее приготовленную волокнистую суспензию. Проводят дополнительное перемешивание в течение 2 мин.

Полученную смесь переливают в формовочную установку, в которой происходит удаление из суспензии основного количества жидкости через перфорированное дно, под которым создается разряжение -0,6 атм, и формирование заготовки материала. Вакуумирование прекращают после того, как высота заготовки достигнет 75 мм.

Извлеченную из формовочной установки заготовку помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры 350^оС, и вывдерживают 8 часов. Высушенную заготовку помещают в печь, нагревают до температуры 1300^оС со скоростью 200^оС/ч, выдерживают при этой температуре 30 мин и охлаждают вместе с печью.

Из полученной заготовки вырезают пластину размером 50 х 50 х 10 мм³ и опускают в заранее приготовленный 4%-ный раствор нитрата серебра. В раствор погружают только одну поверхность пластины и ведут пропитку до тех пор, пока раствор не выступит на противоположной поверхности. Пропитанную пластину выдерживают на воздухе при комнатной температуре в течение 2-х сут, а затем при 150^оС 1 ч.

Плотность полученного материала составляет 440 кг/см³, прочность на изгиб 28 кг.см².

Пластину материала устанавливают в фильтродержатель и в течение 5 ч пропускают через нее поток воздуха, содержащего 5,5 мг/м³ меченного радиоактивными молекулами метилиодида со скоростью 3,5 см/с. Температура газа 22^оС, относительная влажность 98% Констатируют, что улавливание метилиодида из потока газа составляет более 99,99% (верхний предел измерений ограничен существованием радиоактивного фона).

Путем замера с помощью лазерного счетчика количества аэрозольных частиц в газе до и после прокачивания его через материал определяют эффективность последнего по аэрозолям, которая составляет 99,95%
Сопротивление материала потоку газа составляет 25 Па/(см/с).

П р и м е р 2. Процесс изготовления материала ведут по примеру 1, но количество порошка борной кислоты 80 г. При этом плотность материала 400 кг/м³, прочность на изгиб 16 кг/см². Процесс очистки проводят с параметрами по примеру 1. Эффективность очистки от радиоактивного метилиодида более 99,95% от аэрозолей 99,93% сопротивление материала потоку газа 23 Па/(см/с).

П р и м е р 3. Процесс изготовления материала ведут по примеру 1, но количество волокна 240 г, количество порошка борной кислоты 130 г, количество раствора смолы 150 мл. При этом плотность материала 250 кг/м³, прочность на изгиб 8 кг/см². Процесс очистки проводят с параметрами по примеру 1. Эффективность очистки от радиоактивного метилиодида 99,9% от аэрозолей 97,5% сопротивление материала потоку газа 15 Па/(см/с).

П р и м е р 4. Процесс изготовления материала ведут по примеру 3, но пластину материала вырезают толщиной 20 мм. Процесс очистки проводят с параметрами по примеру 1. Эффективность оочистки от радиоактивного метилиодида более 99,98% от аэрозолей 99,96% сопротивление материала потоку газа 30 Па/(см/с).

П р и м е р 5. Процесс изготовления материала ведут по примеру 1, но импрегнирование осуществляют путем пропитки заготовки 2%-ным раствором нитрата серебра. При этом плотность материала 430 кг/м³, прочность на изгиб 28 кг/см². Процесс очистки проводят с параметрами по примеру 1. Эффективность очистки от радиоактивного метилиодида 98,9% от аэрозолей 99,95% сопротивление материала потоку газа 24 Па/(см/с).

П р и м е р 6. Процесс изготовления материала ведут по примеру 5, после чего осуществляют еще один цикл импрегнирования заготовки 2%-ным раствором нитрата серебра с последующей сушкой и термообработкой. При этом плотность материала 445 кг/м³, прочность на изгиб 29 кг/см². Процесс очистки проводят с параметрами по примеру 1. Эффективность очистки от радиоактивного метилиодида более 99,98% от аэрозолей 99,96% сопротивление материала потоку газа 27 Па(cм/с).

П р и м е р 7. Процесс изготовления материала ведут по примеру 1, но количество волокна 120 г, количество порошка борной кислоты 30 г, количество раствора смолы 75 мл. При этом плотность материала 160 кг/м³, прочность на изгиб 2,1 кг/см². Процесс очистки проводят с параметрами по примеру 1. Эффективность очистки от радиоактивного метилиодида 99,1% от аэрозолей 87,7% сопротивление материала потоку газа 9 Па/(см/с).

Изобретение касается производства адсорбирующего фильтрующего материала и использования его для высокоэффективной очистки газов от радиоактивных молекулярных включений и аэрозолей любого состава. Изобретение позволяет получить адсорбирующий фильтрующий материал с высокой улавливающей способностью и использовать его для очистки газов от радиоактивных молекулярных включений и аэрозолей любого состава. Адсорбирующий фильтрующий материал представляет собой систему структурных элементов, хаотически распределенных в пространстве и жесткоскрепленных между собой в точках соприкосновения. Эта система имеет собственную прочность и в совокупности с импрегнирующей добавкой образует объемную высокопористую структуру с активизированной поверхностью. Для получения материала на поверхность структурных элементов наносят спекающую добавку, например борную кислоту, и эмульсию раствора связующего, спекают структурные элементы между собой, пропитывают и сушат при комнатной температуре 1 - 2 сут, а затем при температуре 150 - 200°С 1 - 2 ч. При очистке газов приводят во взаимодействие поток газов и упомянутую объемную высокопористую структуру с активизированной поверхностью и осуществляют селективную хемосорбцию молекулярных включений и осаждение аэрозолей любого состава. 3 с. и 6 з.п. ф-лы.

1. Адсорбирующий фильтрующий материал, состоящий из структурных элементов и импрегнирующей добавки, отличающийся тем, что структурные элементы хаотически распределены в пространстве и жестко скреплены между собой в точках соприкосновения и объединены в единую систему, имеющую собственную прочность, причем эта система в совокупности с импрегнирующей добавкой образует объемную высокопористую структуру с активизированной поверхностью. 2. Материал по п.1, отличающийся тем, что в качестве структурных элементов используют стержневидные элементы, например каолиновые, и/или кварцевые, и/или базальтовые, и/или стеклянные волокна со средним диаметром 0,25 6 мкм. 3. Материал по п.1, отличающийся тем, что он имеет кажущуюся плотность 200 600 кг/м³. 4. Материал по п.1, отличающийся тем, что в качестве импрегнирующей добавки используют нитрат серебра. 5. Способ получения адсорбирующего фильтрующего материала, включающий использование структурных элементов и импрегнирующей добавки, отличающийся тем, что формируют объемную высокопористую структуру, состоящую из системы хаотически распределенных в пространстве и жестко скрепленных между собой в точках соприкосновения структурных элементов, на поверхность которых нанесена импрегнирующая добавка, для чего на поверхность структурных элементов наносят спекающую добавку и эмульсию раствора связующего, обеспечивают взаимодиффузию структурных элементов в точках их соприкосновения путем термообработки при температуре, превышающей температуру размягчения структурных элементов не более чем на 60^oС, и получают упомянутую систему, проводят ее одностороннюю пропитку раствором импрегнирующей добавки до появления этого раствора на противоположной стороне системы и сушку при комнатной температуре не более 1 2 сут и затем при 150 200^oС 1 2 ч. 6. Способ по п.5, отличающийся тем, что поверхность структурных элементов покрывают спекающей добавкой путем приготовления их суспензии в пересыщенном растворе последней. 7. Способ по п.5, отличающийся тем, что в качестве спекающей добавки используют борную кислоту в количестве 20 60% от массы структурных элементов. 8. Способ по п. 5, отличающийся тем, что в качестве эмульсии раствора связующего используют эмульсию спиртового раствора кремнийорганической, например полиэтоксисилоксановой смолы в насыщенном растворе спекающей добавки. 9. Способ очистки газов от радиоактивных веществ, заключающийся в прокачивании газов через адсорбирующий фильтрующий материал с импрегнирующей добавкой, отличающийся тем, что в качестве адсорбирующего фильтрующего материала используют систему хаотически распределенных в пространстве жестко скрепленных между собой в точках соприкосновения структурных элементов, покрытых импрегнирующей добавкой, образующих в совокупности объемную высокопористую структуру с активизированной поверхностью, причем при приведении ее во взаимодействие с потоком газов осуществляют селективную хемосорбцию молекулярных включений и осаждение аэрозолей любого состава.