УЗЕЛ СОЕДИНЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ Российский патент 1996 года по МПК B21B35/14 

Описание патента на изобретение RU2067036C1

Изобретение относится к трансмиссиям привода тяжелонагруженных машин, преимущественно к узлам соединения прокатного валка со шпинделем трансмиссий привода валков прокатных станов.

Известен узел соединения прокатного валка со шпинделем (аналог), включающий шпиндель, шарнирную и муфтовую части, два вкладыша, установленные в муфтовой части и сопряженные с лопастью прокатного валка по посадке с монтажными зазорами между плоскими поверхностями лопасти и вкладышей (см. а.с. N 1475748, кл. B 21 B 35/14). Недостатком аналога является невозможность демпфирования динамических нагрузок при захвате полосы валками, вызывающих снижение долговечности трансмиссии привода валков, быстрое разрушение вкладышей и болтов их крепления в муфтовой части и большая трудоемкость изготовления узла, связанная с необходимостью выполнения долбежных операций при нарезании посадочных поверхностей в муфтовой части под вкладыши.

Наиболее близким техническим решением (прототипом) является узел соединения прокатного валка со шпинделем, включающий шпиндель, шарнирную и муфтовые части с разделительной перегородкой между ними, два сегментных вкладыша, установленные в эксцентричных расточках муфтовой части, и лопасть прокатного валка, установленную в муфтовой части с монтажными зазорами между плоскими поверхностями лопасти и вкладышей (см. А.А. Королев. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов. М. Металлургия, 1987, с. 100, рис. II.38).

Недостатком прототипа является заклинивание лопасти валка в муфтовой части между плоскими поверхностями вкладышей при прокатке и невозможность извлечения лопасти из муфтовой части при перевалках, что приводит к внеплановым простоям прокатного стана и увеличению трудоемкости перевалок. Из-за износа цилиндрических поверхностей сопряжения лопасти прокатного валка с муфтовой частью возникает их взаимный перекос, сохраняющийся в процессе прокатки. Это вызывает появление эксцентриситета шарнирной части узла относительно оси валка и биения шпинделя в процессе прокатки, что приводит к снижению долговечности оборудования трансмиссии привода валков и качества прокатываемого металла.

Целью изобретения является устранение заклинивания лопасти прокатного валка в муфтовой части, сокращение внеплановых простоев прокатного стана и трудоемкости перевалок, а также повышение долговечности оборудования трансмиссии привода прокатных валков.

Цель достигается тем, что между разделительной перегородкой и лопастью валка установлена вставка, выполненная по форме сечения лопасти и сопряженная с плоскими поверхностями сегментных вкладышей по посадке с натягом, причем во вставке выполнено центральное отверстие, на лопасти валка выполнен входящий в него цилиндрический хвостовик, а зазоры между плоскими поверхностями лопасти и сегментных вкладышей выполнены больше монтажных зазоров на величину δ, определяемую из соотношения
d = e(1-cosα),,
где е эксцентриситет центров расточек в муфтовой части под сегментные вкладыши; α угол поворота вкладышей в эксцентричных расточках при передаче крутящего момента.

На фиг. 1 показан узел соединения прокатного валка со шпинделем; на фиг. 2. разрез I-I на фиг. 1 в положении узла при передаче крутящего момента.

Узел соединения прокатного валка со шпинделем включает шпиндель 1, шарнирную часть 2, муфтовую часть 3 и разделительную перегородку 4. Шарнирная часть может быть выполнена различной конструкции. На фиг. 1 в качестве шарнирной части показана втулка 5, напрессованная на хвостовик шпинделя 1, соединенная с обоймой 6 через бочкообразные ролики 7, установленные в полуцилиндрических пазах втулки 5 и обоймы 6. Герметичность роликового соединения обеспечивается с помощью узла уплотнения 7.

В эксцентричных расточках муфтовой части установлены два сегментных вкладыша 8, между плоскими поверхностями которых установлена лопасть 9 прокатного валка.

Между лопастью 9 и разделительной перегородкой 4 установлена вставка 10, выполненная по форме сечения лопасти. Вставка сопряжена с плоскими поверхностями сегментных вкладышей 8 по посадке с натягом, например, по прессовой или напряженной. С цилиндрическими поверхностями расточки муфтовой части 3 и центром О вставка 10 сопряжена по переходной посадке. Благодаря вставке 10 вкладыши 8 удерживаются в эксцентричных расточках радиуса r муфтовой части 3. От осевого смещения сегментные вкладыши 8 удерживаются с помощью фланца 11 с буртом 12, установленного в муфтовой части и фиксируемого в ней с помощью кольцевого термозамка 13. На торцах вкладышей 8 выполнены бурты 14, которые заходят в кольцевое углубление между эксцентричными расточками в муфтовой части и буртом 12 на фланце 11. Это обеспечивает осевую и радиальную фиксацию вкладышей в расточках со стороны прокатного валка.

Во вставке 10 выполнено центральное отверстие, в котором расположен цилиндрический хвостовик 15, выполненный на лопасти 9 прокатного валка. На прокатном вале выполнена проточка 16, по которой валок сопряжен с фланцем 11. Благодаря этому муфтовая часть 3 удерживается на валке по двум опорным поверхностям: по проточке 16 и цилиндрическому хвостовику 15, что предупреждает их взаимный перекос при износе цилиндрических поверхностей сопряжения лопасти валка с муфтовой частью. В результате исключается появление эксцентриситета шарнирной части 3 относительно оси валка, устраняются биения шпинделя при прокатке, повышаются долговечность оборудования трансмиссии привода валков и качество прокатываемого металла.

Зазоры D между плоскими поверхностями лопасти и сегментных вкладышей выполнены больше стандартных монтажных зазоров Dм на величину δ, которая выбирается из следующих соображений.

При передаче крутящего момента Мк (см. фиг. 2) за счет выбора неплотностей в соединениях и упругих деформаций муфтовой части 3, лопасти 9, сегментных вкладышей 8 и вставки 10 под действием момента сопротивления Mc со стороны лопасти происходит поворот вкладышей 8 относительно муфтовой части на угол a. При этом начальное расстояние между плоскими поверхностями вкладышей уменьшается на величину 2δ до размера Н ширины вставки 10, после чего она зажимается вкладышами и расстояние между ними не меняется. Между вкладышами 8 и лопастью 9 образуются монтажные зазоры Dм, исключающие заклинивание лопасти и обеспечивающие ее свободное извлечение на муфтовой части при перевалках. При этом лопасть 9 разворачивается в поле монтажных зазоров относительно вставки 10 на угол β.

Величина d определяется из геометрического построения положения вставки 10 и вкладышей 8 при их развороте на угол a относительно муфтовой части (см. фиг. 2):
d = e(1-cosα), (1)
где е эксцентриситет центров расточек O1, O2 в муфтовой части под сегментные вкладыши.

При повороте вкладышей 8 в эксцентричных расточках муфтовой части 3 на угол α происходит плавное нарастание крутящего момента Мк и момента сопротивления Мc лопасти с демпфированием динамических нагрузок в трансмиссии привода валков при захвате ими полосы. Благодаря этому динамические нагрузки снижаются, улучшаются условия эксплуатации оборудования трансмиссии шестеренной клети, шпиндельных устройств валков и валковых опор и повышается его долговечность.

Применение вставки 10 исключает необходимость фиксации вкладышей 8 от поворота в эксцентричных расточках с помощью болтов или других элементов. При этом упрощается изготовление и снижается стоимость муфтовой части и узла в целом благодаря применению только расточных и исключению долбежных операций при ее механической обработке.

Величина угла a поворота вкладышей 8 определяется расчетным путем по известному крутящему моменту Мк или экспериментально в результате предварительного нагружения узла этим моментом на испытательном стенде после обработки на заводе-изготовителе. В нерабочем состоянии зазоры между лопастью и плоскими поверхностями вкладышей D = Δм+δ.. Например, при использовании предлагаемого узла в роликовых шпинделях стана 2000 горячей прокатки полосы, передающих крутящий момент Mк 500 кН•м, и эксцентриситете расточек в муфтовой части е 125 мм угол поворота вкладышей α 0,0769 рад (4,4o). Тогда по формуле (1) величина d = 0,37 мм.. Монтажные зазоры Δм 0,5 мм. Величина полных зазоров (на сторону) между плоскими поверхностями лопасти и сегментных вкладышей в нерабочем состоянии узла составляет Δ 0,87 мм.

Таким образом, применение предлагаемого узла соединения прокатного валка со шпинделем устраняет заклинивание лопасти валка в муфтовой части, сокращает внеплановые простои прокатного стана, трудоемкость перевалок, снижает стоимость и трудоемкость изготовления узла, а также повышает долговечность оборудования трансмиссии привода валков за счет снижения динамических нагрузок при захвате полосы валками.

Похожие патенты RU2067036C1

название год авторы номер документа
УЗЕЛ СОЕДИНЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ 1989
  • Плахтин В.Д.
  • Бобух И.А.
  • Пономарев В.И.
  • Сорокин А.М.
  • Сила О.М.
  • Каракин Ю.М.
  • Новацкий Э.Р.
SU1656746A1
УЗЕЛ СОЕДИНЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ 1989
  • Плахтин В.Д.
  • Бобух И.А.
  • Пономарев В.И.
  • Сила О.М.
  • Сорокин А.М.
  • Каракин Ю.М.
  • Новацкий Э.Р.
SU1769447A1
ШПИНДЕЛЬ ПРОКАТНОГО СТАНА 1998
  • Абраменко В.И.
  • Кочи Г.Л.
  • Плахтин В.Д.
  • Соколов А.В.
  • Воробьев В.В.
RU2153404C2
УЗЕЛ СОПРЯЖЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ 1997
  • Липухин Ю.В.
  • Данилов Л.И.
  • Сорокин А.М.
  • Канев Н.Г.
RU2113925C1
ШАРНИР ШПИНДЕЛЯ ПРОКАТНОГО СТАНА 1994
  • Плахтин В.Д.
RU2089308C1
УЗЕЛ СОЕДИНЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ 1989
  • Бобух И.А.
  • Сила О.М.
  • Плахтин В.Д.
  • Сорокин А.М.
  • Каракин Ю.М.
  • Новацкий Э.Р.
SU1615962A1
УЗЕЛ СОЕДИНЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ 1997
  • Плахтин В.Д.
  • Дзарахохов К.З.
  • Модеев В.Ф.
  • Ильин С.В.
  • Тишков В.Я.
RU2110342C1
УЗЕЛ СОЕДИНЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ 1994
  • Плахтин В.Д.
  • Кольцов В.П.
  • Модеев В.Ф.
  • Голенищенко Р.Н.
RU2077763C1
ШАРНИР ШПИНДЕЛЯ ПРОКАТНОГО СТАНА 1997
  • Плахтин В.Д.
  • Модеев В.Ф.
  • Луканин Ю.В.
  • Рябинкова В.К.
  • Фришман С.И.
RU2113298C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ С ПРОКАТНЫМ ВАЛКОМ 2000
  • Недорезов В.А.
  • Трегубов В.В.
  • Русяев В.И.
  • Воробьев В.М.
RU2186644C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 067 036 C1

Реферат патента 1996 года УЗЕЛ СОЕДИНЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ

Использование: в проводах прокатных станов. Сущность изобретения: узел соединения валка со шпинделем имеет шарнирную и муфтовую части. В эксцентричных расточках муфтовой части установлены два сегментных вкладыша, прилегающих к лопасти валка, с регламентированным зазором, превышающим монтажный. 2 ил.

Формула изобретения RU 2 067 036 C1

Узел соединения прокатного валка со шпинделем, включающий шпиндель, шарнирную и муфтовую части с разделительной перегородкой между ними, два сегментных вкладыша, установленных в эксцентричных расточках муфтовой части, и лопасть прокатного валка, установленную в муфтовой части с зазорами между плоскими поверхностями лопасти и вкладышей, отличающийся тем, что между разделительной перегородкой и лопастью валка установлена вставка, выполненная по форме сечения лопасти и сопряженная с плоскими поверхностями сегментных вкладышей по посадке с натягом, причем во вставке выполнено центральное отверстие, на лопасти валка входящий в него цилиндрический хвостовик, а зазоры между плоскими поверхностями лопасти и сегментных вкладышей выполнены больше монтажных зазоров на величину δ, определяемую из соотношения
δ = e(1-cosα),
где e эксцентриситет центров расточек в муфтовой части под сегментные вкладыши,
α угол поворота вкладышей в эксцентричных расточках при передаче крутящего момента.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1996 года RU2067036C1

Узел сопряжения прокатного валка с валковой муфтой 1987
  • Левитский Николай Иванович
  • Плахтин Владимир Дмитриевич
  • Солдаткин Лев Петрович
  • Солдаткин Евгений Петрович
  • Бобух Иван Алексеевич
  • Новацкий Эдуард Романович
  • Ильин Владимир Петрович
SU1475748A1
Выбрасывающий ячеистый аппарат для рядовых сеялок 1922
  • Лапинский(-Ая Б.
  • Лапинский(-Ая Ю.
SU21A1
Королев А.А
Механическое оборудование прокатных и трубных цехов.- М.: Металлургия, 1987, с.100, рис
Способ сужения чугунных изделий 1922
  • Парфенов Н.Н.
SU38A1

RU 2 067 036 C1

Авторы

Бобух Иван Алексеевич[Ua]

Плахтин Владимир Дмитриевич[Ru]

Мельников Александр Васильевич[Ru]

Стрельников Николай Николаевич[Ru]

Даты

1996-09-27Публикация

1993-06-23Подача