СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДОБАВКИ К ПОРТЛАНДЦЕМЕНТУ Российский патент 1996 года по МПК C04B7/52 

Изобретение относится к способу получения вяжущих материалов и может быть использовано при получении гидравлических смешанных цементов.

Известен способ получения добавки к портландцементу, заключающийся в измельчении сырьевых компонентов, взятых в заданном соотношении до удельной поверхности 3000 см²/г по сухому способу. После гомогенизации смесь формуют в образцы при удельном давлении 350 кг/см² размером 30 мм в диаметре и высотой 20 мм. Образцы обжигают при температуре 1100^oC в течении 30 мин. Продукт обжига резко охлаждают на воздухе и затем измельчают до удельной поверхности 2900 3000 см²/г. [1]
Недостатком указанного способа является большое количество вводимой добавки и относительно низкая прочность.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения добавки к портландцементу путем дробления исходных сырьевых материалов, содержащих Al₂O₃, CaO, SiO₂, гомогенизацию, формования брикетов (образов), их обжига без выдержки с последующим быстрым охлаждением и дальнейшего помола продукта обжига, [2]
Известен способ получения добавки к портландцементу, заключающийся в измельчении сырьевых компонентов, взятых в нужном соотношении до удельной поверхности 3000 см²/г по сухому способу. После гомогенизации смесь формуют в образцы диаметром 30 мм и высотой 10 мм при удельном давлении 350 кг/см². Образцы обжигают при температуре 1350^oC без выдержки. Продукт обжига резко охлаждают на воздухе, а затем размельчают до удельной поверхности 3000 см²/г.

Недостатком известного способа является незначительное повышение прочности при сжатии и изгибе при введении моносульфоалюмината кальция в алитовый клинкер и высокий расход добавки.

Целью изобретения является повышение механической прочности цемента и снижение расхода добавки.

Способ получения добавки к портландцементу, включающий измельчение и гомогенизацию смеси Al₂O₃, CaO, SiO₂, формование брикетов, их обжиг, резкое охлаждение на воздухе и измельчение продукта обжига, отличающийся тем, что измельчению и гомогенизации подвергают смесь, содержащую Al₂O₃, 50 52 мас. CaO 37,5 40 мас. SiO₂ 8 10,5 мас. формование брикетов осуществляют при давлении 96 120 кг/см², а обжиг проводят путем нагрева до температуры 1360 - 1390^oC с последующим резким охлаждением.

Для экспериментальной проверки заявляемого состава готовили смесь CaO SiO₂, Al₂O₃, взятых в заданном соотношении, измельчали сухим способом до удельной поверхности 3000 см²/г. После гомогенизации смесь формовали в образцы диаметром 30 мм и высотой 20 мм при удельном давлении 96 120 кг/см². Образцы обжигали при температуре 1360 - 1390^oС без выдержки. Продукт обжига резко охладили на воздухе и измельчали до удельной поверхности 3000 см²/г. Температура ниже 1360^oC недостаточна для полного усвоения СaO св.

Добавку вводят в портландцемент в количестве 1 5% Данные экспериментов приведены в таблице.

Из таблицы следует, что заявляемое сочетание компонентов с предлагаемыми режимами позволяет достигнуто результатов, указанных в цели изобретения.

Использование заявляемого изобретения позволяет повысить активность в ранние сроки твердения, повысить марку цемента и уменьшить расход добавки.

Изобретение относится к получению вяжущих материалов и может быть использовано при получении гидравлических смешанных цементов. Способ получения добавки к портландцементу включает измельчение сырьевых компонентов, гомогенизацию, формование образцов при удельном давлении 96 - 120 кг/см² и обжиг образцов без выдержки при температуре 1360 - 1390^oC с последующим резким охлаждением на воздухе и измельчение продуктов обжига при следующем соотношении компонентов, мас.%: CaO 37,5 - 40; Al₂O₃ 50 - 52; SiO₂ 8 - 10,5. 1 табл.

Способ получения добавки к портландцементу, включающий измельчение и гомогенизацию смеси Al₂O₃, CaO, SiO₂, формование брикетов, их обжиг, резкое охлаждение на воздухе и измельчение продукта обжига, отличающийся тем, что измельчению и гомогенизации подвергают смесь, содержащую, мас. Al₂O₃ 50 52, CaO 37,5 40,0, SiO₂ 80 10,5, формование брикетов осуществляют при 96 120 кг/см², а обжиг проводят путем нагрева до 1360 1390^oC с последующим резким охлаждением.