СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ СТАЛИ Российский патент 1997 года по МПК C21C7/00 

Описание патента на изобретение RU2095425C1

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам рафинирования металлургических расплавов.

Известен способ производства стали, включающий выпуск металла в ковш на синтетический шлак (А.С. 998530, СССР, кл. C 21 C 7/00). Данный способ позволяет повысить качество стали за счет снижения содержания серы, однако вследствие контакта с синтетическим шлаком нераскисленного металла степень десульфурации не достигает максимально возможной величины. Кроме того, использование синтетического шлака приводит к увеличению себестоимости стали.

Известен способ внепечной обработки стали, включающий выпуск в ковш печного шлака, который раскисляют порошком кокса, силикокальция и алюминия [1] Способ позволяет обеспечить глубокую десульфарацию металла, однако связан со значительными дополнительными затратами.

Известен способ производства чистой стали, включающий ввод в ковш в период до слива 1/3 массы плавки десульфирующей смеси, после чего в ковш присаживают раскислители, а затем шлакообразующие добавки [2] Способ позволяет повысить степень десульфурации металла и сократить тепловые потери во время выпуска. Данный способ является наиболее близким техническим решением к заявляемому способу и может быть выбран за прототип. Недостатком указанного способа является неполное использование в процессе выпуска обессеривающей способности десульфирующего материала, т.к. в ковше во время выпуска контакт десульфуратора происходит с нераскисленным (выпускаемым из печи) и слабораскисленным (находящимся в ковше) металлом.

Цель изобретения повышение степени десульфурации металла. Поставленная цель достигается тем, что в способе производства чистой стали, включающем выпуск полупродукта из сталеплавильного агрегата в ковш и ввод в ковш десульфурирующей смеси, согласно изобретению сначала сливают в ковш полупродукт в количестве 5,0-15,0% от массы плавки, причем до слива полупродукта в ковш вводят алюминий в количестве, обеспечивающем содержание алюминия в расплаве 0,1-0,2% после чего в ковш вводят десульфурирующую смесь и затем плавку полностью выпускают в ковш.

Сущность предлагаемого изобретения заключается в следующем. Для обеспечения глубокой десульфурации металла в ковше необходимы следующие термодинамические и кинетические условия: наличие десульфуратора в реакционноспособном состоянии, низкое содержание кислорода в стали и сильное перемешивание стали и десульфуратора. Ввод десульфурирующей смеси на металлический расплав исключает "закозление" смеси. Кроме того, наличие расплавленного металла позволяет подплавить десульфуратор, значительно ускорить процесс его расплавления во время выпуска полупродукта и тем самым повысить эффективность обессеривания. Наличие в ковше металлического расплава с уже растворенным в нем алюминием позволяет практически мгновенно раскислить поступающий в ковш полупродукт. Таким образом, выпуск из печи нераскисленного или слабораскисленного полупродукта при наличии в ковше десульфурирующей смеси и металлического расплава с повышенным содержанием алюминия позволяет в одном ограниченной объеме практически одновременно эффективно произвести раскисление и десульфурацию выпускаемый из печи полупродукт, попадая на металлический расплав с уже растворенным в нем алюминием, мгновенно раскисляется и буквально в следующий момент благодаря сильным турбулентным потокам реагируют с десульфуратором.

Количество выпускаемого первоначально в ковш полупродукта менее 5% от массы всей плавки недостаточно для улучшения условий подплавления десульфуратора и ускорения шлакообразования в ковше, при количестве полупродукта свыше 15% ухудшаются кинетические условия перемешивания раскисленного металла со шлаком. В обоих случаях наблюдается значительное снижение степени десульфурации металла.

Массовая доля алюминия в первоначально выпущенном полупродукте менее 0,1% недостаточна для полного раскисления всей плавки, выпускаемой из печи, в результате чего степень десульфурации снижается. При массовой доле алюминия свыше 0,2% десульфурация увеличивается незначительно, однако повышенное содержание алюминия в стали после выпуска плавки приводит к существенному росту брака 1 передела по раскатанным трещинам.

Предложенный способ рафинирования стали реализован следующим образом.

Выплавку стали марки 4ОХ производят в дуговой 100-т электропечи одношлаковым процессом. Массовая доля серы в печи в конце окислительного периода составляет 0,021% После дачи в печь феррохрома и ферромарганца и нагрева металла до 1690oC печь наклоняют и выпускают 10 т полупродукта в сталеразливочный ковш, куда предварительно присадили 105 кг кускового алюминия. После слива 12 т полупродукта выпуск прекращают и вводят в ковш десульфурирующую смесь, состоящую из 1000 кг извести и 300 кг силикокальция. Массовая доля алюминия в 10 т первоначально выпущенного в ковш полупродукта составляет 0,1% (с учетом угара). После ввода десульфурирующей смеси плавку полностью выпускают в сталеразливочный ковш. По окончании выпуска отбирают ковшевую пробу на контрольный химический анализ. Массовая доля серы в ковшевой пробе составляет 0,009% степень десульфурации за выпуск составляет 58% После последующей продувки металла инертным газом через погружную фурму массовая доля серы в стали не изменилась, что свидетельствует о достижении максимально возможной степени использования серопоглотительной способности смеси в процессе выпуска при использовании данного изобретения.

Для сравнения выплавили 16 плавок по известному способу, десульфурирующую смесь и алюминий вводили в ковш в процессе выпуска плавки.

Массовая доля серы в печи по окончании окислительного периода и в ковшевой пробе на опытных плавках составила соответственно 0,024-0,017 и 0,008-0,012%

Похожие патенты RU2095425C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБНОЙ СТАЛИ 1998
  • Кузнецов В.Ю.
  • Неклюдов И.В.
  • Чикалов С.Г.
  • Тазетдинов В.И.
  • Садыков В.В.
  • Сафронов А.А.
  • Тетюева Т.В.
  • Карпов Н.А.
  • Супонин А.Г.
  • Анищенко В.В.
RU2148659C1
Способ получения стали 1979
  • Климов Сергей Васильевич
  • Салаутин Виктор Александрович
  • Балдаев Борис Яковлевич
  • Гавриленко Юрий Васильевич
  • Марышев Валентин Анатольевич
  • Зайцев Юрий Васильевич
  • Молчанов Олег Евгеньевич
  • Ткаченко Эдуард Васильевич
SU855006A1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОДШИПНИКОВОЙ СТАЛИ 1995
  • Зимовец В.Г.
  • Кузнецов В.Ю.
  • Неклюдов И.В.
  • Чикалов С.Г.
  • Фролочкин В.В.
  • Харламов А.Я.
  • Печерица А.А.
  • Анищенко В.В.
  • Сафронов А.А.
RU2095429C1
СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ И ЛЕГИРОВАНИЯ ВАНАДИЙСОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ 1995
  • Ляпцев В.С.
  • Милютин Н.М.
  • Фетисов А.А.
  • Чернушевич А.В.
  • Киричков А.А.
  • Комратов Ю.С.
  • Петренев В.В.
  • Криночкин Э.В.
  • Беловодченко А.И.
  • Куклинский М.И.
  • Заболотный В.В.
  • Александров Б.Л.
RU2064509C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ 2000
  • Лупэйко В.М.
RU2192482C2
Способ внепечной обработки стали 2015
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Божесков Алексей Николаевич
  • Неклюдов Илья Васильевич
  • Морозов Вадим Валерьевич
  • Анисимов Евгений Борисович
RU2607877C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОДШИПНИКОВОЙ СТАЛИ 2001
  • Носов С.К.
  • Кузовков А.Я.
  • Крупин М.А.
  • Полушин А.А.
  • Фетисов А.А.
  • Ильин В.И.
  • Петренко Ю.П.
  • Данилин Ю.А.
  • Зажигаев П.А.
  • Гейнц А.Г.
  • Виноградов С.В.
RU2200198C2
Способ производства стали 1987
  • Наконечный Анатолий Яковлевич
  • Пономаренко Александр Георгиевич
  • Вяткин Юрий Федорович
  • Колпаков Василий Серафимович
  • Троянский Александр Анатольевич
  • Афонин Серафим Захарович
  • Зайцев Александр Юрьевич
  • Табунщиков Виталий Юрьевич
  • Толымбеков Манат Жаксыбергенович
  • Радченко Владимир Николаевич
  • Мизин Владимир Григорьевич
SU1768650A1
Способ производства легированной стали 1990
  • Косой Леонид Финеасович
  • Ябуров Сергей Иванович
  • Рыбалов Георгий Васильевич
  • Носоченко Олег Васильевич
  • Сахно Валерий Александрович
  • Иванов Евгений Анатольевич
  • Поживанов Михаил Александрович
  • Мельник Сергей Григорьевич
  • Караваев Николай Михайлович
SU1752780A1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ 1999
  • Рашников В.Ф.
  • Шакиров Н.Н.
  • Сарычев А.Ф.
  • Кузнецов В.Г.
  • Николаев О.А.
  • Павлов В.В.
  • Смирнов П.Н.
RU2148087C1

Реферат патента 1997 года СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ СТАЛИ

Использование: черная металлургия, в частности способы рафинирования металлических расплавов. Сущность: сначала из сталеплавильного агрегата сливают в ковш полупродукт в количестве 5,0-15,0% от массы плавки, причем до слива полупродукта в ковш вводят алюминий в количестве, обеспечивающем содержание алюминия в расплаве 0,1-0,2%, после чего в ковш вводят десульфурирующую смесь, затем плавку полностью выпускают в ковш, а по окончании выпуска расплав продувают инертным газом.

Формула изобретения RU 2 095 425 C1

Способ рафинирования стали, включающий слив расплавленного полупродукта из сталеплавильного агрегата в ковш и ввод в ковш десульфурирующей смеси, отличающийся тем, что сначала сливают в ковш полупродукт в количестве 5 15 от его массы, причем до слива полупродукта в ковш вводят алюминий в количестве, обеспечивающем содержание алюминия в расплаве 0,1 0,2% после чего в ковш вводят десульфурирующую смесь и полностью сливают полупродукт, затем расплав продувают инертным газом.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1997 года RU2095425C1

Способ внепечной обработки стали и мартеновская печь 1980
  • Заварюхин Валентин Васильевич
  • Коровкин Евгений Николаевич
  • Цветаев Николай Сергеевич
  • Восходов Борис Григорьевич
  • Бегун Григорий Михайлович
  • Фетисов Георгий Иванович
SU910793A1
Выбрасывающий ячеистый аппарат для рядовых сеялок 1922
  • Лапинский(-Ая Б.
  • Лапинский(-Ая Ю.
SU21A1
Патент США N 4586956, кл
Выбрасывающий ячеистый аппарат для рядовых сеялок 1922
  • Лапинский(-Ая Б.
  • Лапинский(-Ая Ю.
SU21A1

RU 2 095 425 C1

Авторы

Тарынин Н.Г.

Кулаков В.В.

Мянник А.Г.

Позняков В.М.

Мулько Г.Н.

Шафигин З.К.

Куликов В.В.

Павлов В.В.

Даты

1997-11-10Публикация

1992-08-26Подача