Изобретение относится к сварочному производству и предназначено для использования при нанесении высоколегированных плакирующих слоев путем автоматической электродуговой наплавки ленточным электродом под слоем заявляемого флюса.
Для механизированной дуговой наплавки ленточным электродом высоколегированных сталей в атомной энергомашиностроении широко используется флюс ОФ-10 (ОСТ5.9206-75, табл.1). Однако при наплавке лентой с повышенным содержанием Ni, при наличии в ее составе Nb и/или остаточного Ti на поверхности наплавленного металла остается трудноотделяемая корочка шлака (пригар), образование которой связывается с образованием на границе затвердевающих металла и шлака соединений типа шпинели MgO•Al2O3. Это способствует повышению трудоемкости наплавки антикоррозионного покрытия и увеличивает возможность появления в нем неметаллических и шлаковых включений.
Известен сварочный флюс марки ОФ-6 (ОСТ5.9206-75, табл.1), применяемый в судостроении и в атомном энергомашиностроении с 1957 года для автоматической сварки и наплавки проволокой из высоколегированных сталей. Однако для наплавки ленточным электродом он оказался непригодным из-за перехода дугового процесса в электрошлаковый с нарушением формирования наплавляемого металла и появления в нем дефектов типа несплавлений и западаний, подлежащих механическому удалению и повторной наплавке удаленной части плакирующего слоя. Кроме этого, повышенная склонность к гидратации флюса ОФ-6, обусловленная возможностью образования в нем легко гидратируемых минералов 3CaO•SiO2, CaO, 5CaO•3Al2O3, CaO•Al2O3 также способствует появлению упомянутых дефектов.
Известны флюсы марок ОФ-17 и АН-70 (табл.1), которые относятся к той же шлаковой системе, что и флюс ОФ-6 (СaO-Al2O3-SiO2-CaF2), перспективной для сварки и наплавки высоколегированных сталей.
Флюс ОФ-17 и АН-70 не приняты Госатомнадзором для наплавки плакирующего слоя на конструкции атомного энергомашиностроения из-за следующих недостатков: флюс ОФ-17 из-за повышенного содержания фтористого кальция и возможности перехода дугового процесса в электрошлаковый, а флюс АН-70 преимущественно из-за неустойчивости сварочно-технологических свойств, обусловленной образованием в его составе легко гидратируемых минералов (подобно флюсу ОФ-6) таких как 3СаO•SiO2, CaO, 5CaO•3Al2O3, CaO•Al2O3, а также возможным переходом дугового процесса в электрошлаковый.
Химический состав флюса АН-70 наиболее близок к заявляемому составу (см. табл.1) и является его прототипом.
Изложенные выше недостатки флюса марки АН-70, отражающиеся прежде всего на технологичности его использования при наплавке плакирующего слоя, преимущественно определяются сравнительно низким содержанием в нем диоксида кремния.
Задачей изобретения являлось повышение технологичности наплавки плакирующего слоя на конструкции атомного энергомашиностроения ленточным электродом.
Поставленная задача достигнута установлением следующих соотношений компонентов в составе флюса, мас.%: SiO2 10,5-15; CaO 24-32; Al2O3 27-34; CaF2 25-33, при этом должны выполняться соотношения: 0,9 ≤ Al2O3/CaO < 1,4; 0,9 ≤ CaF2/Al2O3 < 1,2, а допускаемые примеси, регулируемые в соответствии с назначением наплавляемых конструкций, должны быть: MgO ≤ 2; MnO ≤ 0,3; Fe2O3 ≤ 1; S ≤ 0,025; P ≤ 0,025.
Пределы содержания кремнезема установлены таким образом, чтобы, с одной стороны, обеспечить наиболее высокую стойкость флюса против гидратации и устойчивость дугового процесса (нижний предел) и, с другой стороны, обеспечить требования по содержанию кремния в наплавленном металле (верхний предел).
Соотношение CaF2/Al2O3 ограничено для обеспечения устойчивости дугового процесса и качества формирования наплавленного металла без подрезов, западаний, наплывов. Увеличение этого соотношения или повышение содержания СаF2 более 33%, особенно при снижении содержания кремнезема менее 10% (как это имеет место во флюсе марки АН-70), способствует переходу дугового процесса в электрошлаковый и ухудшению формирования наплавляемого металла.
Ограничение соотношения Al2O3/CaO исключает образование во флюсе Al2O3 в свободном состоянии и Al(OH)3, способствующих загрязнению металла наплавки неметаллическими включениями.
Флюс изготавливается методом, применяемым повсеместно для изготовления плавленных сварочных флюсов, т.е. сплавлением исходного сырья (мрамор, глинозем, кварцевый песок, плавиковый шпат) во флюсоплавильных печах с последующей грануляцией расплава водой.
Сущность изобретения, выраженная в представленном выше составе, заключается в том, что установление новых пределов по содержанию SiO2 в составе флюса (10,5-15% SiO2, вместо 3-10% SiO2 во флюсе АН-70) и соотношений между другими компонентами обеспечивает в отличие от прототипа:
- полное предотвращение перехода дугового процесса в электрошлаковый и тем самым надлежащее формирование наплавляемого металла без дефектов;
- образование в зернах флюса преимущественно геленита 2СaO•Al2O3•SiO2 - соединения, практически не склонного к гидратации, что предотвращает самопроизвольное повышение содержания воды в зернах флюса и соответственно высокое выделение паров воды в процессе наплавки, сопровождаемое ухудшением формирования наплавляемого металла, появлением пригара шлака на поверхности наплавляемого металла и ухудшением отделения шлаковой корочки.
Эти отличия заявляемого флюса, реализованные в установленном марочном составе (флюс ОФ-40, табл. 1), позволяет получить и гарантировать высокую технологичность применения флюса при наплавке плакирующего слоя в промышленных масштабах в количествах до 100 т наплавленного металла в год.
Для лабораторных испытаний были изготовлены опытные плавки флюса. Наплавка производилась лентой марок Св-04Х20Н10Г2Б и Св-08Х15Н35Г7М6Б сечением 0,75 х 50 мм на сталь марки 22К в режиме Iн = 700 A, Ug = 32 B, Vн = 10-18 м/ч под флюсом с различным содержанием основных компонентов: SiO2, Al2O3, CaO, CaF2 (табл.2). При испытаниях оценивались следующие параметры: формирование наплавленного валика, отделимость шлаковой корки, наличие пригара и остатков шлака на поверхности наплавленного металла, пористость в шлаковой корочке. Результаты приведены в табл.2.
Результаты подтверждают ухудшение формирования наплавляемого металла при снижении содержания SiO2 в составе флюса и повышении в нем СаО или СаF2 как следствие частичного перехода дугового процесса в электрошлаковый. При этом также ухудшалось отделение шлаковой корочки, и на поверхности наплавленного металла прочно удерживались мелкие остатки шлака ("пригар", "березовая кора"). Отмечалось также повышенное выделение газов, что приводило к появлению множества крупных пор в шлаковой корочке.
С увеличением содержания Al2O3 выше установленного предела также отмечалось появление пригара шлака на поверхности валиков.
По результатам лабораторных испытаний нового флюса было принято решение о сравнении в промышленных условиях применяемого флюса марки ОФ-10 и заявляемого состава флюса при наплавке сварочными лентами марок Св-07Х25Н13, Св-04Х20Н10Г2Б и Св-08Х19Н10Г2Б, широко применяемыми для наплавки конструкций атомного энергомашиностроения.
Результаты сравнительных испытаний, выполненных на ПО "Ижорские заводы", подтвердили высокие технологические свойства нового флюса, при этом химический состав и механические свойства наплавленного металла полностью соответствуют требованиям технологической документации на наплавку специального энергетического оборудования (ОСТ5.9660-76).
Технико-экономический эффект при использовании предлагаемого флюса выразится в повышении качества наплавленного металла и эксплуатационной надежности конструкций за счет уменьшения образования дефектов и неметаллических включений в наплавленном металле, улучшении формирования наплавленного валика и снижении трудоемкости процесса наплавки вследствие сокращения дополнительных затрат времени на зачистку валиков от пригара шлака и ремонтных работ по исправлению дефектов.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
ФЛЮС ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ НАПЛАВКИ ЛЕНТОЧНЫМ ЭЛЕКТРОДОМ | 2013 |
|
RU2526623C1 |
СОСТАВ ФЛЮСА ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ ПРОВОЛОКОЙ И ЛЕНТОЙ ИЗ СТАЛИ АУСТЕНИТНОГО КЛАССА | 2013 |
|
RU2530107C1 |
ПЛАВЛЕНЫЙ ФЛЮС ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ СВАРКИ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ | 2005 |
|
RU2309829C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БИМЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЛИТКА | 2022 |
|
RU2786101C1 |
Способ получения коррозионностойкого биметаллического слитка | 2022 |
|
RU2774689C1 |
Агломерированный флюс для сварки и наплавки лентой нержавеющих сталей | 2018 |
|
RU2688021C1 |
ФЛЮС ДЛЯ СВАРКИ И ЭЛЕКТРОШЛАКОВОГО ПЕРЕПЛАВА | 2000 |
|
RU2179593C1 |
СПОСОБ СВАРКИ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ | 1991 |
|
RU2022738C1 |
МИНЕРАЛЬНЫЙ СПЛАВ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ СВАРОЧНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ И КЕРАМИЧЕСКИХ ФЛЮСОВ | 2003 |
|
RU2249498C1 |
МИНЕРАЛЬНЫЙ СПЛАВ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ СВАРОЧНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ | 2012 |
|
RU2497646C1 |
Изобретение может быть использовано при нанесении высоколегированных плакирующих слоев путем автоматической электродуговой наплавки ленточным электродом под слоем флюса. Установлены следующие соотношения компонентов в составе флюса, мас. %: SiO2 10,5-15; СаО 24-32; Al2O3 27-34; CaF2 25-33. При этом должны выполняться соотношения: 0,9 ≤ Al2O3/CaO <1,4; 0,9 CaF2/Al2O3 <1,2. Такой состав флюса позволяет повысить качество наплавляемого слоя и эксплуатационную надежность конструкций. 2 табл.
Плавленный флюс, преимущественно для антикоррозионной наплавки ленточным электродом, высоколегированных плакирующих слоев, содержащий SiO2, Al2O3, CaO и CaF2, отличающийся тем, что содержание компонентов в составе флюса установлено в следующих пределах, мас.%:
SiO2 - 10,5 - 15
CaO - 24 - 32
Al2O3 - 27 - 34
CaF2 - 25 - 33
при этом должны выполняться соотношения:
0,9 ≤ Al2O3 / CaO < 1,4
0,9 ≤ CaF2 / Al2O3 < 1,2.
Керамический флюс | 1974 |
|
SU502733A1 |
Флюс для автоматической электродуговой сварки | 1956 |
|
SU106161A1 |
СВАРОЧНЫЙ ФЛЮС | 0 |
|
SU369998A1 |
Флюс для наплавки конструкционных сталей | 1960 |
|
SU145828A1 |
Справочник Сварочные материалы для дуговой сварки | |||
М., Машиностроение 1969, с.35 | |||
Кипятильник для воды | 1921 |
|
SU5A1 |
Авторы
Даты
1998-07-20—Публикация
1996-09-19—Подача